劲钢混凝土结构施工方案.docx

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1、第一节劲钢混凝土结构施工方案一、第一小节工程概况本工程部分结构为钢骨混凝土劲性柱，部分的截面形式为“十字型钢柱，其规格主要有：900X450X22X26X2. 900X300X22X26X2. 700X400X30X30X2.700X220X20X24X2. 600X220X24X26+800X220X24X26. 600X220X24X26X2等主要连接形式如下:SRC边柱与RC梁连接示意图4. 5施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区和处理情况，当不符合要求时，应 经修整合格后方可施焊。4.6焊缝两端应按规范要求设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相 同。4.7引弧应在焊道处进行，严禁

2、在焊道以外的母材上打火引弧。4. 8对接焊缝应按规范要求打坡口，经认可后方能施焊。4. 9对接焊缝等级应符合一级焊缝质量标准，其余焊缝等级应符合设计要求的质 量标准。4. 10焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质 量。焊缝表面不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、焊瘤、电弧擦伤等缺陷。且一级焊 缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。4. 11按要求对熔透焊缝进行无损检测对低合金结构焊缝冷却24小时后进行超声 波探伤。4.12 焊条、焊剂应按规范要求烘干使用，焊条烘干后应放入保温筒内，随用随 取。4.13 栓钉焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标 准

3、的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。栓钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊 缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，栓钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未或不 足360的焊脚应进行修补。5. H型钢矫正。H型钢翼缘板焊接变形在H型钢矫直机上进行，尽量不用火焰校正。矫正后的H型钢允许偏差（mm）。截面高度（h） h10004.0腹板中心偏移：2.0翼板对腹板垂直度：b/100且才3.0, b为翼缘宽度。弯曲矢高:L/1000且5.0, L为H型钢长度。扭曲： h/250 且：5. 06.制孔6.1所有螺栓连接处均要求配钻，配钻前先制作钻孔模板，并作上标记，每班每 次钻同种连接部位时均要使用同一钻孔模板。6

4、. 2在钻高强螺栓孔的同时，应制作高强螺栓连接抗滑移系数试验，试件应与钢 梁材质相同，采用同一磨擦面处理工艺和具有相同表面状态，并在相同条件下存放。6. 3摩擦面采用喷砂处理，摩擦面宽度为螺栓孔中心线两侧各不小于5d （d为螺 栓孔直径），处理后的摩擦面应妥为保护。6.4摩擦试板：按每2000吨一批（不足2000吨按2000吨计），提供3组摩擦试件，随同产品一起发送。6. 5螺栓孔的偏差超过规范及设计要求规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后磨平，重新制孔。6.6出厂时所有螺栓连接部位均编号标注。7.钢结构加工制作参数要求7.1焊制H型钢的装焊公差要求：焊制H型钢H 型钢

5、高度 h500, 500Vh1000+ 2, 3, 4H型钢翼缘宽度3翼缘与腹板的垂直度b/100且63腹板中心偏移2腹板局部平面度t14, t2143, 4扭曲b/500且657. 2埋弧焊焊接参数焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）04600-75030-36400-50005650-80030-40450-6007. 3手工电弧焊焊接参数焊条直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）03.290-13028-3204.0150-19028-324)5. 0180-23028-327.4气体保护焊焊接参数气体流量焊接电流焊接电压焊接速度对接：横15-20200

6、-22029-30650对接：立15-20110-1202280角接：平15-20220-23030300角接：立15-20110-12030607. 5气体保护焊定位焊参数焊丝直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）气体流量（L/min）4)1.2200-29023-2950010-157.6焊接隔板时从中间向两端采用气体保护焊，每个隔板焊接时先焊与腹板连 接，再焊与翼缘板连接处，封板后采用电渣焊完成隔板焊接施工。焊缝尺寸允许偏差 满足规范要求，见下表：1）对接焊接及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）对接焊d0. 15td6： 0-3. 02角焊缝余高ChW6： 0

