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1、注塑成型缺陷分析及不良解决对策注塑成型技技术培训资资料一 如何解决注注塑产品存存在的品质质缺陷1.注塑产产品存在的的品质缺陷陷：塑料制品的的成型加工工过程中，由由于加工设设备不一，成成型性能各各异，原料料品种繁多多，加之设设备的运行行状态，模模具的型腔腔结构，物物料的流变变性等因素素错综变化化的影响，使使得制件的的内在及外外观质量经经常会出现现各种各样样的缺陷，常常见的外观观缺陷有：缩水、飞飞边、黑点点、流纹、熔熔接线、亮亮纹、缺胶胶、气泡、料料花、银丝、变形形等。2.如何解解决缩水？（也叫缩缩痕、缩坑坑）缩水（坑坑）产生的的原因：制件在模具具中冷却时时，由于制制件的壁厚厚不一致而而导致塑胶胶
2、收缩不均均匀而引起起的凹痕，叫缩水。它它一般出现现在塑件的的壁厚区、凹凹形、内圆圆角相接的的平面上。解解决缩水的的原理是：在制件冷冷却过程中中，熔胶不不断补充制制件收缩引引起的空缺缺。因此在在正常情况况下要保证证熔胶补充充的通道不不受阻和有有足够的补补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） 在注塑工艺艺上的解决决办法：（1） 注塑条件问问
3、题: 注射量不足足； 提高注射压压力； 增加注射时时间； 增加保压压压力或时间间； 提高注射速速度； 增加注射周周期； 增加塑料的的压缩密度度（提高背背压、降低低速度）； 增加注射缓缓冲量。（2） 温度问题：一个合格格的产品关关键在于模模温料温，此此温度关系系到熔料在在模腔内面面的流动性性，流动性性越好越有有利于调机机，一般原原料只在标标准温度范范围内使用用最佳，因为为料温高会会烧胶，温温度低流动动性不好，总总之模温料料温高低都都会使塑件件缩水，所所以，在调调试过程中中一定要掌掌握最佳温温度状况。 物料太热造造成过量收收缩； 物料太冷造造成充料压压实不足； 模温太高造造成模壁处处物料不能能很快
4、固化化； 模温太低造造成充模不不足； 模具有局部部过热点； 改变冷却方方案。（3） 模具问题：如果缩水水远离浇口口处，一般般是由于模模具结构中中的某一部部位熔料流流动不畅，阻阻止压力传传递而造成。总总之，在模模具设计上上应注意壁壁厚均匀，尽尽可能地减减少加强筋筋、凸柱等等地方的壁壁厚。可从从以下方面面加以改善善： 增大模具浇浇口； 增大分流道道； 增大主流道道； 增大喷嘴孔孔径； 改进模具排排气结构； 平衡充模速速度； 避免充模料料流中断； 浇口进料安安排在制品品厚壁部位位； 如有可能减减少制品壁壁厚差异；（4） 设备问题： 增大注塑机机的塑化容容量； 使注射周期期正常。（5） 冷却条件问问题
5、： 制件在模具具内冷却过过长，避免免由外往里里收缩，缩缩短制件冷冷却时间； 将制件在热热水中冷却却；3.如何解解决飞边？（也叫溢溢料或批锋锋）产生飞边边的原因：产品飞边主主要是由于于模具的缺缺陷原因造成的。其它原原因有：注注射力大于于锁模力、物物料温度太太高、排气气不足、加加料过量、模模具上沾有有异物等。 如何判断产产生飞边的的原因？在一般情况况下，采用用短射的办办法，即在在注塑压力力速度较低低、不用保保压的情况况下注塑出出制件900的样板板，检查样样板是否出出现飞边，如如果出现，则则是模具没没有配好或或是注塑机机的锁模力力不足，如如果没有出出现，则是是由于注塑塑条件变化化而引起的的飞边，比比
