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1、1#乙二醇技术改造工艺管道施工方案上海石化1#乙二醇技术改造项目工艺管道施工方案修改码:有效期：印数:修改码:有效期：印数:发放编号:持有人:审核：编制中国石化集团第五建设公司上海项目部二零一零年八月十日目 录5）根据土建轴线及标高、设备管口位置确定管线走向，阀门的安装位置等。4. 2. 5特殊工种资格审查（1）焊工及气焊工1）工艺管道施工前，务必根据审查合格的焊接工艺评定确定从事焊接工作的焊工所务必具备的 合格项目；2）从事现场焊接的焊工务必持有根据锅炉压力容器焊工考试规则审查合格、由当地质量技 术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其施焊的钢材种类、焊接方法与焊接位置等均应与合 格证上的
2、项目相符；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；3）关于从事焊接工作的焊工，务必根据自己现有的合格项目承担相应项目（材质、管径与壁厚） 管道的焊接工作；无项目合格证的焊工禁止从事该项目焊接作业；4）关于从事焊接工作的焊工，焊接材料的领用严格按照焊材领用限额卡制度进行，施焊焊 工领取的务必是已经按照技术要求的温度与时间烘烤与保温合格的焊材，焊工领取焊材时务必携带 合格的焊条保温筒，否则不予发放；焊条领用卡务必填写管道编号、材质，若有不明确的情况及时 将信息反馈到专业技术员，由专业工程师确定。（2）起重工及电工对从事起重与用电管理的工种，也要持证上岗（有效期内）。1 .3管道材料验收、保管与发
3、放. 3.1管道材料验收1）管子、管件、阀门及其它所有管道附件务必具有符合设计要求的质量证明书或者合格证。2）管子、管件、阀门的外观检查，表面要求如下：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；b、没有超过壁厚负偏差的锈蚀及凹陷；c、关于检查中有怀疑的材料，要求取样进行化学成份复验；3）弯头、异径管、三通、法兰、补偿器及紧固件务必检查其材质、型号、规格及标识；关于高 压管材及紧固件按照标准要求逐件检验并填写检验记录；4）法兰密封面要求平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；法兰螺纹部分要求完整、无损伤；配对 的凹凸面法兰要求自动嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度；5）垫片材料不得有径向划痕、松散、翘曲等
4、缺限；6）弹簧支吊架、成品管支架要求具有合格证及数据说明书；4. 3. 2管道材料保管1）检验合格的管材根据材料编码及部件号存放，核对材质、型号、规格进行分类摆放;2）检验合格的管材根据项目产品标识规定要求全部做好产品标识，关于无标识或者标识不规范 的材料不得入库存放；特别关于不一致制造标准的碳钢管道及管件务必使用不一致标识进行标记；3）检验合格的管材务必摆放在支架或者临时管墩上，不得直接放于地面；4）材质不一致的管材务必分区摆放，不能混放；4. 3. 3管道材料发放1）管道材料发放按照装置分区领用与发放；2）管道材料由各区技术负责人按照图纸（单线图）汇总，并将汇总单报项目操纵部审核，确认 后
