损失构造及效率化的方式.docx

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1、損失構造及效率化的方式第II章 損失構造及效率化的方式2-11、 設備的8大損失與設備總合效率之關係2、 設備總合效率之計算方法3、 設備總合效率之案例研討4、 設備總合效率之計算5、 人的5大損失6、 原物料的3大損失7、 慢性損失的想法8、 設備效率化的基本想法9、 零故障的想法目錄1、設備的8大損失 所謂高效率的設備，就是讓設備的機能及性能作最有效的發揮，若能將阻礙效率的損失徹底地消滅，則設備的效率自然會提高。阻礙設備效率的要因有下列8種，這也就是所謂的8大損失。(1) 故障損失(5) 短暫停機、空轉損失(2) 換模換線、調整損失(6) 速度降低損失(3) 刀具交換損失(7) 不良、修改

2、損失(4)暖機損失(8) SD損失(SHUT DOWN)所以必須徹底排除以上8大損失。使設備的效率發揮到極限，來提升企業之業績。1.1阻礙設備總合效率的7大損失(1) 故障損失阻礙效率化的最大要因便是故障損失故障可分爲機能停止型故障及機能降低型故障兩種。機能停止型故障爲突發性之故障，機能降低型故障是指設備的機能比原來的機能差之故障。(2) 換模換線、調整損失此損失是指因換模換線所引起之停止損失。而所謂換模換線時間是指將目前製造中製品中止，直至可開始製造下一項製品時的準備時間。其中最費時的便是調整。(3) 刀具交換損失刀具交換損失是指砂輪、刀具、車刀等因壽命或破損等需要交換而停止之損失。(4)

3、暖機損失2-2暖機損失是指開始生産時啓動設備、試運轉、調整加工條件等直到生産穩 定爲止之間所發生的損失。(5) 短暫停機、空轉損失短暫停機、空轉損失是指非因故障所引起，而是因暫時性的狀況所引起的停止運轉或空轉狀況而言。例如因工件堵塞而使設備空轉、或感應器之品質不良而動作造成短暫之停機等。只要將工件移走或重新設置就可使設備再度正常動作，故與故障在本質上有所不同。(6) 速度降低損失速度損失是指設備的實際動作速度與其原設計之速度有所差異而産生的損失。例如以原設計速度動轉時便會發生品質上或機械性的故障，故必須將設備的運轉速度放慢因而發生的損失，稱爲速度損失。(7) 不良、修改損失因不良品或修改所産生

4、的損失。一般說到不良品大多只考慮到需廢棄的不良品，但修改品(補修品)因需要額外的工時修改，故亦應列爲不良品。1.2 阻礙設備負荷時間之損失(8) SD損失2-3SHUT-DOWN損失(SD損失)是指因定期點檢或法定點檢，而在生産計劃階段中做計劃性的停工，讓設備停止運轉之損失。淨稼動時間生産系統效率化之16大損失的結構(設備效率化)(人的效率化)阻礙“人的效率化”的5大損失阻礙設備效率化的8大損失工作時間就業工時計劃停止9.管理的損失 10.動作的損失 11.編成的損失 12.物流的損失 13.測定、調整損失 8.SD損失 1.故障損失2.換模換線、調整損失 3.刀具交換損失 4.暖機損失 (其

5、他停工損失) 5.短暫停機、空轉損失 6.速度降低損失7.不良、人工修改損失計劃停止除外工時(支援其他部門)負荷工時負荷工時生 産 活 動 中 損 失 之 架 構 (16大損失)有效工時清掃檢查.等待指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)稼動時間性能損失編成損失工時停止損失作業損失工時淨作業工時價值稼動時間不良損失不良損失工時價值工時能源經過時間相對的良品數每一投入工時的良品數材料14.能源損失 暖機損失 超負荷損失放熱損失 投入能源投入材料(個数、重量)有效能源良品個数良品重量不良損失 暖機損失頭尾料損失 不良損失 暖機損失16成品率損失 15.模具、治工具損失 2-3原物料