7、-1. 5hf6： 0-3.0注：Lh8. 0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值L 0mm,但总长度不 得超过焊缝长度10%；2.焊接H型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内。焊缝的焊脚尺寸 不得低于设计值。钢结构防腐除锈是衡量钢结构工程质量的一项重要指标，直接影响了钢构件的使用寿命及结构的安全性，在工程施工中必须严格控制涂装施工质量。1 .除锈要求钢结构在进行涂装前采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，除锈等级达到涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）中规定的Sa2.5级，即除去金属表面的铁 锈、油脂、疏松氧化皮、污垢和油漆涂层等杂物，任何残留的痕迹应仅是点状或

8、条纹 状的轻微色斑。所有焊接合格后的焊缝、柱脚筋板、节点板等部位在施工现场可采用电动、风动 除锈工具彻底除锈，除锈等级达到GB/T8923-88中规定的Sa3级，即钢材表面无可见 的油脂和污垢，底板显露部位的表面应具有金属光泽，无法达到的部位采用手工除锈。钢材在抛丸除锈处理检查合格后，要求在3小时内涂装第一道底漆，防止出现由 于潮湿空气的影响而发生的返锈现象；如果钢材表面发生返锈，必须重新进行处理直 至合格。2 .防腐涂装工艺2.1 涂装前施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许 进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。2. 2构件的涂装应

9、在制作和除锈质量检验合格后才可进行。防腐材料必须在保质 期内使用，对于不合格的材料应及时更换。涂料配制应按规定的比例混合并搅拌均匀, 调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。各种油漆在使用前应充分搅匀， 配制的涂料应在规定的时间内用完，注意做到随配随用，避免材料胶凝造成浪费。2.3防腐涂料采用高压无气喷涂方法进行喷涂，涂刷防腐底漆前，除锈完毕的钢 材表面应无尘土、杂物等。2. 4所有焊缝在焊接合格前不许涂刷防腐材料，焊缝在施工现场检查合格后补充除锈并按要求完成底漆、中间漆、面漆的涂装。2. 5钢材抛丸处理合格后，应按以下程序喷涂油漆:环境控制：防腐施工环境温度宜为438C,相对湿度要求在

10、80%以下，确保钢材 表面温度高于3度。如果钢材表面有露水等情况，必须待钢材表面晾干或用抹布擦拭 干净后进行涂漆处理；并且不应在风沙、雨、雾天进行室外防腐作业。涂装时构件应 搁置在高度不低于0. 5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油 漆滴反溅到工件的表面上。油漆材料准备：使用前纪录油漆批号、确认油漆种类；检查油漆外包装，如果有 损坏或泄漏，不得使用或请油漆生产厂家确认可以使用后才能使用；打开包装后要检 查油漆外观，观察是否有胶化、变色等不正常现象，如有不正常现象，不得使用或请 油漆生产厂家确认可以使用后才能使用。喷涂：根据施工要求，调整喷涂距离、手法及喷嘴角度，确保各种油漆

11、每道漆膜 的厚度。厚度检查：每道涂层施工完成后都要进行自检，目测漆膜表面是否喷涂均匀，有 无漏喷，干喷等缺陷。涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少 于90机采用漆膜测厚仪测量每道涂层漆膜的厚度，如果漆膜厚度没达到设计要求或 有漏喷、干喷、龟裂等缺陷需要修补，视不同情况调整喷涂速度、距离或稀释剂比例 进行修补，直到符合设计要求的厚度为止，每道工序的施工必须在上道工序报检合格 后方可进行。涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。出场及保护：钢材表面防腐涂装完毕，检查合格后，整齐摆放在堆场。涂装后的 构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行

12、 堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。合格的成品 钢构件在运输、安装时，要进行成品保护，防止油漆涂层的破坏。在施工现场钢构件焊接完毕，补刷油漆。3.防腐涂料检测标准3.1 底漆、中间漆、面漆的层数和厚度应符合设计要求和，漆膜干透后应用可靠 的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测 量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积W10m2时，应不少于3点；10m2时，每 4m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应 不小于规定值的70%。漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和 错误。3. 2底漆

13、、中间漆、面漆的漆膜，不得有咬底、裂纹、针孔、分层剥落、漏涂和 返锈等缺陷，漆膜外观应均匀、平整、丰满有光泽。（三）第三条构件运输1 .构件运输交通工具针对本工程的成品钢结构制作情况，为配合实际生产情况及工程进度，选用汽车 作为构件运输工具。按国家交通管理规定办理相关运行手续，保证货物安全运输到现 场。2 .运输过程中的质量保证措施在运输过程中，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反 馈给项目部，以便做出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位；钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种 力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动