5、按照器材供应部下发的领料通知单进行材料领用；3）安全阀、调节阀及其它特殊管道材料根据施工现场需要按照施工图纸进行发放；4）出库材料务必具有明确的产品标识，关于无标识或者标识不规范的材料不得发放出库；4.4阀门检试验4. 4.1阀门外观检查1）阀门务必具有出厂合格证与制造厂家铭牌，铭牌上要求注明阀门的公称压力、公称通径、工 作温度与工作介质；2）阀门铸造件的表面要求平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、裂纹等缺陷；3）阀门锻造件的表面要求平整光滑、无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；4）阀门的手柄或者手轮操作要求轻便灵活，开关时不得有卡塞现象，阀杆的全开与全闭位置应 相符，要紧零件不得有严重缺陷
6、；4. 4. 2阀门压力试验：1）阀门的强度与严密性试验要求使用洁净水进行；2）阀门的强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验时间很多于5分钟，强度试验以阀门壳 体、填料无渗漏为合格；3）除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的严密性试验压力按照阀门公称压力的1. 1倍进行, 试验时间为5分钟，试验以阀瓣密封面不泄漏为合格；具有上密封结构的阀门，要求逐个进行上密 封试验，试验压力按照阀门公称压力的1.1倍进行，停压时间为4分钟，无渗漏为合格；4）不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L,试压合格后应立马上水 渍清除干净；5）阀门的传动与操作机构要求进行逐个检查，要求动作
7、灵活可靠，无卡涩现象；6）检验合格的阀门，要求及时排尽内部积水，密封面涂抹防锈油脂（要求脱脂的阀门除外）， 关闭阀门，在阀门阀体上按照合格产品标识规定作出合格标识，分类存放，及时填写经监理单位检 查确认的阀门试验记录；7）检验不合格的阀门，按照不合格产品标识规定作出不合格标识，存放于不合格产品区域，不 得进入施工现场；4. 4. 3安全阀调试:1）安全阀调试单位与检查人员务必持有劳动部门颁发的有关有效证件，具备调试、检验资格； 甲方若有指定调试单位，安全阀全部送往指定地点进行调试、铅封；2）除设计图纸有特殊要求外，通过介质为气体的安全阀调试介质使用氮气气，通过介质为液体 的安全阀调试介质使用新
8、鲜水；3）安全阀调试按照设计图纸给定的起跳压力与回座压力进行，调试时压力应当平稳；4）安全阀调试的起跳次数不得少于3次；5）调试合格的安全阀务必由调试单位做好合格铅封，并出具安全阀调试合格报告，凡铅封损坏 的安全阀务必重新调试；4.5管道防腐4. 5. 1总体要求1）本项目管道除锈防腐在我公司漕泾预制厂进行，管道涂漆色标完成后方可出厂；2）本单位根据设计文件中管线材质、管线号的防腐类型进行数量与规格的统计，并以委托单 的形式进行委托防腐；3）除锈等级：集中除锈为Sa2.5级；现场除锈为St3.0级。4. 5.2其它要求1）管道要经检验合格后方可进场（喷砂除锈场）；2）委托单要填写准确。如防腐类
9、型、防腐数量、防腐规格，标识移植等均要注明，填写字体工 整；3）确保进出场管道的数量规格一致，返标识准确；4）运输与存放要保护管身表面漆膜不被破坏；严禁使用钢丝绳倒运；堆放场地要平整，下垫道 木；5）现场压力试验及气密试验完成后，方可对焊口进行除锈补漆工作。1 .6管道预制. 6.1预制总体要求1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；2）管道构成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号与按预制顺 序标明各构成件的顺序号；3）为了便于安装，应合理选择自由管段与封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工;4. 6.
