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1、損失構造及及效率化化的方式式第II章 損失構構造及效效率化的的方式2-11、 設備的8大損失與設備總合效率之關係2、 設備總合效率之計算方法3、 設備總合效率之案例研討4、 設備總合效率之計算5、 人的5大損失6、 原物料的3大損失7、 慢性損失的想法8、 設備效率化的基本想法9、 零故障的想法目錄1、設備的的8大損失失 所謂謂高效率率的設備備，就是是讓設備備的機能能及性能能作最有有效的發發揮，若若能將阻阻礙效率率的損失失徹底地地消滅，則則設備的的效率自自然會提提高。阻礙設備效效率的要要因有下下列8種，這這也就是是所謂的的8大損失失。(1) 故故障損失失(5) 短暫暫停機、空空轉損失失(2)
2、換換模換線線、調整整損失(6) 速度度降低損損失(3) 刀刀具交換換損失(7) 不良良、修改改損失(4)暖機機損失(8) SDD損失(SSHUTT DOOWN)所以必須徹徹底排除除以上88大損失失。使設設備的效效率發揮揮到極限限，來提提升企業業之業績績。1.1阻礙礙設備總總合效率率的7大損失失(1) 故障損失阻礙效率化化的最大大要因便便是故障障損失故障可分爲爲機能停停止型故故障及機機能降低低型故障障兩種。機機能停止止型故障障爲突發發性之故故障，機機能降低低型故障障是指設設備的機機能比原原來的機機能差之之故障。(2) 換模換線、調調整損失失此損失是指指因換模模換線所所引起之之停止損損失。而而所謂
3、換換模換線線時間是是指將目目前製造造中製品品中止，直直至可開開始製造造下一項項製品時時的準備備時間。其其中最費費時的便便是調整。(3) 刀具交換損損失刀具交換損損失是指指砂輪、刀刀具、車車刀等因因壽命或或破損等等需要交交換而停停止之損損失。(4) 暖機損失2-2暖機損失是是指開始始生産時時啓動設設備、試試運轉、調調整加工工條件等等直到生生産穩 定爲爲止之間間所發生生的損失失。(5) 短暫停機、空空轉損失失短暫停機、空空轉損失失是指非非因故障障所引起起，而是是因暫時時性的狀狀況所引引起的停停止運轉轉或空轉轉狀況而而言。例如因工件件堵塞而而使設備備空轉、或或感應器器之品質質不良而而動作造造成短暫暫
4、之停機機等。只只要將工工件移走走或重新新設置就就可使設設備再度度正常動動作，故故與故障障在本質質上有所所不同。(6) 速度降低損損失速度損失是是指設備備的實際際動作速速度與其其原設計計之速度度有所差差異而産産生的損損失。例例如以原原設計速速度動轉轉時便會會發生品品質上或或機械性性的故障障，故必必須將設設備的運運轉速度度放慢因因而發生生的損失失，稱爲爲速度損損失。(7) 不良、修改改損失因不良品或或修改所所産生的的損失。一一般說到到不良品品大多只只考慮到到需廢棄棄的不良良品，但但修改品品(補修品品)因需要要額外的的工時修修改，故故亦應列列爲不良良品。1.2 阻阻礙設備備負荷時時間之損損失(8)
5、SD損失2-3SHUT-DOWWN損失失(SDD損失)是指因因定期點點檢或法法定點檢檢，而在在生産計計劃階段段中做計計劃性的的停工，讓讓設備停停止運轉轉之損失失。淨稼動時間生産系統效率化之16大損失的結構(設備效率化)(人的效率化)阻礙“人的效率化”的5大損失阻礙設備效率化的8大損失工作時間就業工時計劃停止9.管理的損失 10.動作的損失 11.編成的損失 12.物流的損失 13.測定、調整損失 8.SD損失 1.故障損失2.換模換線、調整損失 3.刀具交換損失 4.暖機損失 (其他停工損失) 5.短暫停機、空轉損失 6.速度降低損失7.不良、人工修改損失計劃停止除外工時(支援其他部門)負荷工