14、和坠落等情况。构件运输过程中，为防止构件变形，通常使用支架、垫木、三角木（包括钢材制 作的）、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等材料进行加固。 加固车时，用铁线（或钢丝绳）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式 捆绑。保持平稳，超长、超宽、超高物件运输，必须由经过培训的驾驶员，押运人员 负责，并在车辆上设置标记。严禁野蛮装卸，装卸人员装卸前，要熟悉构件的重量、外形尺寸，并检查吊马、 索具的情况，防止意外。构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放好。现场采用汽车吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止汽车吊倾覆及构 件碰撞。3 .涂装面的保护避免尖锐的物体碰撞、

15、摩擦。对成品构件的吊起，尽可能采用吊装带吊物，用钢丝绳起吊构件必须垫橡胶垫或 钢包角，避免破坏构件表面油漆。现场焊接坡口及附近涂可焊接的脱氧铝底漆。破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装。4 .根据安装要求，列出构件进场计划，根据计划进行运输。整个吊装区域的回填 土必须夯实，保证各种重型车辆能够顺利行走，不得有坑洼和积水，并保证重型吊车 工作时地面承载力能够满足其工作需要。四、第五小节钢结构安装方案（一）第一条吊重设备根据现场工况和钢构件的重量分析，现场钢构件吊装采用2台选择STT200塔吊, 工作半径60m。KZ41按照每层一节进行吊装，6-8层的重量超过塔吊的吊装能力，所 以采用100

16、吨汽车吊进行吊装。（二）第二条 构件进场验收1 .构件进场验收1.1 施工现场的构件验收主要是对构件的配套情况、损伤情况进行验收。验收的 目的是使到达现场产品的数量、质量达到安装的要求。1.2 钢结构产品运抵到现场后进行产品的交接及验收。器材员负责交接及验收工 作，必要时请甲方、监理参加。1.3 钢构件进场后，检查相应的质量保证书和运货清单等资料是否齐全，验收人 员按货运单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，如果发现构件的数量、规格 及编号有问题，及时在回单上注明，以便于更换构件或补齐。C50灌浆料C50灌浆料4M30Q235B-30基础顶面十字形抗剪连接件3跟箍筋直径同根型钢柱柱脚详图S

17、RC中柱与RC梁连接示意图、第二小节施工重点难点分析1 .本工程的柱子多“十”字型钢柱，而且截面规格形式多，给批量加工增加难度。解决措施：结合“十”字型钢柱加工工艺，设计部门针对每根钢柱给出加工详单，生产部门 合理排料，车间严格按照工艺流程制作。L4对制作超出规范要求和运输中受到损伤的构件，严禁用于本工程，应送回公司车间进行返修，对于轻微损伤，则可以现场修复。1.5质量验收所用计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后, 验收人员应按照料场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。构件验收、存放及缺陷 修补见下表：构件验收项目及修补方法表序号类别项目验收工具、方法修补方法1焊缝焊缝探伤抽

18、验无损探伤检测碳弧气刨后重焊2焊脚高度、大小尺寸测量补焊3焊缝错边、气孔、夹渣目测检查焊接修补4构件表面外观目测检查焊接修补5多余外露的焊接衬垫板目测检查去除6节点焊缝封闭目测检查补焊7交叉节点夹角测量车间重点控制8现场焊接剖口方向、角度对照设计图纸现场修正9构件外形尺寸钢柱变截面尺寸测量车间重点控制10构件长度钢卷尺丈量车间重点控制11构件表面平整度靠尺检查车间重点控制12加工面垂直度靠尺检查车间重点控制13箱型、H型截面尺寸对角线长度检查车间重点控制14钢柱柱身扭转测量车间重点控制15H型钢腹板弯曲靠尺检查车间重点控制16H型钢翼缘变形靠尺检查车间重点控制17构件运输过程变形对照设计图纸变