6、如：保压压压力太大大、注射速速度太快等等。 常见的飞边边产生的原原因及解决决飞边的办办法：（1） 模具问题： 型腔和型芯芯未闭紧； 型腔和型芯芯偏移； 模板不平行行； 模板变形； 模具平面落落入异物； 模具排气不不足； 模具排气孔孔太大。（2） 设备问题： 制品的投影影面积超过过了注压机机的最大注注射面积； 注塑机模板板安装调节节不正确； 模具安装不不正确； 锁模力不能能保持恒定定； 注塑机模板板不平行； 拉杆变形不不均。(3)注塑塑条件问题题：锁模力太太低；注射压力力太大； 注射时间太太长； 注射速度太太快； 充模速度不不等； 模腔内料流流中断； 加料量控制制太大； 操作条件造造成的注射射周
7、期反常常。(4)温度度问题： 料筒温度太太高； 喷嘴温度太太高； 模具温度太太高。(5)设备备问题： 增大注塑机机塑化容量量； 使注射周期期正常。 如何解决飞飞边与缩水水的矛盾： 降低注射速速度，降低低注射压力力，同时增增大保压压压力和时间间； 如果这时出出现缺胶现现象，则需需要提高成成型温度； 如果只是局局部缩水而而增压引起起的飞边，则则要检查缩缩水部位周周围的胶位位是否太薄薄，因为造成薄薄的地方容容易冷却，而而熔胶未能能补充到缩缩水的部位位。4、黑点产产生的原因因及解决办办法：1）料管温温度设定太太高使熔料料过热分解解，则应检检查料筒的的温度控制制器是否失失控，并适适当降低料料筒的温度度；
8、2）熔料在在料筒中滞滞留时间过过长导致局局部过热分分解，则应应检查料筒筒、喷嘴及及螺杆防止止回流阀内内有无数储储料死角，并并加以修理理；3）熔料与与料筒壁磨磨擦过热使使熔料分解解，对此应应调整螺杆杆与料筒的的空隙，避避免过大剪剪切力，浇浇口过小或或注塑速度度太快；4）模具内内残留的气气体由于绝绝热压缩而而引起燃烧烧，使熔料料过热分解解，对此可可适当降低低注射速度度并改进模模具的排气气口结构。5.熔接线线（也叫熔熔接痕、接接合线）熔接线产产生的原因因：制品产生熔熔接线的原原因通常是是由于两股股或更多来来自不同方方向的原料料相遇时其前前端部分已已冷却，在在结合处不不能完全融融合而产生生的一种制制件
9、外观缺缺陷。一般般情况下，它主要影响制品外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。 熔接线产生生原因分类类：（1） 温度问题： 料筒温度太太低； 喷嘴温度太太低； 模具温度太太低； 熔接线处模模温太低； 塑料熔体温温度不均。（2） 注塑工艺条条件问题： 注射压力太太低； 注射速度太太慢。（3） 模具问题：（应尽量量采用分流流少的浇口口形式并合合理的选择择浇口位置置，还应尽尽量避免充充模速度不不一致及充充模料流中中断，在条条件许可的的情况下，选用一点进胶最好） 拼缝（结合合）处排气气不良； 模具排气不不良； 模具分流道道太小； 模具浇口太太小；
10、三流道进口口直径太小小； 注塑机喷嘴嘴孔太小； 浇口离拼缝缝处太远，可可增加辅助助浇口； 制品壁厚太太薄，造成成过早固化化； 型芯偏移，造造成单边薄薄； 模具偏移，造造成单边薄薄；制件在拼拼缝（结合合）处太薄薄，加厚；充模速度度不等；充模料流流中断；脱模剂使使用不当。6.流纹流纹的分分类：1）蛇流纹纹：熔体从浇浇口进入模模腔时，产产生射流效效应，表现现在制品表表面上就像像一条蛇，因因此称之为为蛇流纹；2）波浪纹纹：熔体在模模腔内流动动不平稳，其时快时慢，表现在制品表面上就像波浪一样的形状，因此称之为波浪纹；3）放射纹纹:一般只出出现在浇口口附近，熔熔体进入模模腔时产生生喷射，表表现在制品品表面