6、時負荷工時生 産 活 動 中 損 失 之 架 構 (16大損失)有效工時清掃檢查.等待指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)稼動時間性能損失編成損失工時停止損失作業損失工時淨作業工時價值稼動時間不良損失不良損失工時價值工時能源經過時間相對的良品數每一投入工時的良品數材料14.能源損失 暖機損失 超負荷損失放熱損失 投入能源投入材料(個数、重量)有效能源良品個数良品重量不良損失 暖機損失頭尾料損失 不良損失 暖機損失16成品率損失 15.模具、治工具損失 2-3原物料的效率化.阻礙原物料效率化的 3 大損失圖II-12. 設備備總合效效率之計計算方法法 在說說明設備備損失的的計算
7、方方法之同同時，另另解說77大損失失與設備備總合效效率之關關係。 2.1時間間稼動率率，是指指負荷(設備必必須稼動動之時間間)與實際際稼動時時間之間間的比率率，其計計算方式式如下。時間稼動率率=負荷時間-停止時時間負荷時間 此處處之負荷荷時間是是由1日(或是1個月之之間)的作業業時間，減減掉生産産計劃上上的休止止時間、計計劃保養養的休止止時間、日日常管理理上的朝朝會等休休止時間間後之數數字。 停止時時間則是是指因故故障、換換模換線線、調整整、刀具具交換等等停止之之時間。 例如1日的負負荷時間間爲460分、1日之停停止損失失時間爲爲故障220分、換換模200分、調調整200分合計計爲600分、則
8、則1日的運運作時間間爲4000分。 因此，此此時的時時間稼動動率爲：400460 時間稼稼動率= XX 1000 = 877%2-4 也就是是說，時時間稼動動率爲887%。設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 負荷時間-停止時間時間稼動率= X 100 負荷時間 460分-60分(例)時間稼動率= X 100 = 87% 460分圖II - 2負 荷 時時 間負荷時間停止損失淨稼動時間間性能損失價值稼動時時間不良損
9、失2-52.2性能能稼動率率 性能稼稼動率是是由速度度稼動率率及淨稼稼動率而而來. 速度稼稼動率意意味著速速度之差差，也就就是設備備本來的的能力(周期時時間、衝衝程數)與實際際速度之之比率。 換言之之，即在在確認其其是否在在一定的的速度(基準速速度、周周期時間間)下實際際稼動。如如果說設設備運轉轉速度降降低時，其其損失速速度又是是如何的的一種計計算式： = X 100 = 62.5(%) 基準周期時間速度稼動率= 實際周期時間0.5分0.8分 淨稼稼動率是是爲了確確認在單單位時間間內,是否以以一定的的速度運運轉. 也就就是不論論比基準準速度快快或慢,就算是是比較慢慢,也只問問該速度度是否能能在
10、長時時間穩定定的運轉轉.因此,便能能算出因因短暫停停機所産産生的損損失,或日報報表上因因小故障障而未能能顯示出出來的損損失。 = = X 100 = 80(%) 加工數量X實際周期時間淨稼動率= 負荷時間-停止時間400個X0.8分400分以下列計算算式表示示：性能稼動率=速度稼動率X淨稼動率 性能稼稼動率之之計算式式如下: =0.6625 X 00.8 X1000 =50(%)基準周期時時間爲以以下任何何一項之之值:2-6(1) 設計速度設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5