6、的效率化.阻礙原物料效率化的 3 大損失圖II-12. 設備總合效率之計算方法 在說明設備損失的計算方法之同時，另解說7大損失與設備總合效率之關係。 2.1時間稼動率，是指負荷(設備必須稼動之時間)與實際稼動時間之間的比率，其計算方式如下。時間稼動率=負荷時間-停止時間負荷時間 此處之負荷時間是由1日(或是1個月之間)的作業時間，減掉生産計劃上的休止時間、計劃保養的休止時間、日常管理上的朝會等休止時間後之數字。 停止時間則是指因故障、換模換線、調整、刀具交換等停止之時間。 例如1日的負荷時間爲460分、1日之停止損失時間爲故障20分、換模20分、調整20分合計爲60分、則1日的運作時間爲400

7、分。 因此，此時的時間稼動率爲：400460 時間稼動率= X 100 = 87%2-4 也就是說，時間稼動率爲87%。設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 負荷時間-停止時間時間稼動率= X 100 負荷時間 460分-60分(例)時間稼動率= X 100 = 87% 460分圖II - 2負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失2-52.2性能稼動率 性能稼動率是由速度稼動率及淨稼動

8、率而來. 速度稼動率意味著速度之差，也就是設備本來的能力(周期時間、衝程數)與實際速度之比率。 換言之，即在確認其是否在一定的速度(基準速度、周期時間)下實際稼動。如果說設備運轉速度降低時，其損失速度又是如何的一種計算式： = X 100 = 62.5(%) 基準周期時間速度稼動率= 實際周期時間0.5分0.8分 淨稼動率是爲了確認在單位時間內,是否以一定的速度運轉. 也就是不論比基準速度快或慢,就算是比較慢,也只問該速度是否能在長時間穩定的運轉.因此,便能算出因短暫停機所産生的損失,或日報表上因小故障而未能顯示出來的損失。 = = X 100 = 80(%) 加工數量X實際周期時間淨稼動率=

9、 負荷時間-停止時間400個X0.8分400分以下列計算式表示：性能稼動率=速度稼動率X淨稼動率 性能稼動率之計算式如下: =0.625 X 0.8 X100 =50(%)基準周期時間爲以下任何一項之值:2-6(1) 設計速度設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3) 刀 具 交 换(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 基準周期時間X加工數量性能稼動率= X 100 稼動時間 0.5分/個X400個(例)性能稼動率= X 100 = 50% 400分圖II - 3負 荷

10、時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失2-7價值稼動時間不良損失(2) 同種設備之最高速度(3) 生產線中最高之速度(4) 示範設備中的速度提高實驗值(5) 由理論速度所得之最高速度(6) 過去的最高速度(7) 由每日生産量所算出之速度 2.3 良品率 = X 100 = 98(%) 加工数量-不良数量良品率= 加工数量392400 良品率是指至加工爲止所投入之數量(原料材料等)與實際生産出的良品數量之比率。 不良數量中除需報廢之不良品之外，還包括需修改之不良品。2-8設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 損 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、調整(3)

11、刀 具 交 换(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正 加工數量-不良數量良品率= X 100 加工數量 400個-8個(例) 良品率 = X 100 = 98% 400個圖II - 4負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失價值稼動時間不良損失2-9 2.4設備總合效率 以上各項是從各方面來計算設備的損失,若能總合這全部,便能表示出設備的運轉狀態,並能判定設備是否有效地被利用。 以下爲其表示之公式：設備總合效率=時間稼動率X性能稼動率X良品率 =0.87X0.5X0.98X100 =42.6(%) 由此計算式來計算,一般工廠的總合效率都在506

12、0%較多。 由此例來看，設備總合效率爲42.6%相當差,這是因爲速度稼動率及淨稼動率都很差的關係。 由此可知，提升速度及解決短暫停機問題爲最優先之對策。3.設備總合效率改善之案例研討 未導入TPM之企業,大多未能正確地把握設備效率。幾乎都是只以時間稼動率來看設備是否運轉及不運轉而已。 由設備的7大損失這一見解來看，爲正確把握何處有何損失時，設備總合效率的計算便能提供很大的幫助。設備效率改善的簡單例子，是使用工作報表計算出設備的總合效率，試試看改善哪一項損失才能使設備效率提升。2-10設備總合效率之7大損失與設備總合效率的關係設 備7 大 损 失設備總合效率的計算(1) 故 障(2) 換模換線、