10、2管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行, 管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：a、公称直径大于或者等于600mm的管道，可进入管内进行人工清扫或者擦拭；b、公称直径为200550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；c、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除；2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对使用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进 行核对;确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）不锈钢管应
11、使用机械或者等离子弧切割后，用砂轮机切割或者修磨时，砂轮片要求专项专用, 严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；5）碳素钢管在使用氧乙快火焰切割时，务必保证尺寸正确与表面质平整；6）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、 铁屑要及时打磨干净；7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。4. 6. 3管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）关于焊接管道（卷管）务必注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开；3）当管线开孔大于1时，碳钢管线使用火焰切割，不锈钢管线使用等离子或者负弧切割，开
12、孔完成后，务必将热影响区磨去2mm；4）假如在安装后开孔，则开孔后务必及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或者用破布拖净；4. 6. 4管道坡口加工1）SHA、SHD有淬硬倾向的管子，应使用机械方法切割；2）其它级别的管子，宜用机械方法加工，宜可使用火焰加工；3）不锈钢管宜使用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或者修磨时，务必用专用砂轮片；4）若用火焰或者等离子加工钢管后，务必除去影响焊接质量的表面层；5）坡口的加工形式按下列要求进行操纵：焊接坡口两侧的壁厚差值大于下列数值时，应按下图所示要求加工坡口：A、SHB级管道外壁差大于或者等于2. 0mm时；B、其它管道外壁差大于或者等于3. Omni时
13、飞L4阳一星）不一致壁厚管子的对焊坡口加工形式不一致壁厚管子与管件破口加工形式焊接接头破口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工:名称形 式I形坡口fe(mm)/(nun)ar )2（。）13。1.5W8L 5 2. 51-1.5*“752.582335。2S=318 = 20 3075-2.512 602713752. 5272. 541.5-25/38T6027cA72. 54J 5-24T8-126）坡口的加工质量按下列要求进行操纵：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1 %,但不得超过2nim
14、；D、坡口的尺寸与角度应符合要求；6. 5管段组对（1）通常要求1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mni范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨 干净；碳钢管道使用角向磨光机、钢铿进行打磨处理；不锈钢管道使用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨 处理；3）关于焊接管道（卷管）务必注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的 纵向焊缝要求相隔180。，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；4）管道对口时，应检查组对的平直度，其同意偏差为但全长的最大累计误差不得超过 10mm；5）管道对口时，不得使用强力对口
15、或者加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不一 致心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或者有关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫 正与返工；6）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距,当DN2150时,间距不小于150mm；当DNV150时, 间距不小于管子外径;7）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊 缝宽度的5倍，且不得小于100mm；8）焊缝坡口形式详见条”表中规定；（2）其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对不锈钢钢管时，务必与碳钢材料（平台、碳钢管或者钢结构）隔离，防止污染
16、；3）管道预制务必考虑运输与安装的方便，预制务必留有活口，对已经就位的设备，务必通过实 测，设备法兰口要求现场安装，务必留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生 永久变形；5）管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识，不锈钢管道用蓝色或者黑色 记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写。管段图号管线线拶焊口一焊工代噂601501m6）管支架的预制以设计提供的标准图与特殊管支架图纸为根据，制作完成的支架要求用白色记 号笔标明该支架所在的装置区号、管段图号、支架型号及安装位置；6. 6管道的预组装为了提高安装精度与操纵组对过程的偏