11、) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 基準周期時間X加工數量性能稼動率= X 100 稼動時間 0.5分/個X400個(例)性能稼動率= X 100 = 50% 400分圖II - 3負 荷 時時 間負荷時間停止損失淨稼動時間間性能損失2-7價值稼動時時間不良損失(2) 同種設備之之最高速速度(3) 生產線中最最高之速速度(4) 示範設備中中的速度度提高實實驗值(5) 由理論速度度所得之之最高速速度(6) 過去的最高高速度(7) 由每日生産産量所算算出之速速度 2.3 良品率率 = X 100 = 98(%) 加工数量-不良数量良品率= 加工数量392400 良良品率
12、是是指至加加工爲止止所投入入之數量量(原料材料等等)與實際際生産出出的良品品數量之之比率。 不不良數量量中除需需報廢之之不良品品之外，還還包括需需修改之之不良品品。2-8設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 加工數量-不良數量良品率= X 100 加工數量 400個-8個(例) 良品率 = X 100 = 98% 400個圖II - 4負 荷 時時 間負荷時間停止損失淨稼動時間間性能損失價值稼動時時間不良損失2-9
13、 2.44設備總總合效率率 以上各各項是從從各方面面來計算算設備的的損失,若能總總合這全全部,便能表表示出設設備的運運轉狀態態,並能判判定設備備是否有有效地被被利用。 以下爲爲其表示示之公式式：設備總合效率=時間稼動率X性能稼動率X良品率 =0.87XX0.55X0.98XX1000 =422.6(%) 由此計計算式來來計算,一般工工廠的總總合效率率都在550660%較較多。 由此例例來看，設設備總合合效率爲爲42.6%相相當差,這是因因爲速度度稼動率率及淨稼稼動率都都很差的的關係。 由此可可知，提提升速度度及解決決短暫停停機問題題爲最優優先之對對策。3.設備總總合效率率改善之之案例研研討 未
14、導入入TPMM之企業業,大多未未能正確確地把握握設備效效率。幾幾乎都是是只以時時間稼動動率來看看設備是是否運轉轉及不運運轉而已已。 由設備備的7大損失失這一見見解來看看，爲正正確把握握何處有有何損失失時，設設備總合合效率的的計算便便能提供供很大的的幫助。設備效率改改善的簡簡單例子子，是使使用工作作報表計計算出設設備的總總合效率率，試試試看改善善哪一項項損失才才能使設設備效率率提升。2-10設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 损 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良
15、、手工修正時間稼動率= X 100 (例)時間稼動率= X 100 = 87%460分-60分460分負荷時間-停止時間負荷時間 性能稼動率= X 100 (例)性能稼動率= X 100 = 50%0.5分/個X400個400分基準周期時間X加工數量稼動時間 良品率= X 100 (例) 良品率 = X 100 = 98%400個-8個400個加工數量-不良數量加工數量負 荷 時時 間負荷時間停止損失淨稼動時間間性能損失設備總合效率=時間稼動率X性能稼動率X良品率價值稼動時時間不良損失2-11圖II - 5 (例例)0.87 X 00.500 X 0.998 XX 1000 = 422.6(%
16、)設備總合效效率改善善案例研研討P公司爲生生産汽車車零件、家家電零件件、及其其他産品品，員工工約1,5000人之企企業。共共擁有33家工廠廠，其中中又以MM工廠爲爲主力工工廠，MM工廠主主要進行行汽車零零件的成成形、熔熔接、組組合等工工作。東京工廠的的員工人人數約8800人人，目前前當訂單單增加時時都是以以加班或或假日出出勤來應應付，爲爲了減低低生産成成本，董董事長要要求其在在一定時時間內達達成生産産計劃。因此東京工工廠的青青木廠長長導入了了TPMM做爲對對策，考考慮以提提高現有有設備的的效率，希希望不必必加班及及假日出出勤，而而能在一一定時間間內達成成生産計計劃以降降低成本本。東京工廠的的各
