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1、书名：机械加工工艺设计ISBN：978-7-111-47500-2作者：武友德出版社：机械工业出版社本书配有电子课件第二部分 制订机械加工工序工艺技术文件2.1概述机械加工工序设计 机械加工工序设计，对于加工企业来说，就是制定机械加工工艺规程中的第二个典型的工艺技术文件机械加工工序工艺技术文件。2.2机械加工工序设计2.2.1设计工序图什么是工序图，工序图是指示操作者加工具体内容的工作图。以结合子零件的粗车工序的加工情况来说明一下。该工序的加工内容有：90，70外圆表面、台阶面、两端平面；74，55，47，40内圆表面等。这些表面的位置尺寸大小，公差大小，表面粗糙度高低等等如图2-1所示为结合
2、子零件粗车工序的工序示意图。图面上有加工表面及加工表面位置尺寸（工序尺寸）、公差、表面粗糙度等。由此可知，设计工序图有三项工作。设计工序尺寸；设计技术条件；绘制工序图。图2-1 工序图示意1设计工序尺寸（1）.工序余量的确定在确定工序余量之前，先来研究一下余量，工序余量意义。余量意义和工序余量意义余量是加工余量简称，是指在机械加工时，为了得到成品零件而从毛坯上所切除的金属层厚度，则称为加工余量（简称余量）。加工余量可分为：总加工余量和工序余量两种：总加工余量是指切除这一金属层是从毛坯表面到零件设计表面之间的厚度时，则称为总加工余量（后毛坯余量）如图2-2所示。图2-2 毛坯余量示意工序余量（工
3、序加工余量）当零件加工表面技术条件要求高时，为了保证加工表面质量，而将其划分为几个加工阶段，即几道工序加工。则每一道工序所切除的金属层厚度就成为工序余量。这一工序余量大小值取决于相邻两工序的工序尺寸之差。即等于上道工序加工表面工序尺寸与本工序加工表面工序尺寸之差。如图2-3所示。图2-3 几种表面的工序余量示意工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。由于工序的工序尺寸不可能绝对准确而存在误差，因而工序余量就是一个变动值。这就出现最大工序余量、最小工序余量和公称工序余量三种余量情况。如图2-4所示。图2-4 三种工序余量示意下面将分析研究一下工序余量这一金属层厚度问题。1）影响工序余量大小因素为了使
4、大家容易理解和分析讨论，将车外圆时工序余量金属层厚度模拟为若干缺陷、误差占有金属层所组成。如图2-5所示。图2-5 工序余量构成因素示意Ra表面粗糙度占有金属层厚度，这是在上工序切削加工时，仍有一部分金属未被切除而残留在加工表面上的“残留面积”和“积屑瘤”等所致。Ha表面缺陷层占有金属层厚度，上工序切削加工时，表面产生硬化层深度和残余应力等a表面形状误差占有金属层厚度，上工序加工时，表面产生的圆度、平面度、轮廓度等，但是只要这些形状误差在尺寸公差范围以内时，此工件还可回用。a位置误差（如同轴度、垂直度、倾斜度等）占有金属层厚度。举一例来说明位置误差情况。例如图2-6所示为粗车外圆时产生的位置误
5、差情况。图2-6 粗车外圆产生的位置误差Ta上工序尺寸公差占有金属层厚度b本工序装夹误差（如同轴度.垂直度.平行度误差）占有金属层厚度。例如图2-7所示图2-7 装夹误差在这些构成工序余量的因素中，考虑到上工序尺寸公差Ta，通常已包括了形状误差a。因此影响工序余量大小的因素则只有：.上工序的尺寸公差Ta 上工序部分.上工序的表面粗糙度Ra 上工序部分.上工序的表面缺陷，如硬化层深度Ha 上工序部分.上工序产生的位置误差a 上工序部分.本工序的装夹误差b 本工序部分O由于上工序的位置误差a和本工序的装夹误差b均为空间误差。（从上面例图中就可看出）在计算工序余量时，应取矢量的绝对值。其计算式如下：