17、差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下：1）管道预组装前，应对管道构成件进行检查与清理.，具备下列条件方可组装：A、管道构成件的材质、规格、型号应符合设计要求；B、管道构成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净；C、标识齐全；2）管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：A、每个方向总长L的同意偏差为5mm；B、间距N同意偏差为3mm；C、支管与主管的横向偏差c,同意值为lmm；I）、法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的同意偏差值为lmm；E、法兰端面应垂直e,其同意偏差值为：公称直径小于或者等于300mm时，同意偏差值不应大于1mm；公称直径大于300
18、nini时，同意偏差值不应大于2mni；4.7管道焊接通用规定4. 7. 1焊前准备1）焊接人员提早到位，焊接人员应持相应项目的合格证持证上岗；每名焊工均应配备焊条保温 筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或者保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善 封盖；2）焊接所需的焊机、氮气瓶、卡具等设备、工具、材料已到位；3）焊接防护棚等已搭设完，具备使用条件；4）焊接材料的准备：焊工应在当天焊接前，持焊条领用卡与焊条保温筒到焊条烘烤室领取相 应的焊条（已烘烤完成的焊条）与焊丝；5）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊；6）焊条的烘烤要求如下： 烘箱与保温箱应有温度自动
19、操纵仪，烘烤温度同意偏差为10。测温仪表应经检定合格， 并在有效期内； 烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放35层； 焊条烘烤时，升温与降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150/h,降温速度不宜超过200 /h； 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其 迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200C后取用或者迅速移入保温箱内存放； 不一致烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤； 经烘烤合格但未使用或者已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新 烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次； 低氢性电焊条应按产品说明书或者焊接作业指导书的要求进行烘烤；7）
20、焊丝使用要求如下： 焊丝在使用前，应将表面擦拭干净； 焊丝分段使用时 应先用无标记的一段，后用有标记的一段，要紧是为了不一致焊丝间的 区分；8）使用鸨极氤弧焊宜用铀鸨棒；使用氤气的纯度应在99.95%以上；4. 7. 2焊接环境1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；4）氨弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接；5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90%；6）雨环境中不采取防雨措施应停止施焊；4. 7. 3焊接过程总体要求 ）焊工
21、应按焊接作业指导书进行施焊，当工况条件改变时，应停止施焊并报焊接技术人员处 理； ）管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求；3）公称直径等于或者大于500mm的管道，宜使用单面焊接双面成形的焊接工艺或者在焊缝内 侧根部进行封底焊；公称直径小于500mm的SHA与SHD级管道的焊缝底层应使用氤弧焊。 ）管道接口在正式焊接前应先进行定位焊，定为焊的焊接工艺与正式焊接工艺相同，定位焊 焊缝的尺寸要求见下表（mm）：管壁厚S3002.5 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透； 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性 缺陷及
22、不规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或者产生新的缺陷;7）管道焊缝填充及盖面的焊接应符合下列要求: 多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4nini； 填充焊的焊丝与焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定； 填充焊每层施焊中，与打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理， 避免在下一层焊缝中继续存在或者产生新的焊接缺陷； 盖面焊后，应及时清除焊渣与飞溅物；. 7. 4管道焊接接头的外观质量检验1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求， 对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡
23、口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计 规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气 孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0. 5mm。3）焊接接头外表面的质量，应符合下表要求：检 查 项 目SHA, SHB、SHD级辔道 SHC. SHE. SHF级管道t咬边咬边源痍g】SO. 5mm缺陷总长度不大于焊链全长的且不大于100 mm表面余高表面余高EM.也II不大于2 mmeWl+G. 2b,且不大于5mrr表面凹陷表面凹陷不允许深度於口. nmm缺考总长度不入于焊携 然K的io且不小 100 rrm接头缮位接头缮位3002. 5焊接完的