19、形修正18预留孔大小、数量对照设计图纸补开孔19螺栓孔数量、间距对照设计图纸绞孔修正20连接摩擦面目测检查电动钢丝刷除锈21柱上牛腿和连接耳板对照设计图纸补漏或变形修正22表面防腐油漆目测、测厚仪检查补刷油漆23表面污染目测检查清洁处理24移交存放构件分类堆放垫枕木，构件堆放不能超过三层25堆放场地场地硬化、设置排水沟26构件数量、清单与成品库交接27制作质保资料办理移交手续注：现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在公司制作车间。2.吊装设备进场验收2.1起重机工作时的停放位置应与沟渠、基坑保持安全距离。且作业时不得停放 在斜坡上进行。2. 2作业前应将支腿全部伸出，并

20、支垫牢固。调整支腿应在无载荷时进行，并将 起重臂全部缩回转至正前或正后，方可调整。作业过程中发现支腿沉陷或其它不正常 情况时，应立即放下吊物，进行调整后，方可继续作业。2. 3起动时应先将主离合器分离，待运转正常后在合上主离合器进行空载运转， 确认正常后，方可开始作业。2. 4工作时起重臂的最大和最小仰角不得超过其额定值，如无相应资料时。最大 仰角不得超过78 ,最小仰角不得小于45。2. 5起重机变幅应缓慢平稳，严禁猛起猛落。起重臂未停稳前，严禁变换档位和 同时进行两种动作。2.6当起吊荷载达到或接近最大额定荷载时，严禁下落起重臂。2. 7汽车式起重机进行吊装作业时，行走驾驶室内不得有人，吊

21、物不得超越驾驶 室上方，并严禁带载行驶。2. 8伸缩式起重臂的伸缩，应符合下列规定：(1)起重臂的伸缩，一般应于起吊前进行。当必须在起吊过程中伸缩时，则起 吊荷载不得大于其额定值的50%o(2)起重臂伸出后的上下节起重臂长度不得大于下节起重臂长度，且起重臂的 仰角不得小于总长度的相应规定值。(3)在伸缩起重臂的同时，应相应下降吊钩，并必须满足动、定滑轮组间的最 小规定距离。2. 8起重机制动器的制动鼓表面磨损达到1. 5mm-2. 0mm或制动带磨损超过厚度的 50%时，应予更换。2.10起重机的变幅指示器、力矩限制器和限位开关等安全保护装置，必须齐全 完整、灵活可靠，严禁随意调整、拆除，或以

22、限位装置代替操作机构。2. 11作业完毕或下班之前，应按规定将操作杆置于空挡位置，起重臂全部伸缩 回原位，转至顺风方向，并降至40。-60之间，收紧钢丝绳，挂好吊钩或将吊钩落 地，然后将各制动器和保险装置固定，关闭发动机，驾驶室加锁后，方可离开。冬季 还应将水箱、水套中的水放尽。（三）第三条构件安装方案1 .钢柱安装1. 1钢柱控制线标记钢柱出场前，做好50线、每节钢柱的标高线以及中心线，以便钢柱安装的标高 和轴线控制。钢柱进场后进行检验，检验完毕后对钢柱柱脚和柱顶位置的轴线进行检验，检验 无误后在钢柱柱身四面弹好通长轴线，以便后续观测钢柱垂直度。钢柱标高以控制柱顶标高为主，故在钢柱进场时须按

23、图纸标注尺寸以钢柱顶部为 基准向钢柱下接口处做好标高控制线（控制线取与下节柱柱顶控制线相距为1000mm 的位置），以便此节钢柱安装施工的标高控制。在每一吊装节的钢构件安装之前，必须将定位轴线与标高线引放到已安装好的吊 装节的每根钢柱上端。定位轴线放完后，应进行平差改化，使之满足规范要求。定位 轴线必须在柱项3个面标出，才能真正反映钢柱的扭转与偏斜1.2 钢柱吊点及吊具的设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，还要避免钢构件的变形。吊装时利 用钢柱定位连接板的螺栓孔，为了便于吊装和防止起吊时耳板的变形，采用专用吊具, 吊具用螺栓与钢柱连接板连接。塔吊平稳起吊后，对好上下节钢柱的四面轴线，通