13、調整(3) 刀 具 交 換(4) 暖 機(5) 空轉、短暫停機(6) 速 度 下 降(7) 不良、手工修正時間稼動率= X 100 (例)時間稼動率= X 100 = 87%460分-60分460分負荷時間-停止時間負荷時間 性能稼動率= X 100 (例)性能稼動率= X 100 = 50%0.5分/個X400個400分基準周期時間X加工數量稼動時間 良品率= X 100 (例) 良品率 = X 100 = 98%400個-8個400個加工數量-不良數量加工數量負 荷 時 間負荷時間停止損失淨稼動時間性能損失設備總合效率=時間稼動率X性能稼動率X良品率價值稼動時間不良損失2-11圖II -

14、5 (例)0.87 X 0.50 X 0.98 X 100 = 42.6(%)設備總合效率改善案例研討P公司爲生産汽車零件、家電零件、及其他産品，員工約1,500人之企業。共擁有3家工廠，其中又以M工廠爲主力工廠，M工廠主要進行汽車零件的成形、熔接、組合等工作。東京工廠的員工人數約800人，目前當訂單增加時都是以加班或假日出勤來應付，爲了減低生産成本，董事長要求其在一定時間內達成生産計劃。因此東京工廠的青木廠長導入了TPM做爲對策，考慮以提高現有設備的效率，希望不必加班及假日出勤，而能在一定時間內達成生産計劃以降低成本。東京工廠的各相關人員對於這個問題各有以下各種意見。青木廠長本工廠的瓶頸工程

15、是成形生產線。環狀(Loop)鋼材的切斷、成形、熔接等作業連續性的進行，爲符合顧客多品種少量化Just in Time的要求，3條生產線分日夜2班作業，並且配合加班及假日出勤，才能不延誤交貨日期。作業時間爲1班8個小時，其中吃飯及休息時間1小時，故實際勞動時數爲7小時。實際勞動時間中在作業開始及結束之前的開會、點檢清掃等需費時20分。因此，生產線上的實際稼動負荷時間爲400分(=60分7-20分)。由成形線上的材料加工時間，計算出每1個製品的基準周期時間爲0.3分，故不算加班的實際作業時間內，理論上400分除以0.3，每一生產線1班的生産量應爲1,333個，但是實際上每班在一定工作時間內的平均

16、生産實績1條生產線只有640個。也就是只有理論生産量的一半以下。即使無法達到理論生産量，1條生產線的生産量若能維持在1,000個以上，就不需加班或假日出勤，便能達成生産計劃，降低成本，因此才想要導入TPM改善這個情況。加藤生産技術課長生産設備的保養工作是由本課負責，雖已盡全力在預防保養上，但還是會有突發的故障。2-12本工廠雖有作停機時間之記錄，但規定1件超過10分以上才加以記錄。根據過去的實績來看，成形生產線因突發故障而停止之時間，1條線上1班平均爲30分。另外，在換線及調整時生產線也會停止，其詳細情況請問製造課的課長。1個製品的基準周期時間就如同廠長所說爲0.3分，但依現場實際測量、實際周

17、期時間應爲0.4分，負荷時間400分若能充分使用，1條線上1班的生産量應有1,000個，因故障停止或換線調整就算停止100分，其生産量也應該有750個。然而爲什麽無法達成這樣的實績，根據現場實際調查結果，材料容易卡在生產線內的滑槽上，或從滑槽中溢出來，因此發生的短暫停止次數很多。每1生產線1班的短暫停止次數平均爲20次。佐佐木製造課長根據廠長的理論，成形生產線的每1線1班的理論生産量應爲1,000個以上。但無論再怎麽樣提高生産量，若不良品的數量也跟著增加，就沒有什麽意義了。所幸，到目前爲止本工廠的品質水準還算不錯。成形生產線的生産實績平均每1生產線1班的生産量640個當中，不良品爲13個，約爲