17、相關關人員對對於這個個問題各各有以下下各種意意見。青木廠長本工廠廠的瓶頸頸工程是是成形生生產線。環環狀(LLoopp)鋼材材的切斷斷、成形形、熔接接等作業業連續性性的進行行，爲符符合顧客客多品種種少量化化Jusst iin TTimee的要求求，3條生產產線分日日夜2班作業業，並且且配合加加班及假假日出勤勤，才能能不延誤誤交貨日日期。作業時間爲爲1班8個小時時，其中中吃飯及及休息時時間1小時，故故實際勞勞動時數數爲7小時。實實際勞動動時間中中在作業業開始及及結束之之前的開開會、點點檢清掃掃等需費費時200分。因因此，生生產線上上的實際際稼動負負荷時間間爲4000分(=660分7-220分)。由
18、成形線上上的材料料加工時時間，計計算出每每1個製品品的基準準周期時時間爲00.3分分，故不不算加班班的實際際作業時時間內，理理論上4400分分除以00.3，每每一生產產線1班的生生産量應應爲1,3333個，但但是實際際上每班班在一定定工作時時間內的的平均生生産實績績1條生產產線只有有6400個。也也就是只只有理論論生産量量的一半半以下。即即使無法法達到理理論生産産量，11條生產產線的生生産量若若能維持持在1,0000個以上上，就不不需加班班或假日日出勤，便便能達成成生産計計劃，降降低成本本，因此此才想要要導入TTPM改改善這個個情況。加藤生産技技術課長長生産産設備的的保養工工作是由由本課負負責
19、，雖雖已盡全全力在預預防保養養上，但但還是會會有突發發的故障障。2-12本工廠雖有有作停機機時間之之記錄，但但規定11件超過過10分以以上才加加以記錄錄。根據過去的的實績來來看，成成形生產產線因突突發故障障而停止止之時間間，1條線上上1班平均均爲300分。另外，在換換線及調調整時生生產線也也會停止止，其詳詳細情況況請問製製造課的的課長。1個製品的的基準周周期時間間就如同同廠長所所說爲00.3分分，但依依現場實實際測量量、實際際周期時時間應爲爲0.44分，負負荷時間間4000分若能能充分使使用，11條線上上1班的生生産量應應有1,0000個，因因故障停停止或換換線調整整就算停停止1000分，其其
20、生産量量也應該該有7550個。然而爲什麽麽無法達達成這樣樣的實績績，根據據現場實實際調查查結果，材材料容易易卡在生生產線內內的滑槽槽上，或或從滑槽槽中溢出出來，因因此發生生的短暫暫停止次次數很多多。每11生產線線1班的短短暫停止止次數平平均爲220次。佐佐木製造造課長根據廠廠長的理理論，成成形生產產線的每每1線1班的理理論生産産量應爲爲1,0000個個以上。但無論再怎怎麽樣提提高生産産量，若若不良品品的數量量也跟著著增加，就就沒有什什麽意義義了。所幸，到目目前爲止止本工廠廠的品質質水準還還算不錯錯。成形形生產線線的生産産實績平平均每11生產線線1班的生生産量6640個個當中，不不良品爲爲13個
21、，約約爲2%。課題1. 此工廠的成成形生產產線之設設備總合合效率是是多少？2. 有關廠長所所希望的的正常作作業時間間內1條生產產線1班 1,0000個的生生産量之之可能性性，請加加以檢討討。2-13設 備 總 合 效 率 的 計 算A：一班的的實際工工作時間間=B：一班的的計劃停停工時間間=C：一班的的負荷時時間=D：一班的的停工損損失時間間=E：一班的的稼動時時間=G：一班的的生産量量=H：良品率率=I：理論周周期時間間=J：實際周周期時間間=F：實際加加工時間間= JJG=T=時間稼稼動率= E/C1000=M=速度透透動率=I/JJ1000=N=淨稼動動率=FF/E1000=L=性能稼稼