6、O加工平面时：Zb=Ta+Ra+Ha+O加工外圆和内孔时：2Zb=Ta+2（Ra+Ha+）2）确定工序余量的方法确定工序余量的方法有以下三种：分析计算法应用分析计算法来确定工序余量，这是一种最经济合理的方法。但是由于需要积累比较全面的试验资料且计算复杂，目前很少使用。查表修正法查表修正法就是查金属机械加工工艺人员手册（见附录）上表格取值修正的一种方法。这是企业工艺人员和学校工艺课程设计教学中应用最多的一种方法。但是由于资料太陈旧又不全面，在取值问题上有些地方太麻烦。经验估计法这是由工艺人员根据长期实践经验和参考一些理论依据来确定工序余量的一种方法。它广泛应用于加工企业。例如在加工车间现场的加工
7、工艺单上，加工某某表面下，都有留余量多少的数字（如留余量0.5mm）。这个留余量数就是为下工序所确定的工序余量。下面就来估计它们的大小粗车工序尺寸公差Ta要想估计出公差Ta的大小，首先就要知道粗车工序所能达到的尺寸精度，（一般情况下能达到IT11IT13精度。）（起始工作时，可以查手册或表）然后，再根据加工尺寸大小查公差表，就可找到Ta值的大小。粗车工序表面粗糙度Ra同理，只要知道粗车工序所能达到的表面粗糙度，就能估计出Ra值的大小。起始也只能查手册或表，可得粗车时的表面粗糙度一般以Ra12.5或Ra25（Ra=1020um或Ra=2040um）。按最恶劣情况取一最大值。粗车工序表面硬化层深度
8、Ha对于表面硬化层深度Ha值的大小的估计，要考虑粗.精加工情况是不同的，在粗加工时，因切削力，切削热，切削变形都很大，则硬化层深度就大；而在精加工时，其切削力，切削热，切削变形都小，则硬化层深度就小些。有资料显示，粗加工时，其硬化层深度Ha=0.300.50mm，可作为参考值来估计。以上三项因素，无论是粗加工，半精加工或精加工的工序余量都是存在的缺陷因素。对于这一点，在估计工序余量时，一定要牢记这些根本性的因素，切不可乱了阵线。粗车工序加工时产生的位置误差a粗加工序加工时产生的位置误差a，如图2-7所示的粗车外圆时所产生的“”。因此误差a值，可按一些资料所给的值来估计。其参数值如下：粗车时=0
9、.2 0.4mm半精车时 =0.05 0.1mm或者按工件直径公差的四分之一来估计，即=1/4（直径公差）（mm）半精车工序的装夹误差b半精车工序装夹误差b。如图2-8所示，三爪自定心盘装夹工件产生的同轴度误差“2e”。因此，装夹误差b可按同轴度误差2e来估计。这种误差值可按机床或卡盘精度来估计。一般情况下，三爪自定心卡盘的回转精度为：0.1mm。即：2e=0.10mm。3）工序余量的确定步骤第一步：列出加工表面划分阶段加工时的机械加工工序和其他工序：加工表面的机械加工工序如：粗加工工序、半精加工工序、精加工工序其他工序如：热处理中的调质工序、淬火工序等例如：结合子零件70外圆表面：机械加工工
10、序有：粗车工序、半精车工序、精车工序 其他工序有：调质工序 其工序的加工顺序为：粗车调质半精车精车第二步：按照终加工工序中间加工工序顺序查表确定余量。终加工工序：是指加工表面的最后一道机械加工工序。例如结合子零件的精车工序就是终加工工序。中间加工工序：是指终加工工序与起始加工工序之间的机械加工工序。例如结合子零件的半精车工序就是中间加工工序。第三步：计算粗加工工序余量粗加工工序余量等于毛坯余量减去终加工工序余量与中间加工工序余量之和。（2）.工序尺寸计算 在计算工序尺寸这一工作中，由于工序中的工序基准与设计基准是否重合问题，而使工序尺寸有两种不同的计算方法：一是工序基准与设计基准重合时的计算法
11、。二是工序基准与设计基准不重合时的计算法。工序基准与设计基准重合时工序基准与设计基准不重合时2确定技术条件确定工序图的技术条件有两项：一是工序尺寸公差，这是在工序基准与设计基准重合时所进行的工作。一般是查金属机械加工工艺人员手册表4-39圆柱形表面加工精度来确定。二是本工序加工表面的表面粗糙度。同上查金属机械加工工艺人员手册见附录，表4-41圆柱形表面粗糙度确定。两项技术条件也可查本资料（A）设计70外圆表面的工序尺寸及技术条件.确定工序余量第一步：列出70外圆表面的机械加工工序和热处理工序，其顺序为：粗车工序调质工序半精车工序精车工序第二步：用查表修正法，按照先精车工序，后中间工序顺序，确定