11、上为为放射状，因因此称之为为放射纹；4)萤光纹纹:熔体流动动产生的剪剪切应力使使制品表面面产生与萤萤火虫身体体十分相似似的光泽，因因此称之为为萤光纹。流纹的解解决办法：1）蛇流纹纹：当浇口深深度比模腔腔入口处深深度小很多多，而且充充模速度很很快，流体体流动变化化不稳定的的射流流动动时，前面面的射流已已经凝固，而而后面的流流动熔体充充满模腔，这这时候就会会在制品表表面出现像像蛇一样的流流纹。解决措施施：改变工艺艺条件。采采用降低注注塑速度的的方法会逐逐渐消除射射流效应，使使熔体流动动方式呈扩展流动动，扩展流流动会使制制品具有较较好的质量量，另外适适当提高模模温和熔体体温度也会会消减射流流效应，也
12、也能使熔体体流动成扩展流动动。改变模具具浇口尺寸寸。当浇口口深度比模模腔深度略略小时，射射流的出口口膨胀作用用使后面的的熔体和前前面流出不不远的射流前缘缘融合，从从而使射流流效应表面面不明显。当当浇口深度度等于或接接近模腔深深度时，充充模速度低低，形成扩扩展流。 改变模具浇浇口角度，使使模具浇口口与模具动动模夹角为为4。-55。，这样样当熔体从从浇口流出出时，首先先会受到模模腔壁的阻阻止，可防防止蛇流纹纹的出现。 改变模具浇浇口位置。将将模具浇口口设置在离离模具模腔腔壁（垂直直于浇口方方向的）最最近的位置置，当流体体从浇口流流出时，首首先会受到到模腔壁的的阻止，也也可防止射射流出现，使使之成为
13、扩扩展流，从从而避免蛇蛇流纹的出出现。2）波浪纹纹：在熔体充充模过程中中，新熔体体流不断从从内层压出出，推动前前锋波滞流流移动，同同时前锋波波缘不断受受到拉伸，由由于流动阻阻力使稍后后的熔体压压力上升又又把前面刚刚形成的波波纹压平前前进，造成成滞流堆积积，从而形形成制品表表面波浪纹纹。特别在在注射速度度快、注塑塑压力小或或模具结构构不合理的的情况下，熔熔体流动时时进时停，PPP结晶时时快时慢，更更易造成制制品表面结结晶度不一一致，形成成制品表面面波浪纹。解决措施施：改变工艺艺条件。采采用高压低低速注射，可可保持熔体体质流动的的稳定性，从从而防止波波浪纹的出出现。提高模温温。随着模模温的提高，熔
14、熔体流动性性增加，对对结晶聚合合物来说，较较高的温度度有利于结结晶的均匀匀性，从而而减少波浪浪纹的出现现。 改变模具型型腔结构。模模具的结构构也可以造造成制品表表面出现波波浪纹。如如模具型芯芯的棱角较较突出，熔熔体流动阻阻力较大，会会造成熔体体流动不稳稳定，从而而形成波浪浪纹，因此此改变模具具型芯的棱棱角，使其其缓冲过渡渡，保持熔熔体流动稳稳定，可防防止波浪纹纹的出现。 改变制品的的厚度。制制品厚度不不均匀会使使熔体流动动阻力时大大时小，造造成熔体流流动不稳定定，因此尽尽量将制品品厚度设计计为均匀厚厚度，也可可防止波浪浪纹的出现现。3）放射纹纹：当注射速速度过大，熔熔体产生喷喷射时，由由于熔体