18、2%。課題1. 此工廠的成形生產線之設備總合效率是多少？2. 有關廠長所希望的正常作業時間內1條生產線1班 1,000個的生産量之可能性，請加以檢討。2-13設 備 總 合 效 率 的 計 算A：一班的實際工作時間=B：一班的計劃停工時間=C：一班的負荷時間=D：一班的停工損失時間=E：一班的稼動時間=G：一班的生産量=H：良品率=I：理論周期時間=J：實際周期時間=F：實際加工時間= JG=T=時間稼動率= E/C100=M=速度透動率=I/J100=N=淨稼動率=F/E100=L=性能稼動率=MN100=設備總合效率=TLH100=2-14工作報表(2)(1) 檢討結果 M工廠的成形生產線

19、，在正常作業時間內1線1班達到1,000個的生産量 有可能 不可能 (請選其中一項)(2) 理由(3) 1線1班的生産量爲1,000個時之設備總合效率2-154.設備總合效率的計算方法 4.1 每項工程都以整批生産時A工程B工程C工程D工程E工程圖II-6第一次改善工程第二次改善工程自責加工強度時間(s)2.52.42.32.22.12.01.9改善目標1.96瓶頸順位元51342自責加工強度時間 (S)2.032.462.252.112.28設備總合效率(%)73.967.774.075.865.9良品率(%)99.599.898.899.099.6性能稼動率(%)速度稼動率(%)82.38

20、8.276.0(95以上)90.4(100)79.983.380.385.771.373.8淨稼動率(%)91.084.1(95以上)95.593.796.7時間稼動率(%)92.589.293.795.392. 6工程基準周期時間(S)1.51.671.671.61.5實際周期時間(S)6.816.66.05.66.1基準周期時間(S)6.015.05.04.84.5設備台數(台)49333工程名ABCDE 自責加工強度(S)=工程基準周期時間/(設備總合效率/100) ( )內數位爲改善目標2-16 表II-1 4.2生產線上1個製品在流動時(包括組立工程) 選擇被視爲瓶頸之設備(工程)

21、圖II-7(1) 時間稼動率將因瓶頸設備本身及其他設備的影響而停止之時間，從生產線的負荷時間中扣除。(2) 性能稼動率 將生產線的標準時間對實際時間之比率、總產量與實際時間相乘之積與稼動時間之比率相乘加以計算。(3) 良品率 依生產線的良品率算出。(4) 生產線總合效率 用以上(1)(2)(3) 之積所算出。4.3 全體的設備總合效率之指標 設備總合效率以全公司來評估時，對象設備之範圍須明確表示。(1) 以A、B、C等級區分。(2) 採用加權平均。2-175. 人的5大損失以上所敍述的是阻礙設備效率的7大損失，而伴隨設備的7大損失之發生是人的損失。這種損失的量會因人的技術差別、作業方法、佈置、

22、或現場的管理水準等所左右。人的阻礙效率化之損失分爲以下5種，稱爲人的5大損失。(1) 管理損失 (4) 物流損失(2) 動作損失 (5) 測量調整損失 (3) 編成損失 5.1 管理損失 管理損失是指因等待材料、等待台車、等待工具、等待指示、故障等待修理等管理上所發生要等待而産生之損失。 5.2 動作損失 動作損失是指在換模換線、調整作業、刀具交換作業等之上的技術差別所産生的工時損失。以及包括工件之安裝，拆下作業之技能差別所發生的損失。 5.3 編成損失 編成損失是指多工程、多台數時之空間損失。亦包括人員編成損失。 5.4 物流損失 物流損失是指材料的搬運、産品(加工品)的搬運、台車的搬運等之

23、物流損失工數。 5.5 測定調整損失 測定調整損失是指品質不良的發生，爲防止流出不良品所做的測量、調整等作業之損失。2-18 5.6 總合能率 對於設備，用來判定人的工時到底能有效使用到什麽程度的總合性指標以下列方式加以表示。 標準工時總產量 總合能率= 負荷工時 負荷工時-作業損失工時 標準工時總產量 = 負荷工時 負荷工時-作業損失工時 (稼動率) (能率) 6. 原物料的3大損失 阻礙原物料效率化的損失有以下3項，稱爲原物料的3大損失 (1) 能源損失 (3) 成品率損失 (2) 模具、治工具損失 6.1 能源損失 能源損失是指投入能源(電氣、瓦斯、燃料油等)中未能在加工上有效被利用的能