12、出精车工序余量和半精车工序余量。查金属机械加工工艺人员手册表5-48确定。由于手册的缺陷，只有粗车外圆后的精车外圆的加工余量。根据经验将磨削外圆表面余量修改为精车的工序余量（也可采用经验估计法来估算精车工序余量）。而将粗车外圆后的加工余量再考虑调质和其他因素影响，将其加大后修改为半精车工序余量。如此可得：精车工序余量：2Z精=0.4mm半精车工序余量：2Z半精=1.1+0.5=1.6mm（表5-48粗车外圆后精车外圆加工余量为：1.1mm，考虑调质和其他因素的影响，将其加大0.5mm后得半精车工序余量为1.6mm。）第三步：计算粗车工序余量2Z粗粗车工序余量等于毛坯总余量减去精车工序余量与中间
13、工序余量（这里只有半精车工序余量）之和。计算公式如下：2Z粗=2Z坯-2(Z精+Z半精)式中：2Z坯=5mm 见毛坯选择 2Z精=0.4mm 2 Z半精=1.6mm则2Z粗=5-（0.4+1.6）=3mm结论：70外圆表面的工序余量如下：毛坯余量：2Z坯=5mm粗车工序余量：2Z粗=3mm半精车工序余量：2Z半精=1.6mm精车工序余量：2Z精=0.4mm.计算工序尺寸 因本工序的工序基准与设计基准重合，则70外圆表面各工序的工序尺寸可以从图2-10来计算。计算工序尺寸顺序是由最后一道工序开始向前计算，即：精车工序尺寸半精车工序尺寸粗车工序尺寸毛坯尺寸顺序图2-10 外圆表面工序余量.工序尺寸
14、精车工序工序尺寸d精由于精车工序是70外圆表面的最终加工工序，因此其工序尺寸即为零件工作图上标注的尺寸。即：d精=70mm半精车工序工序尺寸d半精 有图可计算：d半精=d精+2Z精 =70+0.4=70.4mm 即：d半精=70.4mm粗车工序工序尺寸d粗的计算：d粗=d半精+2Z半精=70.4+1.6=72mm 即：d粗=72mm毛坯尺寸d毛坯的计算：d毛坯=d粗+2Z粗=72+3=75mm 即：d毛坯=75mm粗车工序工序尺寸d粗的计算：d粗=d半精+2Z半精=70.4+1.6=72mm 即：d粗=72mm毛坯尺寸d毛坯的计算：d毛坯=d粗+2Z粗=72+3=75mm 即：d毛坯=75mm
15、 第二步：列表表示，如下表2-1表2-1 工序.工序余量.工序尺寸及技术条件综合表工序名称工序余量工序尺寸精度及公差表面粗糙度尺寸及公差精车0.470IT67，Ra1.6半精车1.670.4IT11，Ra6.3 70.4 粗车372IT13Ra12.5毛坯575大小头两端面工序余量、工序尺寸及技术条件.确定工序余量第一步：列出两端面的加工工序：大头端面工序：粗车半精车 小头端面工序：粗车半精车精车第二步：查表确定精车、半精车余量 查工艺人员手册见附录，将磨削端面余量取为0.3mm作为小头端面的精车余量Z精。将精车端面余量0.7mm作为小头端面半精车余量Z半精。即小头端面工序余量为Z精=0.3m
16、m，Z半精=0.7mm 大头端面半精车余量取为1mm，即Z半精=1mm第三步：计算粗车端面工序余量 小头端面粗车工序余量Z粗等于毛坯余量（Z毛坯=2.5mm）减去半精车余量与精车余量之和。即：Z粗=Z毛坯-Z半精-Z精 =2.5-（0.7+0.3）=1.5mm则小头端面的工序余量如下：毛坯余量：Z毛坯=2.5mm粗车余量：Z粗=1.5mm半精车余量：Z半精=0.7mm精车余量：Z精=0.3mm大头端面工序余量如下：毛坯余量：Z毛坯=2.5mm粗车余量：Z粗=1.5mm半精车余量：Z半精=1mm.计算工序尺寸由图2-12可计算图2-12 大小端面工序余量.工序尺寸示意图计算端面工序尺寸（精车小头