24、过下节柱的定位板就位，就位 后通过螺栓和连接板加紧钢柱四面的耳板完成上下节钢柱的对接。1.3 同心度的调整上下节钢柱的同心度通过千斤顶和反力架进行调整，注意调整同心度时需松开定 位耳板处的安装螺栓，此工作需提前用塔吊将上节钢柱保起方可进行。1.4 标高及垂直度的调整(1)钢柱标高的调整通过上下节钢柱的标高控制线进行控制：首先在下节柱上 端弹好距柱顶500mm的标高控制线，参照图纸，在上节柱下端弹好距下节柱控制线为 1000mm的标高控制线(此控制线需从上节柱的上面节点处向下返出)，在精确调整时 可通过专用工具调整这两条控制线的距离来控制上节钢柱的标高。(2)上节钢柱调整垂直度时将专两个内套丝扣

25、的铁板焊接在上下节钢柱接口附近，通过一侧调整丝杠(丝杠两端开正反两方向的丝扣)来对钢柱的垂直度进行微调。1. 5钢柱的临时固定钢柱安装好后立即在四面拉好揽风绳，揽风绳一侧与钢柱定位耳板相连接，另一侧与在混凝土板预埋的地锚相连接。在钢梁安装好后相应方向上的揽风绳方可去掉。支撑板1.6钢柱安装的注意事项(1)校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼 顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。(2)钢柱安装前必须焊好安全环及绑牢爬梯并清除柱身上的杂物、污物。利用 钢柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为竖直状态。(3)每节柱的定位轴线应从地面控制线直接引测

26、，不得利用下层钢柱的轴线引 测。(4)钢柱定位后应及时将垫板与钢柱底板点焊牢固。(5)上部钢柱之间连接的连接板待校正完毕，并全部焊接完毕后，将连接板割 掉，打磨光滑，割除连接板时不要伤害母材。(6)起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使用构件在地面上有拖拉 现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时 缓慢下落，防止擦坏螺栓丝扣。L 7钢柱安装的规范要求:建筑物定位轴线、基础上柱的定位轴线和标高、地脚螺栓的允许偏差(mm)项目介许偏差图例建筑物定位轴线L/20000,且不应大于3.0LT:基础上柱的定位轴线1.0A 竹II基础上柱底标高2.0一1 甘 0/

27、1基准点1地脚螺栓(锚栓)位移2.0A 事II钢柱安装允许偏差(mm)项目介许偏差图例底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.01 1柱子定位轴线1.0114*单节柱垂直度h/1000 ,且不应大于10.04q在钢柱吊装前，需在钢柱对接口下方提前搭设操作平台，以方便钢柱对接和焊接。2.钢梁安装2. 1安装顺序(1)钢梁的吊装随钢柱吊装顺序进行，相邻的钢柱吊装完毕后，及时连接钢梁 与钢柱形成稳定的空间受力结构，当天安装的钢柱必须用钢梁进行连接。先主梁后次 梁，先下层后上层的顺序进行钢梁安装。(2)吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度调整，保证已校正单元 框架整体安装精度。3. 2钢梁吊点的设置钢

28、梁吊点选择可视具体情况而定，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜，以便于 安装。为确保高空吊装安全，钢梁吊装采用焊接吊耳进行吊装。耳板焊接采用20mm 钢板与钢梁翼缘板双面焊接，位置在钢梁的1/3处。如图所示：吊装耳板在钢梁就位 形成最终体系后割除、打磨平整，刷漆处理，处理过程严禁伤及母材。4. 3钢梁吊装(1)钢梁绑轧、起吊钢梁吊点选择可视具体情况而定，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜，以便于 安装。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护，吊索角度45 60度，钢梁可以使用钢丝绳直接绑轧，或采用专用夹具进行吊运。(2)为加快进度，提高工效，根据塔吊起重能力，可1根、2根或4根梁进

29、行 串吊，采用特殊保险夹具两点平吊，并做安全防护(见下图)。(3)对一些小的次梁也可采用集中吊运至楼板上，使用简易机具，分头在楼面 上进行。(4)钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的起拱，正、反方向和 钢柱上连接板的轴线不可安错。较长梁的安装，应用冲钉将梁两端孔打紧、逼正，然 后，再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%,且不得 少于一个。5. 4临时对位、固定钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的起拱，正、反方向和钢柱上 连接板的轴线不可安错。2 .本工程属于高层建筑，施工精度控制要求高。概括为：“三条线、三种变形” 即轴线、垂直线、标高线，温度变形