22、動率=MN1000=設備總合效效率=TTLH1000=2-14工作報表(2)(1) 檢討結果 M工工廠的成成形生產產線，在在正常作作業時間間內1線1班達到到1,0000個個的生産産量 有可可能 不可可能 (請選選其中一一項)(2) 理由(3) 1線1班的的生産量量爲1,0000個時之之設備總總合效率率2-154.設備總總合效率率的計算算方法 4.1 每每項工程程都以整整批生産産時A工程B工程C工程D工程E工程圖II-6第一次改善工程第二次改善工程自責加工強強度時間間(s)2.52.42.32.22.12.01.9改善目標1.96瓶頸順位元元51342自責加工強強度時間間 (S)2.032.46
23、2.252.112.28設備總合效效率(%)73.967.774.075.865.9良品率(%)99.599.898.899.099.6性能稼動率率(%)速度稼動率率(%)82.388.276.0(95以上上)90.4(100)79.983.380.385.771.373.8淨稼動率(%)91.084.1(95以上上)95.593.796.7時間稼動率率(%)92.589.293.795.392. 66工程基準周周期時間間(S)1.51.671.671.61.5實際周期時時間(SS)6.816.66.05.66.1基準周期時時間(SS)6.015.05.04.84.5設備台數(台)49333工
24、程名ABCDE 自責責加工強強度(SS)=工工程基準準周期時時間/(設備總總合效率率/1000) ( )內數數位爲改改善目標標2-16 表II-11 4.2生產產線上11個製品品在流動動時(包括組組立工程程) 選擇擇被視爲爲瓶頸之之設備(工程) 圖圖II-77(1) 時時間稼動動率將因瓶頸設設備本身身及其他他設備的的影響而而停止之之時間，從從生產線線的負荷荷時間中中扣除。(2) 性性能稼動動率 將生產產線的標標準時間間對實際際時間之之比率、總總產量與與實際時時間相乘乘之積與與稼動時時間之比比率相乘乘加以計計算。(3) 良良品率 依生產產線的良良品率算算出。(4) 生生產線總總合效率率 用以上上
25、(1)(2)(3) 之積所所算出。4.3 全全體的設設備總合合效率之之指標 設設備總合合效率以以全公司司來評估估時，對對象設備備之範圍圍須明確確表示。(1) 以A、B、C等級區區分。(2) 採用加權平平均。2-175. 人的的5大損失失以上所敍述述的是阻阻礙設備備效率的的7大損失失，而伴伴隨設備備的7大損失失之發生生是人的的損失。這這種損失失的量會會因人的的技術差差別、作作業方法法、佈置置、或現現場的管管理水準準等所左左右。人的阻礙效效率化之之損失分分爲以下下5種，稱稱爲人的的5大損失失。(1) 管管理損失失 (4) 物流流損失(2) 動動作損失失 (5) 測量量調整損損失 (3) 編成損損失
26、 5.1 管管理損失失 管理損損失是指指因等待待材料、等等待台車車、等待待工具、等等待指示示、故障障等待修修理等管管理上所所發生要要等待而而産生之之損失。 5.2 動動作損失失 動作損損失是指指在換模模換線、調調整作業業、刀具具交換作作業等之之上的技技術差別別所産生生的工時時損失。以以及包括括工件之之安裝，拆拆下作業業之技能能差別所所發生的的損失。 5.3 編編成損失失 編成損損失是指指多工程程、多台台數時之之空間損損失。亦亦包括人人員編成成損失。 5.4 物物流損失失 物流損損失是指指材料的的搬運、産産品(加工品品)的搬運運、台車車的搬運運等之物物流損失失工數。 5.5 測測定調整整損失 測