17、端面时工序尺寸）精车工序尺寸L精：精车工序尺寸即为零件工作图标注尺寸为95mm，即：L精=95mm半精车工序尺寸L半精：L半精=L精+Z精=95+0.3=95.3mm L半精=95.3mm粗车工序尺寸L粗：L粗=L半精+Z半精大+Z半精小=95.3+1+0.7=97mm 即：L粗=97mm毛坯轴向尺寸L毛坯L毛坯=L粗+Z粗=97+21.5=100mm 即：L毛坯=100mm.确定技术条件并列表。其技术条件查同上手册可得表2-7 大小端面工序余量.工序尺寸及技术条件综合表工序名称工序余量工序尺寸精度及公差表面粗糙度尺寸及公差小端大端精车0.3 95IT7，Ra6.395半精车0.7195.3I
18、T11，Ra6.3粗车1.51.597IT12，Ra12.5毛坯2.52.5100确定台阶面工序余量、工序尺寸及技术条件.确定工序余量台阶面加工工序为：粗车半精车查工艺人员手册P265见附录，得精车台阶面余量为0.8mm，修正为1mm作为半精车余量。而台阶面毛坯余量为2.5mm，经计算可得粗车余量，工序余量如下：台阶面毛坯余量：Z毛坯=2.5mm台阶面粗车工序余量：Z粗=1.5mm台阶面半精车工序余量：Z半精=1mm.计算工序尺寸半精车台阶面工序尺寸L半精，由图可得：L半精=66.5+Z精小=66.5+0.3=66.8 即粗车台阶面工序尺寸L粗 L粗=L半精-Z半精+Z半精小 =66.8-1+
19、0.7=66.5mm 即L粗=66.5mm图2-13 台阶面工序余量.工序尺寸.确定技术条件并列表表2-8 台阶面工序余量.工序尺寸及技术条件综合表工序名称工序余量工序尺寸精度及公差表面粗糙度尺寸及公差半精车166.8IT11，Ra6.3粗车1.566.5IT12，Ra12.5内圆表面粗车工序的轴向尺寸图2-14所示为内圆表面粗车工序的轴向工序尺寸示意图.确定工序尺寸粗车各内圆表面时，其轴向工序尺寸应在零件工作图标注尺寸的基础上考虑端面半精车余量和各孔底面应留的加工余量来决定轴向工序尺寸。以下是根据这一原则来确定各表面轴向工序尺寸。l1=20mm l2=49mm l3=54mm l439.5m
20、m图2-14 内圆表面粗车工序轴向工序尺寸轴向尺寸的精度及公差l1的精度及公差 IT12级 l2的精度及公差 IT12级 l3的精度及公差 IT12级 l4的精度及公差 IT12级 作工序图时注意几点：用粗实线表示加工表面加工表面位置尺寸用计算的工序尺寸来标注标注技术条件要用粗车工序技术条件来标注作出粗车工序图如图2-15所示4作工序图图2-15 粗车工序图2.2.2工步的划分与安排1工步意义知道工序是零件加工工艺过程中的部分工艺过程，在一个工序中往往包含有若干个不同的加工表面，这些表面余量又需要不同的刀具和相应的切削用量来切除。这些不同刀具和相应的切削用量完成不同表面余量切除过程，称为一部分
21、工艺过程。这一部分工艺过程就是要讨论的工步。下面举例说明：例如螺钉零件的车工序就是该零件加工过程中的部分工艺过程（即车削工艺过程），在这一工序中就包含着不同的加工表面。如图2-16所示图216 螺钉车削工序加工表面及切削刀具示意车工序的8个一部分工艺过程就由以下8个工步来表示：车螺杆端面工步；车螺钉头外圆工步；车螺杆外圆工步；车直角台阶面工步；车45角工步；车螺纹工步；车30工步；切断工步。通过此例讨论，这就充分说明：工步是工序的一部分工艺过程。而这一部分工艺过程是如下描述或者说界定的：一种刀具对一种加工表面加工时，所完成该表面余量切除并形成表面的那一部分工艺过程。由此可得工步意义：工步：是指
22、在加工表面和切削刀具均不改变的条件下所完成的那一部分工艺过程。2工步的划分工步的划分，应掌握以下两点：一是划分工步的依据，二是划分工步时应注意的问题。.划分工步的依据：依据什么来划分工步呢？从工步意义中，可以看到，构成一个工步的因素有两个，一是加工表面，二是切削刀具。只要其中任一个因素改变，则就变为一个新工步。因此加工表面和切削刀具就是划分工步的两大依据。.划分工步时应注意的问题：1）用几种不同刀具依次加工同一表面的工步问题。当采用钻.扩.铰工艺加工12H7，表面粗糙度Ra为1.6的小孔，如图217所示：根据构成一个工步的两因素中，只要其中任何一个因素改变，则就变为另一个新工步来衡量。则采用钻