30、、焊接变形、压缩变形的控制。解决措施：组织专业技术人员，采用高精密仪器，制定科学的测控方案，建立分级测量控制 网络系统，严格控制“三线”偏差。通过焊接工艺评定及温度、荷载所引起的变形分 析与计算，制定针对的预控措施消除三种变形影响。3 .高空作业的安全施工是重点问题。解决措施：在建筑物四周布置一道硬防护，以钢板为原材，并在立面设置挡板，防止物体落 下后弹出防护平台；硬防护以上每隔四层做一道平网防护，以减少落物对硬防护的冲 击力；立面维护上要实现作业面的全封闭。制定安全事故应急预案，发生事故时按照应急预案实施救援。三、第四小节施工准备（一）第一条钢结构制作1.钢柱制作钢柱在钢构中心分段制作，运输

31、到施工现场组装后安装，分段制作安装详见分节 制作、吊装数据明细表。该工程所有钢结构制品均需要工厂化加工制作，在制作下料 前，对每根构件制作长度及接口形式进行统计分析，做到不浪费材料的前提下，满足 成品运输及构件吊装。构件分为柱脚板、钢柱本体、锚栓三部分，锚固钉在工厂加工安装平台安装平台走道板吊篮固定钢梁时施工人员由钢柱上的操作平台进入吊篮，在吊篮中进行钢梁高强螺栓 的固定由于采用塔吊吊装，安装多层柱节时，应首先固定底层梁，再由下而上固定钢梁, 最后固定中顶层梁。吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度调整，保证已校正单元框架整 体安装精度。2.5钢梁安装的注意事项(1)钢梁安装后进行标高、

32、轴线的测量校正过程中，要保证已经安装的标准刚架 的整体安装精度(2)钢梁的安装顺序严格按照钢柱的安装顺序进行，及时形成固定单元，保证已 安装刚架的精度，以方便后续钢梁的安装。钢梁安装产生的螺栓孔偏差不允许气割扩孔，只能采用绞孔机扩孔(4)梁与连接板的贴合方向一致。(5)高强螺栓的穿入方向一致。(6)钢梁水平度超标：主要原因连接板位置或螺孔位置有误差，可采取换连接板 重焊或重新制孔的方法处理。(7)安装好的钢梁及时拉好安全绳，确保施工人员安全。焊接，在钢柱接口部位预留1500mm区域锚栓待安装完成后焊接，需要现场二次组对 的钢柱，钢柱翼缘板每个支撑点位置预留1000mm长的区域不焊接锚栓，待组对

33、焊接 完成后，吊装前补齐锚栓。1.1 放大样、号料a.检查钢材外观无缺陷、核对材质、规格无误后，按图纸尺寸下料。b.下料时要预留切割余量及焊接收缩量。下料允许偏差（mm）：零件外形尺寸：1.0 孔 距：+0.5c.相同零件要制作样板并编号使用。d.下料前统计所有零件的规格及数量，并绘制排板图。1.2 下料、矫平a.型钢下料采用型钢切割机。b.板材下料用多头直条切割机、半自动切割机及剪板机，厚度大于12mm的板材 禁止用剪板机下料。c.长线切割时，为防止零件变形，每隔750-1000mm用电焊点住。d.下料时，应使钢板轧制方向与梁长度方向（受力方向）一致。e.手工切割时，必须用靠模，不准随手切割

34、，切割后的缺棱不大于1mm,做斜坡 不大于0. 5mm。f.下料的允许偏差（mm）。气割：零件长、宽：3.0切割面平面度：0.05 6且生2.0, 3为板厚。割纹深度：0.2局部缺口深度：1. 0剪切：零件长、宽：3.0边缘缺棱：1.0g.材料下料后，用平板机矫正平面度，小块板用手工矫正。h.用火焰加热矫正侧弯等变形，火焰矫正时加热温度不得超过900（,自然冷却, 不宜水冷却，同一部位加热不宜超过两次。矫正后的零件表面不得有凹坑和损伤、划痕，个别点深度40. 5mm。零件矫正后的允许偏差（mm）:钢板局部平面度：3W 14mm, 1.5（1m 范围内）6 14mm,1.01 .下料后，零件按图