27、定調調整損失失是指品品質不良良的發生生，爲防防止流出出不良品品所做的的測量、調調整等作作業之損損失。2-18 5.6 總總合能率率 對於設設備，用用來判定定人的工工時到底底能有效效使用到到什麽程程度的總總合性指指標以下下列方式式加以表表示。 標準工工時總產量量 總總合能率率= 負荷荷工時 負荷工工時-作業損損失工時時 標準準工時總產量量 = 負荷工工時 負荷荷工時-作業損損失工時時 (稼動動率) (能率率) 6. 原原物料的的3大損失失 阻礙原原物料效效率化的的損失有有以下33項，稱稱爲原物物料的33大損失失 (1) 能源源損失 (3) 成品率率損失 (2) 模具具、治工工具損失失 6.11
28、能源源損失 能能源損失失是指投投入能源源(電氣、瓦瓦斯、燃燃料油等等)中未能能在加工工上有效效被利用用的能源源。其中中包括啓啓動時溫溫度尚未未穩定時時的損失失，加工工中之放放熱損失失、空運運轉損失失等。 6.22 模具具、治工工具損失失 模模具、治治工具損損失是指指金屬模模因壽命命而破損損，或工工具因壽壽命破損損所發生生的費用用，以及及再研磨磨、再氮氮化處理理等所需需之費用用而言。另另外還包包括其他他材料(切削油油、研削削油)等。 6.33 成品品率損失失 損損失是指指投入材材料(重量)與良品品重量之之差，因因不良而而引起的的損失及及切削損損失、損損耗損失失、啓動動損失等等。2-19 7. 慢
29、慢性損失失的想法法 7.11 突發發損失與與慢性損損失 故故障或不不良品的的發生形形態可分分爲突發發型及慢慢性型22種。 突突發型的的原因比比較容易易掌握、原原因與結結果之間間的因果果關係也也比較清清楚，故故也較容容易擬出出對策來來應付。因因此，突突發型多多以復原原性對策策，也就就是使變變動的條條件或要要因復原原成原來來的狀態態來解決決者較多多。2-20 與與之相對對的慢性性型就算算用各種種對策也也無法改改善，無無法獲得得解決。慢慢性型需需要有革革新性的的對策，也也就是說說與以前前完全不不同的對對策才能能應付。因因爲慢性性型 的原因因很少只只有一個個的，而而且大多多無法明明確地掌掌握其原原因，
30、故故原因與與結果之之間的因因果關係係不清楚楚。也因因此，很很難有適適當的對對策。 爲要使它降低到原來的水準，需要進行復原的對策。爲要使它下降到極限的狀態，需要進行革新的對策。不良 率突發損失極限值慢性損失時 間突 發 損 失 與 慢 性 損 失2-21圖II-87.2 慢慢性損失失的背景景 慢性損損失可分分爲以下下幾點:(1) 雖已進行對對策應付付，卻無無法好轉轉。 由於於無法正正確掌握握原因，所所以採取取試行錯錯誤性的的對策，故故結果無無法好轉轉，且無無好轉的的徵兆，於於是大多多對其死死心。(2) 未進行對策策 由於於生産及及出貨的的原因，無無法停止止生產線線作治本本的對策策，只能能有一些些
31、部份性性的小對對策，因因此故障障不斷發發生，最最後演變變成慢性性損失。(3) 未擬出對策策加以應應付 雖知知已有慢慢性損失失發生，但但由於沒沒有十分分的定量量性把握握，所以以不知道道損失的的大小，故故也未擬擬出應付付的對策策。(4) 不知道其發發生原因因 對於於慢性損損失的發發生完全全不知道道，或尚尚未注意意到。沒沒有充分分檢討慢慢性損失失之實際際或發生生原因，故故認爲多多少有些些損失也也是無可可厚非，或或認爲在在現狀非非常好，有有某種程程度的損損失也是是理所當當然的，因因此對其其置之不不理。 這種種情況大大多見於於短暫停停機損失失、速度度降低損損失以及及不良修修改損失失等。2-22圖II-9