24、接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员务必在单线图上准确标明焊 缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等 级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：1）管道焊缝无损检测按照每单元图纸的同一条管线号进行；2）管道焊缝无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；3）管道焊缝无损检测的委托、探伤按照项目部无损检测规定严格执行；4）管道焊缝的内部质量检验按照压力容器无损检测JB/T4730 2005的规定执行；5）当管道公称直径大于或者等于500nlm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊 缝总长度计算；6）管
25、道无损检测按照施工进度进行，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量与无损 检测比例确定，局部检测务必表达整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；7）探伤检查不合格的焊缝务必进行返修，返修工艺与原焊接工艺相同，焊缝返修不同意超过两 次，若出现超次返修，其返修措施务必通过总工程师批准；8）同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，假如有不合格接头出现，务必按照该焊工的不合 格数加倍检验，假如仍有不合格的出现，则要求全部检验；.8管道焊接过程其它规定4 . 8. 1碳钢焊接1）本工程碳钢管道材质为20号钢；2）管径（NPS 范围）：3/4-14；厚度范围：4mm-6. 5mm；3）对接焊接方
26、法及焊接材料按下表要求选用：管道规格NPS定位焊打,底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料W2GTAW4)2. 0H08Mn2SiGTAW4)2. 0H08Mn2SiGTAW(1)2. 0H08Mn2SiGTAW4)2. 0H08Mn2Si2 14GTAW4)2.0H08Mn2SiGTAW4)2. 0H08Mn2SiSMAW4)3. 2J427SMAW4)3. 2J427注：GTAW-手工鸨极氤弧焊；SMAW-焊条电弧焊;4）角接焊接方法及焊材的选用：方法:SMAW；焊材:4）3. 2/J4275）碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4
27、.6节”中有关规定;4. 8.2 0Crl8Ni9 （ASTMA312TP304）不锈钢管道焊接1）管径（NPS 范围）：3/4” -36” ；厚度范围：2. 87mm-8. 74mm；2）对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用：管道规格NPS定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料W2GTAW6 2.0ER308GTAW4)2. 0ER308GTAW*2.0ER308GTAW0ER308220GTAW(1)2. 0ER308GTAW“2.0ER308SMAW(l)3. 2E308SMAW(1)3. 2A102220GTAW4)2,0ER308GT
28、AW4)2.0ER308SMAW4)3. 2E308SMAW4)3. 2A1023）角接焊接方法及焊材的选用：焊接方法：SMAW；焊材：6 2.0、4）3.2/ E3084）=2. 0mm,适用所有NPSW2”与NPS2”与理论焊缝厚度W2.5mm。（1）=3. 2mm,适用于NPS2”并焊缝的理论厚度2. 5mni时。4）管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节”中有关规定外还应满足下列 要求； 焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片； 已加工完的坡口边缘20nlm范围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；且 该范围内的表面应使用有
29、机溶剂清洗（专用清洗剂），待溶剂挥发后方可进行组对； 壁厚相同的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于0.5nmi； 定位焊用实芯焊丝鸨极氢弧焊进行定位焊，则焊缝背面应进行充氨保护；定位焊的长度宜为 1015mm,且不超过壁厚的2/3；定位焊点应均匀布置，不宜少于23点；正式焊接时，起焊点应 在两点焊焊缝之间；定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；定位焊缝应平滑过 渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊后，应及时进行焊接； 管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或者管件上； 正式焊接前，坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或者其它防飞溅涂料； 底层焊道的焊接使用铝级僦弧焊（G
30、TAW）,与定位焊相同，焊缝背面应充氨保护，保护措施 可用管子整体或者局部充瀛两种方法，如下图所示：I胶布 2-fi（ft）n 3中10软管I胶布2氨（氨汽3水溶性纸4-充氧针头5中10软管图1管子整体充抠（氨）示意图4.2.4-2 管子局部充揄氮）示意 管内充氤气时，开始时流量可适当增大，确保管内空气完全排除后方可施焊；焊接时氨气流 量应适当降低，以避免焊缝背面因氨气吹过在成形时出现缺陷； 焊接时，应用小线能量、短电弧、不摆动或者小摆动的操作方法； 多层焊使用多道焊，层间温度宜操纵在100下列；每一焊道完成后均应完全清除焊道表面 的熔渣，并清除各类表面缺陷；每层焊道的接头应错开； 焊件表面严
31、禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧收弧； 焊接中应确保引弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整； 焊接完毕，务必及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清除干净； 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进行酸洗、钝化处理；处理时在焊接接头及其邻近部 位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除表面的黑疤，再用水冲洗、擦干； 焊缝外观质量应符合下表要求：序 号项目质 fit 要 求1表面裂纹、气孔、夹渣及循合性飞溅不允许咬边不允许_表面余高a300SHAW0. 40W0. 70垫片厚1.5SHB、 SHC、 SHD0. 50W1.00垫片厚2.0SHEW0. 80W1.