35、纸编号，同种零件摆放整齐、待用。j.坡口加工按图纸及规范加工。2 .组装2. 1H型钢组装前零部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范 围内的铁锈、毛刺等清理干净。2. 2板材、型材的对接应在组装前进行，翼缘拼接焊缝与腹板拼接焊缝应相互错 开200mm以上，主加劲肋与拼缝亦应错开200mm以上。拼接料的长度翼缘板不小于2 倍板宽，腹板宽度不应小于300mm,长度不应小于600 nlm，拼接处需组对引、收弧板。2.3组装前，翼缘板腹板应先做反变形处理（反变形处理必须放中心线），以减 少焊后变形矫正。2. 4组装时先组装腹板、翼缘板，待焊接矫正检查合格后，再与腹板组装各种加 筋及其

36、他零件。2. 5组装时的点固焊长度宜大于40mm,间距宜为500600nlm，点固焊的高度不宜 超过设计焊缝的2/3。2. 6组装允许偏差（mm）：钢板对接对口错边：6/10且才3.0钢板对接对口间隙：1.0H型钢高度：2.0II型钢腹板对翼缘垂直度：b/100且42.0, b为翼缘宽度。H型钢腹板中心偏移：2.03.焊接焊接顺序选择应遵循的原则：应使焊接变形和收缩量最小；应使焊接过程中加热 量平衡，收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；尽量采取对称法。3.1由于钢柱板厚大于35 mln,为防止在厚度方向产生层状撕裂，在焊接前对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波

37、探伤检查。母材中不得有 裂纹、夹层及分层等缺陷存在。严格控制焊接顺序，尽可能减小垂直于板面方向的的 约束。根据母材选择正确的预热温度或后热处理。3. 2焊接施工过程中应做好记录，并随时供监理单位和设计单位检查，其措施包 括焊前预热、焊后缓慢冷却或后热，认真清除焊丝和坡口的油、锈及水份、焊条严格 烘干等。3. 3H型钢翼缘板腹板拼接焊缝均要求为全熔透焊缝，为保证焊接质量，并控制 焊接变形，采用以下焊接工艺：a.手工电弧焊：当3 4nlm时，对接坡口可打单面30坡口，坡口钝边2nim,组对时留2mm间 隙（如下图）。601 ZL3 I2当6三16mm时，对接坡口打双面30。坡口，坡口钝边2mm,组

38、对时留2mm间隙 （如下图）。60/2；71 ， MC 4用4)3. 2焊条打底焊接第一层焊缝，层间清理去除缺陷后用64焊条焊接第二层 焊缝。翻转板材，背面清根后焊接第三层、第四层焊缝。焊后清理飞溅物。依次类推, 直至将坡口填满。b.C02气体保护焊：坡口形式及焊接顺序同手工电弧焊。c.埋弧自动焊：当6 4nlm时可不开坡口，组对时留2mll1间隙，正面反面各焊 一道，反面焊接时清除焊接缺陷，并用较大电流焊接。当14W3W22mm时，可开设 单面30坡口，坡口钝边6-7mm,组对时留2mm间隙，焊层安排如下图所示。60219y IX. vPI12当6三25mm时，开双面30。坡口，坡口钝边67

39、mm,组对时留2nmi间隙，焊层安排如下图所示。60I一万-/ .L 4 3)2 I I .具体焊接参数执行焊接工艺指导书。翼缘板与腹板T型焊缝采用下述焊接顺序，以保证焊接质量(如下图):t/2t/21 121%。 , &、 /t=12(10)坡口角度控制在55。60。之间，由于此类焊缝规范要求焊缝总宽度为2倍腹板 厚度，腹板与机头夹角应控制在35左右。(如下图所示)自动焊机头第一层采用较小电流焊接，背面清根后，第二层采用较大电流焊接，将残余缺陷 熔透。4. 其它注意事项：5. 1焊接手工焊时，Q235钢采用E4303焊条，自动焊采用HO8A焊丝及相应焊剂； Q345钢采用E5015焊条，自动焊采用H08MnA焊丝及相应焊剂。Q345钢与Q235钢焊 接按Q235钢的要求选用焊条或焊丝。6. 2应由持证焊工施焊，并应划分焊接区域，打上钢印号。7. 3焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。8. 4当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制。风速在Im/s时，应设置挡风装置，对焊接现场进行保护