15、具具有弹性，当当熔体从料料筒中通过过模具浇口口快速流向向模腔时，熔熔体产生弹弹性恢复过过快造成熔熔体破裂而而产生放射射纹。解决措施施：改变工艺艺条件。采采用高压低低速注射，即即可使弹性性熔体在相相同流动长长度上流动动时间增加加，其弹性失效效程度相对对增加，从从而减少放放射纹的出出现。改变模具具浇口形状状。增大浇浇口或者把把浇口改为为扇形，可可以在熔体体进入模腔腔之前，首首先使其弹弹性稍有恢恢复，避免免熔体破裂裂。加长模具具主流道长长度。在熔熔体进入模模腔之前，先先使其弹性性失效，也也可避免熔熔体破裂。设备更换换为延伸喷喷嘴。加长长熔体在进进入模腔之之前的流动动路劲，使使熔体弹性性失效程度度增加
16、，也也可以避免免因熔体破破裂而出现现放射纹。4)萤光纹纹：熔体在模模腔内流动动时，靠近近凝固层的的分子链一一端被固定定在凝固层层上，而另另一端被临临近的分子子链沿流动动方向拉伸伸。由于靠靠近模腔壁壁的熔体流流动阻力最最大，流动动速度最小小，而模腔腔中心处的的流动阻力力最小，流流动速度最最大，这样样在流动方方向上就形形成了速度度梯度，因因此在注塑塑速度小、注注塑压力大大或制品厚厚度较薄的的情况下，靠靠近模腔壁壁的熔体剪剪切力最强强、取向度度最大，高高分子在流流动中被拉拉伸表现出出内应力，致致使制品表表面出现萤萤光纹。解决措施施：改变工艺艺条件。采采用中压中中速注射，随随着注射速速度的增加加，熔体
17、在在相同流支支长度上冷冷却时间减减少，其单单位体积的的熔体凝固固相对变慢慢，制品内内应力减弱弱，减少制制品表面萤萤光纹的出出现。提高磨具具温度。较较高模温可可以使大分分子松弛加加快，分子子取向作用用和内应力力都降低，从从而减少制制品表面萤萤光纹的出出现。 改变模腔结结构、增加加制品厚度度。制品厚厚度较大，熔熔体冷却较较慢，应力力松弛时间间相对延长长，取向应应力会减小小，从而减减少萤光纹纹。 热处理（烘烘箱烘烤或或热水煮）。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，从而减少萤光纹。7.气泡、料料花产生的原原因：气泡造成的的是由于模模腔内塑料料不足，外外圈塑料冷冷却固化，（外快内慢）内部塑料产生收缩形
18、成真空。多半是由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。 判断气孔造造成的原因因，只要观观察塑料制制品的气泡泡在开模时时瞬间出现现还是冷却却后出现。如如果是开模模时瞬间出出现多半是是物料问题题，如果是是冷却后出出现的则属属于模具或或注塑条件件问题。 影响因素： 塑料含有水水分和挥发发物； 料温太高或或太低； 注射压力太太小； 流道和浇口口的尺寸太太大； 塑料干燥不不够，含有有水分； 塑料有分解解； 注射速度太太快； 模具排气不不良； 从加料端带带入了空气气。8缺胶（也也叫缺料，是是指熔料进进入模腔后后没有充填填完全，导导致制件缺缺料）产生的原原因及解决决办法:设备原因因：
19、 料斗中断料料； 料斗缩颈部部部分或全全部堵塞（架架桥） 加料量不够够； 加料量控制制系统操作作部正常； 注塑机塑化化容量太小小（塑件重重量只能占占塑机总熔熔胶量的885）； 喷嘴有可能能堵塞或喷喷嘴孔太小小； 设备造成的的注塑周期期反常。注塑条件件原因： 注射压力太太低； 在注射周期期中注射压压力损失太太大； 注射时间太太短； 注射全压时时间太短； 注射速度太太慢； 模腔内料流流中断； 操作条件造造成的注塑塑周期反常常。温度原因因： 提高料筒温温度； 提高喷嘴温温度； 提高模温； 检查热电偶偶、电阻电电热圈和加加热系统； 检查模温控控制装置。模具原因因： 流道太小； 浇口太小； 浇口位置不不