23、.扩.铰工艺加工小孔工序应划分为三个工步，即：钻孔工步扩孔工步铰孔工步。图217 钻.扩.铰孔示意图2）用一种刀具加工一些相同加工表面时的工步问题：例如，螺钉零件的铣工序，在一次装夹中（螺钉零件装夹在万能分度头上），用一种刀具铣削螺钉头六方平面。这种连续进行的若干相同工步（单刀铣削时为六个工步，双刀组合铣削时为三个工步），为了简化工艺，一般只视为一个工步，即铣六方工步。从这里也说明了铣削螺钉工序只有一个工步。3）为了提高生产率，用一种复合刀具同时加工几个表面，或用几把刀具同时加工几个表面时的工步问题。例如：在螺钉零件的车工序中，为了提高生产率，减少切削时间，工人们磨削了一种复合刀具（切断和倒3
24、0角刀具）如图218所示。用它来同时加工螺钉零件的两个表面（螺钉端面和30角表面）。这种将两种刀具分别切削两种加工表面合在一次同时切削的工步，称为复合工步。这一复合工步，也视为一个工步。图218 切断.倒角刀3工步安排 根据工人师傅加工实践经验总结有两条：基准面优先基准面优先就是要将作为基准面的加工表面，优先安排在第一工步加工先右后左，先外后里图219 车削螺钉示意图4实例分析下面示范结合子零件粗车工序的工步划分与安排：工步的划分第一步：列出该工序的加工表面及切削刀具。加工表面如图220所示图220 粗车工序加工表面第二步：根据构成工步的两因素（加工表面.切削刀具）将工序内容划分为以下工步：1
25、）45弯头车刀完成92圆柱端面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车92圆柱端面工步；2）45弯头车刀完成92外圆表面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车92外圆表面工步；3）90外圆车刀完成直角台阶面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车直角台阶面工步；4）90外圆车刀完成72外圆表面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车72外圆表面工步；5）45弯头车刀完成72圆柱端面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车72圆柱端面工步；6）内孔车刀完成71内圆表面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车71内圆表面工步；7）内孔车刀完成51内圆表面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车51内圆表面工步；8）内孔车刀
26、完成44内圆表面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车44内圆表面工步；9）内孔车刀完成37内圆表面余量切除的一部分工艺过程，划分为：车37内圆表面工步；说明一点：为了简化对工艺的叙述，也可以将6）.7）.8）三个工步合在一起，划分为一个工步。即车71.51.44内圆表面工步。.工步的安排 本工序需要两次装夹（即分别装夹大.小外圆各一次），才能完成9个工步的加工。由于粗基准未确定，则大小外圆谁先装夹的不同，使9个工步的安排顺序就不一样。因此，应该安排两套工步顺序。这里，按第一次装夹的是大外圆来安排工步顺序。装夹大外圆（即装夹92的毛坯外圆），如图222所示，其加工表面有：72圆柱端面，72外圆表
27、面，直角台阶面，37内圆表面。图222 第一次装夹车削表面其工步顺序如下：装夹大外圆01工步（车72圆柱端面）02工步（车72外圆表面）03工步（车直角台阶面）04工步（车37内孔）调头装夹05工步（车92圆柱端面）06工步（车92外圆表面）07工步（车44内孔）08工步（车51内孔）09工步（车71内孔）。.有关问题的说明1）.06工步为什么选用45弯头车刀车削外圆表面？选择45弯头车刀车削92外圆表面的理由如下：a).45弯头车刀它是种既可车端面，又可车外圆的两用车刀。因此，选用它是无可厚非的。b）.45弯头车刀在主偏角为45.75.90三种外圆车刀中，其刀具耐用度是最高的一种刀具。选用它