24、源。其中包括啓動時溫度尚未穩定時的損失，加工中之放熱損失、空運轉損失等。 6.2 模具、治工具損失 模具、治工具損失是指金屬模因壽命而破損，或工具因壽命破損所發生的費用，以及再研磨、再氮化處理等所需之費用而言。另外還包括其他材料(切削油、研削油)等。 6.3 成品率損失 損失是指投入材料(重量)與良品重量之差，因不良而引起的損失及切削損失、損耗損失、啓動損失等。2-19 7. 慢性損失的想法 7.1 突發損失與慢性損失 故障或不良品的發生形態可分爲突發型及慢性型2種。 突發型的原因比較容易掌握、原因與結果之間的因果關係也比較清楚，故也較容易擬出對策來應付。因此，突發型多以復原性對策，也就是使變

25、動的條件或要因復原成原來的狀態來解決者較多。2-20 與之相對的慢性型就算用各種對策也無法改善，無法獲得解決。慢性型需要有革新性的對策，也就是說與以前完全不同的對策才能應付。因爲慢性型 的原因很少只有一個的，而且大多無法明確地掌握其原因，故原因與結果之間的因果關係不清楚。也因此，很難有適當的對策。 爲要使它降低到原來的水準，需要進行復原的對策。爲要使它下降到極限的狀態，需要進行革新的對策。不良 率突發損失極限值慢性損失時 間突 發 損 失 與 慢 性 損 失2-21圖II-87.2 慢性損失的背景 慢性損失可分爲以下幾點:(1) 雖已進行對策應付，卻無法好轉。 由於無法正確掌握原因，所以採取試

26、行錯誤性的對策，故結果無法好轉，且無好轉的徵兆，於是大多對其死心。(2) 未進行對策 由於生産及出貨的原因，無法停止生產線作治本的對策，只能有一些部份性的小對策，因此故障不斷發生，最後演變成慢性損失。(3) 未擬出對策加以應付 雖知已有慢性損失發生，但由於沒有十分的定量性把握，所以不知道損失的大小，故也未擬出應付的對策。(4) 不知道其發生原因 對於慢性損失的發生完全不知道，或尚未注意到。沒有充分檢討慢性損失之實際或發生原因，故認爲多少有些損失也是無可厚非，或認爲在現狀非常好，有某種程度的損失也是理所當然的，因此對其置之不理。 這種情況大多見於短暫停機損失、速度降低損失以及不良修改損失等。2-

27、22圖II-9l 對慢性損失茫然不知,毫無概念(以臨時停機、速度損失、修整損失、暖機損失等最爲常見。l 未能確實定量掌握,對損失大小無具體概念l 未採治本之策,墨守成規,因循苟且l 效果不佳l 未見好轉C 未採對策B 不採對策A 已採對策不知道發生慢 性 損 失 的 背 景感到絕望知道發生慢性損失2-237.3 慢性損失的原因 慢性損失的要因與結果之間，因果關係不明者占絕大多數。因爲其原因多爲複數，或屬於複合性較多之故。因此，儘管在因應對策上採取種種改善動作也未能獲得解決者居多。而所謂複數原因是指該原因有很多種，或該原因爲變動性者而言。 複合原因則是指複數的原因相互重疊並結合，形成相互性或部份

28、性的重復或結合，進而使其組合有所變動，故在掌握原因上變得非常的困難。 在考量複數原因時，必須意識到原因本身只有一個，但形成原因的因素卻有多數，且每一因素隨時在改變。因此在考慮對策時，應針對可能是原因的所有因素加以考量後擬出對策，以維持正確的狀態，只要使其無法變動便可解決問題。 複合原因是由許多要因所交互形成，而在此種複合的狀態下便會發生損失。因此，在考慮對策時，應針對每一項原因考量，否則可能無法解決問題。 2-24慢 性 損 失 的 原 因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因(複合原因的組合)很難整理出發生之原因(複數原因)(單一原因)把 握之原 因2-25圖II-