20、合理； 浇口数不足足； 冷料穴太小小或没有； 排气不足（应应在欠注的的部位增加加排气）。物料原因因：物料流流动性太差差。 如何解决缺缺胶与飞边边的矛盾？ 提高模具温温度； 如果模具正正常，检查查注塑机的的锁模压力力是否正常常； 如果喇叭网网出现缺胶胶，则要调调整注塑工工艺； 还需要检查查模具的镶镶件是否有有变形翘曲曲。9、变形注塑制品的的翘曲、变变形是很棘棘手的问题题。主要应应从模具的的设计方面面着手解决决，而成型型条件的调调整效果则则是很有限的。翘翘曲、变形形的原因及及解决方法法可以参照照以下各项项; 由成型条件件引起残余余应力造成成变形时，可可通过降低低注射压力力、提高模模具并使模模具温度
21、均均匀及提高高树脂温度度或采用退退火方法予予以消除应应力。 脱模不良引引起应力时时，可通过过增加推杆杆数量或面面积、设置置脱模斜度度等方法加加以解决。 由于冷却方方法不合适适，使冷却却不均匀或或冷却时间间不足时，可可调整冷却却方法及延延长冷却时时间等。例例如，尽可可能地在贴贴近变形的的地方设置置冷却回路路。 对于成型收收缩引起的的变形，就就必须修正正模具的设设计了。其其中，最重重要的是应应注意使制制品的壁厚厚一致。有有时，在不不得已的情情况下，只只好通过测测量制品的的变形，按按相反的方方向修整模模具，加以以校正。一一般结晶性性树脂（如POMM、PA、PP、PE、PET等）比非结结晶性树脂脂(如
22、PMMMA、PPVC、PPS、ABBS、ASS等)的变变形大。另另外，由于于玻璃纤维维增强树脂脂具有纤维维配向性，变变形也大。10、银丝丝（也叫银银线）银丝主要是是由于原料料的吸湿性性引起的。因因此，一般般在比树脂脂热变形温温度低10015的条件下下烘干。对对要求较高高的聚甲基基丙烯酸酯酯系列，需需要在755左右的条条件下烘干干46hh。特别是是在使用自自动烘干料料斗时，需需要根据成成型周期（成成型量）及及干燥时间间选用合理理的容量，还还应在注塑塑生产前数数小时先行行进行干燥燥。另外，料料筒内材料料滞留时间间过长也会会产生银丝丝（分解银银丝即原料料分解产生生的银丝）。不不同种类的的材料混合合生
23、产时也也会产生银银丝，例如如聚苯乙烯烯和ABSS树脂、AAS树脂，聚聚丙烯和聚聚苯乙烯等等都不宜混混合。11、龟裂裂龟裂是塑料料制品比较较常见的一一种缺陷，产产生的主要要原因是由由于应力的的变形所致致。主要有有残余应力力、外部应应力和外部部环境所产产生的应力力变形。1、 残余应力引引起的龟裂裂残余应力主主要有以下下三种情况况：充填过过剩、脱模模推出和金金属镶嵌件件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要在以下几个方面入手：由于直浇浇口压力损损失最小，所所以，如果果龟裂最主主要产生在在直浇口附附近，则可可考虑改用用多点分布布浇口、侧侧浇口及柄柄形浇口方方式。在保证树树脂不分解解、
24、不劣化化的前提下下，适当提提高树脂温温度可以降降低熔融黏黏度，提高高流动性，同同时也可以以降低注射射压力，以以减少应力力。一般情况况下，模温温较低时容容易产生应应力，应适适当提高模模具温度。但但当注射速速度较高时时，即使模模温低一些些，也可减减低应力的的产生。注射和保保压时间过过长也会产产生应力，将将其适当缩缩短或进行行Th次保保压切换效效果更好。非结晶性性树脂如AAS、ABBS、PMMMA等较较结晶性树树脂聚乙烯烯、聚甲醛醛等容易产产生应力，应应予注意。 脱模推出时时，由于脱脱模斜度小小、模具型型腔及凸模模粗糙，使使推出力过过大，产生生应力，有有时甚至在在推出杆周周围产生白白化或破裂裂现象。