28、可以提高加工生产率。c).加工零件允许，结合子零件比较短而较粗。装夹悬伸量不长。如图222所示。在切削时能抵抗住因刀具主偏角较小所产生的径向力，而不易产生变形或振动。223 装夹工件示意图d).工件的装夹条件允许，如图223所示，刀具在切完外圆表面时，不会碰撞障碍物而损坏刀具。e).45弯头车刀完成端面的加工后，不用转动刀具换刀，就可进入车削外圆工作，这既减少了换刀时间，又减少了工人劳动强度。以上就是选用45弯头车刀的充分理由。2）.关于71.51.44三内孔的工步顺序问题，加工三内孔有两种工步顺序方案：一是先大后小方案。其加工顺序为：715144。即先加工71内孔工步，然后加工51内孔工步，
29、最后加工44内孔工步。二是先小后大方案。其加工顺序为：445171。即先加工44内孔工步，然后加工51内孔工步，最后加工71内孔工步。采取的就是先小后大方案，其工步顺序如上面所安排的那样：07工步（车削44内孔）08工步（车削51内孔）09工步（车削71内孔工步）。三内孔加工顺序如图224所示：从图中看出，此方案较之一方案有两大优点：一是进刀、吃刀都在孔口进行，这就容易观察和控制。二是孔径和孔深尺寸的测量，极其容易方便。这也是促使采取这一方案的主要原因。224 车削三孔顺序示意图2.2.3机床.夹具.量具的确定1机床的确定由于零件结构形状.尺寸大小.各种技术条件以及生产类型的不同，则就要有各种
30、各样不同的机床设备来加工。为了能够合理的确定出所需要的机床，则必须综合考虑以下因素：机床类型。要求所确定的机床类型要与零件加工表面结构形状相适应。机床的规格尺寸。要求所确定机床的规格尺寸要与零件外形尺寸大小相适应。机床的精度。要求机床的加工精度要与零件在该工序的加工技术条件相适应。机床的生产率。要求机床的生产率应与加工零件的生产类型相匹配。机床的负荷与分布。在选择机床时，应根据车间现场的生产情况，即机床负荷的轻重,与机床工作地分布来定。是选择确定的机床工作地位置，应能减少在转工序时的运输成本。根据上面所要考虑的因素,来确定粗车工序的机床。本工序的加工条件为：1).加工表面均为圆柱形表面；2).
31、加工尺寸不大的中小型零件；3).生产类型为小批生产；4).加工技术条件低,精度为IT12级IT13级,表面粗糙度为Ra12.5综合考虑选择确定精度一般的普通车床,即CA6140车床。机床功率：7.5KW机床中心高：H=200mm车刀刀杆最大截面尺寸：BH=25mm25mm2夹具的确定.通用夹具 通用夹具是指结构尺寸已规格化，而且可用来装夹一定形状和尺寸范围的零件的夹具，这类夹具有：三爪自定心卡盘.四爪单动卡盘.台虎钳.万能分度头.顶尖.中心架和电磁吸盘等等。这类夹具，由于生产率较低，加工精度不高，一般用于单件.小批量生产和精度不高的零件加工。.专用夹具 专用夹具是针对某一工件某一工序的加工要求
32、而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。这类夹具一般用于大批量生产的零件加工中或者加工表面精度要求较高的零件加工中。.组合夹具 组合夹具是一种用精度较高，耐磨性较好的模块元件组合而成的夹具。这类夹具可按加工零件要求来组合，一般应用于单件.中小批量和多品种加工以及数控加工中。下面确定本工序夹具根据加工零件为中小型套类零件，批量为小批生产，加工精度要求不高，则可选用车床类夹具。即确定三爪自定心卡盘为本工序夹具。3量具的确定 由于本工序为粗车.加工表面技术要求低，且零件生产批量小.故可选用通用夹具。再根据加工表面为阶梯形内.外圆柱表面.则确定通用量具中的三用游标卡尺（即可测量内外圆柱面直径，又可测量内外圆柱面长度）为本工序量具。两用游标卡尺精度为：0.05mm 测量范围：0125mm