32、20垫片厚2. 5与机器连接的管道安装：1）与机器连接的管道安装前务必将内部处理干净，防止脏物进入设备内部；2）与机器连接的管道要求从机械设备侧开始安装，其水平度及铅垂度偏差为Imm/m,水平偏差 造成的坡度不得使管内存液；3）与机器连接的管道安装完成后，卸下设备连接口处的法兰螺栓，务必在自由状态下所有的螺 栓务必能在螺栓孔中顺利穿过，检查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距：机器转速（转/分）允许偏差（mm）间是巨（mm）平行偏差径向偏差30006000W0. 10W0. 20垫片厚+L04）机器试车前，务必对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，在联轴器上架设百分表，分 别松开与拧紧法兰
33、连接螺栓进行观测：当机器转速大于6000转/分时，其位移值要小于0. 02mm；当机器转速小于或者等于6000转/分时，其位移值要小于0. 05mm；管道的静电接地的安装根据设计文件要求，本装置管道需做静电接地，施工过程应满足下列要求：1）用作静电接地的材料及零部件，安装前不得刷油，导电接触面务必除锈并连接可靠；2）不锈钢管道、低温钢管道静电接地的导线跨接或者接地引线的金属固定板应使用同管道材 质钢板；3）金属接地板与管道间使用焊接连接，焊接工艺同管道焊接；焊缝处不得有漏焊、裂纹、咬 边等缺陷；4）静电接地设施应在管道安装找正合格后进行施工；静电接地安装完毕后，务必进行测试， 电阻值超过规定时
34、（不应超过0.03Q）,应进行检查与调整；合格后应及时填写“管道静电接地测试 记录”；4. 10.4伴热管安装1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的 距离应固定；2）水平伴热管宜安装在主管下方或者靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不 得将伴热管直接点焊在主管上；3）弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表要求：伴热管公称直径mm绑扎点间距WDN15800mm2DN201500mm4）对不同意与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫；5）主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管道，其隔离垫应使用石棉垫（石棉垫中氯离子含
35、量不超过50ppm）；6）绑扎材料：碳钢管道使用镀锌铁丝；不锈钢管道使用不锈钢丝绑扎；7）伴热管通过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接法兰；8）关于蒸汽伴热站与凝液回收站到被伴热管线之间的空走伴热线应排列整齐，集中成排安装, 做到美观、正确;9）关于集中布置的管线要进行成组保温，到管廊后再分开去各自被伴热管线。尽可能减少由站 到伴热线之间的单独管线施工；4. 10.5阀门安装1）阀门安装前，按照设计图纸要求与对阀门的型号（位号），按照阀门的指示标记及介质流向 进行安装，确保安装方向正确；2）法兰或者螺纹连接的阀门要求在关闭的状态下进行安装；对焊阀门安装时不得关闭，承插焊 接的承插端头要求留有
36、1. 52. 0mm的间隙，防止焊接过程中的热力变形；3）水平安装的阀门，其阀杆方向要求安装在上半周范围内，以便阀门开启与关闭；4）搬运、存放阀门要注意保护手轮，防止碰撞或者冲击；吊装阀门时严禁在手轮或者手柄上拴 绑绳扣；5）大型阀门安装时务必预先安置好有关支架，不得将阀门的重量附加在设备或者管道上；6）在管道安装施工期间，为防止螺栓、螺母的过度锈蚀，安装完成的螺栓连接务必涂抹二硫化 铝油脂加以保护，防止锈蚀；4. 10.6支吊架安装1）管道支吊架制作、安装按照设计标准图要求进行；2）管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架的座标偏差不得超过10mm, 标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm；3）由于设计与施工，部分管架的设置地点与形式可能与土建预埋件的位置不符或者遗漏，在管 架施工时，应按实际要求适当调整管架的位置及支撑形式，若需在墙体或者楼地面上增设小型支架, 可使用膨胀螺栓来固定管架；若在柱子上可使用包扎法紧固支架或者使用土建植筋施工法增设预埋 件后安装管支架；4）直径较小的不锈钢管道，直接铺设（图纸中无管架编号的，如管廊钢梁上）在钢架上的，应 在管道与钢架间加设3mm厚的不锈钢垫板隔离，垫板应与钢架焊接固定；5）低温钢管线或者不锈钢管线的支架，与管线接触部位，应使用200mm长的同材质管子连接，