25、只只要仔细观观察龟裂产产生的位置置，即可确确定原因。 在注塑成型型的同时嵌嵌入金属件件时，最容容易产生应应力，而且且容易在经经过一段时时间后才产产生破裂，危危害极大。这这主要是由由于金属和和树脂的热热膨胀系数数相差悬殊殊产生应力力，而且随随着时间的的推移，应应力超过逐逐渐劣化的的树脂材料料的强度而而产生裂纹纹。（经验验验证：聚聚苯乙烯基基本上不适适宜加镶嵌嵌件，由于于玻璃纤维维增强树脂脂材料的热热膨胀系数数比较小，比比较适合嵌嵌入金属件件。另外，成成型前对金金属嵌件进进行预热，也也具有较好好的效果）。2、 外部应力引引起的龟裂裂这里的外部部应力，主主要是因为为模具设计计不合理而而造成应力力的集
26、中，特特别是在尖尖角处更需需要注意。3、 外部环境引引起的龟裂裂化学药品、吸吸潮引起的的水降解，以以及再生料料的过多使使用都会使使物性劣化化，产生龟龟裂。注塑成型工工艺条件注塑成型的的几大要素素：温度、压压力、时间间、速度、位位置。注塑成型也也是一门单单独的工程程技术，其其目的是将将热塑性塑塑料的原料料通过注塑塑成型的重重要工艺条条件转变为为可以使用用并保持原原有性能的的制品，因因此注塑成成型的工艺艺参数编制制是保证注注塑成型加加工的重要要环节。在在注塑工艺艺参数编制制中尤其要要注意的几几大要素是是：温度、压压力、时间间。注塑温度度控制：注注塑成型加加工的过程程中需要控控制的温度度有料筒温温度
27、、喷嘴嘴温度和模模具温度。料料筒温度和和喷嘴温度度的控制其其主要目的的是使料筒筒中的塑料料进行充分分的塑化和和流动。模模具温度的的控制其目目的是使已已熔融的塑塑料在充模模的过程中中提高一定定的流动性性，帮助熔熔融的塑料料能够迅速速的充满模模腔的各个个部位。其二也是是使充满模模腔的塑料料至定温中中能够进行行充分的冷冷却定型。其三，模模具温度的的控制对制制品的内在在性能和表表观质量影影响很大。压力控制制：注塑制制品加工过过程中，需需要控制的的压力包括括控制注塑塑压力和塑塑化压力（即即背压）。 注塑塑压力：通通过注塑机机的液压系系统（电动动注塑机是是使用伺服服电机）把把压力传递递到机筒的的尾端，使使
28、之推动螺螺杆向前移移动，即施施加在螺杆杆尾端的压压力称之为为注塑压力力。在注射射成型中，注射压力力所起的作作用是，克克服熔融的的塑料从料料筒向模具具型腔填充充过程中的的流动阻力力，给与熔熔融充模的的速度以及及对熔料进进行施压。塑化压力：指螺杆顶顶部熔料在在螺杆转动动后退时所所受到的压压力称之为为塑化压力力，亦称背背压。也可可以说是克克服螺杆进进料转动时时所产生的的阻力叫背背压。一般般情况下，适适当的提高高背压能使使熔体温度度均匀，色色料的混合合均匀，还还可以排除除熔体中的的气体，正正常生产操操作中，背背压的大小小应在保持持制品质量量优良的前前提下越小小越好。时间控制制：注塑成成型过程中中需要控
29、制制的时间包包括：注射射时间、保保压时间、塑塑化时间、冷冷却时间、周周期时间。注射时间：料筒中熔熔融的塑料料在注射压压力的作用用下基本充充满型腔时时所需要的的时间称为为注射时间间。保压时间：就是对型型腔内的塑塑料施压的的时间。但但是要注意意的是，在在浇口处熔熔料封冻之之前，保压压时间的长长短对制品品的尺寸准准确性有影影响，若至至浇口处熔熔料封冻之之后则无影影响塑化时间：从螺杆开开始转动进进料，直至至设定的计计量位置为为止所需要要的时间称称为塑化时时间，时间间的长短直直接受背压压和螺杆转转速的影响响。必须注注意的是，塑塑化时间必必须在冷却却时间内完完成。冷却时间：冷却时间间是指，型型腔内充填填实