32、l 對慢性損失茫然不知,毫無概念(以臨時停機、速度損失、修整損失、暖機損失等最爲常見。l 未能確實定量掌握,對損失大小無具體概念l 未採治本之策,墨守成規,因循苟且l 效果不佳l 未見好轉C 未採對策B 不採對策A 已採對策不知道發生慢 性 損 失 的 背 景感到絕望知道發生慢性損失2-237.3 慢慢性損失失的原因因 慢性損損失的要要因與結結果之間間，因果果關係不不明者占占絕大多多數。因因爲其原原因多爲爲複數，或或屬於複複合性較較多之故故。因此此，儘管管在因應應對策上上採取種種種改善善動作也也未能獲獲得解決決者居多多。而所所謂複數數原因是是指該原原因有很很多種，或或該原因因爲變動動性者而而言
33、。 複合原原因則是是指複數數的原因因相互重重疊並結結合，形形成相互互性或部部份性的的重復或或結合，進進而使其其組合有有所變動動，故在在掌握原原因上變變得非常常的困難難。 在考量量複數原原因時，必必須意識識到原因因本身只只有一個個，但形形成原因因的因素素卻有多多數，且且每一因因素隨時時在改變變。因此此在考慮慮對策時時，應針針對可能能是原因因的所有有因素加加以考量量後擬出出對策，以以維持正正確的狀狀態，只只要使其其無法變變動便可可解決問問題。 複合原原因是由由許多要要因所交交互形成成，而在在此種複複合的狀狀態下便便會發生生損失。因因此，在在考慮對對策時，應應針對每每一項原原因考量量，否則則可能無無
34、法解決決問題。 2-24慢 性 損 失 的 原 因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因(複合原因的組合)很難整理出發生之原因(複數原因)(單一原因)把 握之原 因2-25圖II-107.4 慢慢性損失失與設備備的信賴賴度 慢慢性損失失的發生生是因爲爲設備的的信賴度度不足之之故。 7.44.1 設計信信賴度 設設計信賴賴度是指指由設計計上引起起之信賴賴度而言言。因設設計本身身有問題題而發生生狀況有有以下幾幾項： (1)與與零件形形狀無法法吻合的的治具(4)零件的的壽命短短 (2)檢檢查系統統有問題題(5)零件的的選擇上上有問題題 (3)機構構本身有有問題 7.44.2
35、 製造信信賴度 製製造信賴賴度是指指起因於於零件的的製造、組組立等的的不良之之信賴度度，因零零件的製製造、組組立上有有問題而而發生的的狀況有有以下幾幾項： (1)零零件的尺尺寸精度度有問題題 (2)零件的的形狀有有問題 (33)組立立上有問問題 7.44.3 安裝信信賴度 安安裝信賴賴度是指指起因於於設備的的安裝上上的信賴賴度，因因安裝的的問題所所發生的的狀況有有以下幾幾項： (1)因因安裝不不當而引引起振動動的發生生 (3)水水平度不不良 (2)因因安裝不不當而引引起配管管、配線線的不當當 7.44.4 運轉操操作信賴賴度 運運轉操作作信賴度度是指起起因於不不當運轉轉操作之之信賴度度，因操操
36、作上的的問題所所發生的的狀況有有以下幾幾項： (1)操操作錯誤誤 (3)未未徹底遵遵守基本本條件 (2)換換模換線線、調整整錯誤 (4)使用條條件的錯錯誤 7.44.5 保養信信賴度 保保養信賴賴度是指指起因於於保養品品質不良良之信賴賴度，因因保養上上的問題題所發生生的狀況況有以下下幾項： (1)零零件的更更換錯誤誤 (2)組合精精度不良良 2-26 使用信賴度固有信賴度信 賴 度信賴度是指設備、機器、系統等所給予的條件，在規定的期間中所被要求的機能能夠實現的機率(不引起故障、不良的機率) 信賴度=固有信賴度 X 使用信賴度設 計 信 賴 度 - 機構、材質、強度等設計上的信賴度製 造 信 賴 度 - 零件加工的精度、組合精度等設備製造上的信賴度安 裝 信 賴