30、后的塑塑料熔料，在在温度状态态下制品完完全成型所所需要的时时间。冷却却时间的长长短主要取取决于制品品的厚度大大小，同时时也保证产产品脱模时时不引起变变动为原则则。周期时间：周期时间间是指注塑塑机从合模模开始至制制品脱模结结束所需要要的时间。周周期时间包包含了前面面所讲的几几个时间，即即注射时间间、保压时时间、冷却却时间（冷冷却时间已已包或塑化化时间）。周周期时间的的长短与工工艺参数设设定的合理理与否有关关。同时与与生产过程程的是否连连续化和自自动化有关关。 注注塑制品不不良及处理理方法成型上之缺缺陷有些是是发生在机机器性能，模模具设计或或原料本身身，大部分分问题可靠靠调整操作作条件来解解决，调
31、整整操作条件件必须注意意：A、 每次变动一一个因素必必须见到其其结果后再再变动另一一个因素。B、 调整完了后后必须要观观察一段时时间，待操操作平衡稳稳定之后之之结果才算算数。压力力之变动在在一、两模模内即知其其结果，而而时间尤其其温度之变变动需观察察十分钟以以上其结果果才算稳定定结果。C、 只有熟知各各种缺陷可可能之调整整之因素及及方向，才才能更好的的解决其缺缺陷。以下下分项说明明各种缺陷陷其可能发发生的原因因和解决对对策，有些些缺陷及原原因仅限于于某些原因因，有些缺缺陷是同一一原因之过过。1、成品未未完整（亦叫缺胶或或缺料）故障原因 处理理方法原料温度太太低 提高料料管温度射出压力太太低 提
32、高射射出压力熔胶量不够够 增加加计量行程程射出时间太太短 增长射射出时间射出速度太太慢 加快射射出速度模具温度太太低 提高模模具温度模具温度不不匀 重新调整模具水管管模具排气不不良 恰当位位置加适度度排气孔喷嘴堵塞 拆拆除清理进胶不平衡衡 重开开模具溢口口位置浇道或溢口口太小 加大浇道道或溢口原料内润滑滑剂不够 酌酌加润滑剂剂螺杆止流环环磨损 拆除检查查维修机器能量不不够 更换较较大机器2、缩水（亦亦叫缩痕或或缩坑）故障原因 处处理方法熔胶量不足足 增加加熔胶计量量行程射出压力低低 提高高注射压力力保持压力（保保压）不够够 提高或或增长保持持压力射出时间太太短 增长射射出时间射出速度太太快 降
33、低射射出速度溢口不平衡衡 调整模具具入口大小小或位置喷嘴口堵塞塞 拆拆除清理料温过高 降低料料筒温度模温不当 调整适适当之温度度冷却时间不不够 酌酌延冷却时时间制品本身或或其柱、筋筋太厚或长长 检讨制品品料管过大 更换较较小规格料料管螺杆止流环环磨损 拆除除检修3、成品黏黏模（亦叫粘粘模）故障原因 处理方方法射出压力太太高 降降低射出压压力射出速度太太快 降降低射出速速度保压时间太太久 缩短短保压时间间注塑时间太太长 缩短短注塑时间间料温太高 降低料温温进料不均匀匀使部分过过饱 变更更溢口大小小或位置冷却时间不不足 增加加冷却时间间模具温度过过高或过低低 调调整模具温温度模具内有脱脱模倒角 修
34、模具除除去倒角模具表面不不光 模具具打光处理理4、胶道（亦叫浇口或水口）粘模故障原因 处理方法法射出压力太太高 降低低射出压力力原料温度过过高 降低低原料温度度浇道过大 修改模具具浇道冷却不不够 延延长冷却时时间或降低低料管温度度浇道脱模角角不够 修改模模具增加角角度浇道凹弧 修改模具具增加角度度与喷嘴之配配合不正 重新调整整其配合浇道内表面面不光或有有脱模角度度 检检查维修模具浇道外孔有有损坏 检查维维修模具无浇道抓锁锁 加加设抓锁填料过饱 降低射出出剂量、时时间及速度度5、毛边（亦亦叫溢边或或披锋）故障原因 处理方法法原料温度太太高 降低低原料温度度模具温度太太高 降低低模具温度度射出压力
35、太太高 降低低射出压力力填料太饱 降低射出出时间、速速度及剂量量合模线、分分型面不良良 检检修模具锁模压力不不够 增加加锁模压力力制品投影面面积过大 更换锁模模压力较大大的机器6、开模时时或顶出时时成品破裂裂故障原因 处理方法法填料过饱 降低射射出压力时时间速度及及胶量模温太低 提高模模具温度部分脱模角角度不够 检修模模具有脱模倒角角 检修模具具成品脱模时时不能平行行脱模 检修修模具顶针不够或或位置不当当 检修模具具脱模时模具具产生真空空现象 开模模或顶出慢慢速，加进进气设备7、接合线线（亦叫熔熔接痕）故障原因 处理理方法原料熔融不不佳 提高原料料温度、提提高背压加加快螺杆转转速模具温度过过低
36、 提高模具具温度射出速度太太慢 提高射出出速度射出压力太太低 提高射出出压力脱模剂用量量太多 少少用或尽量量不用浇道及溢口口过大或过过小 调整入口口尺寸或改改变位置模内空气排排出不及 增开开排气孔或或检查原有有排气孔是是否堵塞8、流纹（分分类为：蛇蛇流纹、波波浪纹、放放射纹、萤萤光纹）故障原因 处理理方法原料熔融不不佳 提提高原料温温度、提高高背压加快快螺杆转速速 模具温度过过低 提提高模具温温度射出速度太太快或太慢慢 调整适当当射出速度度射出压力太太高或太低低 调整适当当射出压力力原料不洁或或掺有它料料 检查原原料溢口过小产产生射纹 加大大溢口成品断面厚厚薄相差太太多 更新成品品设计或溢溢口
37、位置9、银纹、气气瘪故障原因 处理理方法原料含有水水分 彻底烘干干原料原料温度过过高或模具具过热 降降低原料、喷喷嘴及前段段温度原料中其它它添加物不不当如润滑滑剂 减少其使使用量或更更换染料（色粉粉）等分解解 耐温较较高之代替替品原料中其它它添加物混混合不均匀匀 彻底混混合均匀射出速度太太快 降低射出出速度模具温度太太低 提高模具具温度原料粗细不不均匀 使使用粒状均均匀之原料料料管内夹有有空气 降低料管管后段温度度提高背压压原料在模具具内流程不不当 调整溢口口之大小及及位置模具温度度保持平均均10、成品品表面不光光泽故障原因 处理理方法模具温度太太低 提高模模具温度原料之剂量量不够 提高射出压
38、压力、时间间、速度及及剂量模具内有过过多脱模剂剂油 擦拭干干净模具内表面面有水 擦拭并检检查型腔是是否漏水模具型腔表表面不光 模模具打光处处理11、成品品变形故障原因 处处理方法成品顶出时时尚未冷却却 延长冷冷却时间降低模具具温度降低原料料温度成品形状及及厚薄不对对称 脱模后用用定型架固固定变更成形形设计填料过多 减小小射出压力力、速度、时时间及剂量量几个溢口进进料不平均均 更改溢溢口使之平平衡顶出系统不不平衡 改改善顶出系系统模具温度不不均匀 调调整模具温温度近溢口部分分之原料太太松太紧 增加加或减少射射出时间12、成品品内有气孔孔（气泡或或真空泡）故障原因 处处理方法 成品断面、筋筋、或柱过过厚变更成成品设计或或溢口位置