29、107.4 慢性損失與設備的信賴度 慢性損失的發生是因爲設備的信賴度不足之故。 7.4.1 設計信賴度 設計信賴度是指由設計上引起之信賴度而言。因設計本身有問題而發生狀況有以下幾項： (1)與零件形狀無法吻合的治具(4)零件的壽命短 (2)檢查系統有問題(5)零件的選擇上有問題 (3)機構本身有問題 7.4.2 製造信賴度 製造信賴度是指起因於零件的製造、組立等的不良之信賴度，因零件的製造、組立上有問題而發生的狀況有以下幾項： (1)零件的尺寸精度有問題 (2)零件的形狀有問題 (3)組立上有問題 7.4.3 安裝信賴度 安裝信賴度是指起因於設備的安裝上的信賴度，因安裝的問題所發生的狀況有以下

30、幾項： (1)因安裝不當而引起振動的發生 (3)水平度不良 (2)因安裝不當而引起配管、配線的不當 7.4.4 運轉操作信賴度 運轉操作信賴度是指起因於不當運轉操作之信賴度，因操作上的問題所發生的狀況有以下幾項： (1)操作錯誤 (3)未徹底遵守基本條件 (2)換模換線、調整錯誤 (4)使用條件的錯誤 7.4.5 保養信賴度 保養信賴度是指起因於保養品質不良之信賴度，因保養上的問題所發生的狀況有以下幾項： (1)零件的更換錯誤 (2)組合精度不良 2-26 使用信賴度固有信賴度信 賴 度信賴度是指設備、機器、系統等所給予的條件，在規定的期間中所被要求的機能能夠實現的機率(不引起故障、不良的機率

31、) 信賴度=固有信賴度 X 使用信賴度設 計 信 賴 度 - 機構、材質、強度等設計上的信賴度製 造 信 賴 度 - 零件加工的精度、組合精度等設備製造上的信賴度安 裝 信 賴 度 - 設備的安裝、配管配線的處理運轉操作信賴度 - 有關使用條件、操作條件等設備使用上的信賴度保 養 信 賴 度 - 有關保養品質、保養精度竺的信賴度 信 賴 度 設計信賴度製造信賴度安裝信賴度運轉操作信賴度保養信賴度2-27圖II-117.5 爲提升信賴性的設備使用方法之研究 當發生故障、不良等狀況時，有必要檢討該原因是由那一種信賴度所引起的。信賴度低是由於對設備使用方法的研究不足之故。設備的使用方法是指設備使用專

32、業技術之研究，是由發揮設備極限的技術，設備操作運轉的技術等所組成。發揮設備極限的技術是指考慮製品的特性，對於設備所具備，可以使産品品質的提高，使稼動率(時間、速度)提高，使操作性及保養性變容易的條件進行研究，並研究使設備發揮最高狀態的與設備主體及周邊機器有關的基本性研究。設備操作運轉的技術是指針對爲保持設備一直在最高狀態的操作、調整、異常發現、異常處置等，與設備有關的人員的職責之研究。如果先加強發揮設備極限的技術，但使用設備的人員的技巧不足，也不將該做的事充分做好，仍會有問題發生。相反的操作人員技巧再好，並且該做的事也已充分做好，但設備本身如有問題的話，一樣無法避免産生問題。兩者之中任何一項研

33、究有所不足時，效果必將減半，兩者就像汽車的輪子一樣，必須處於同一水準之下，也只有這樣方能做到人與機器的總合效率化。設備隨時都可以買得到，但發揮設備極限的技術無法買得到。這種專業技術只能靠公司本身開發養成。若無充分的專業技術，設備將會蒙上一層塵埃，因問題過多而使得運轉不順的例子相當多。如果不做對於舊設備的研究，而一味地引進高性能、大型化的設備，將會因爲基礎沒有打好而需要花費許多的時間才能將設備發揮至極限，並且有可能一直重復同樣的錯誤。2-28 圖II-12設 備 使 用 方 法 之 研 究l 爲了在極限狀態下發揮效能，人所應具有的條件l 專業技術的研究(Know-how)極限狀態的發揮l 應具備

34、技能之檢討l 技能傳授方法之檢討l 個人間的技能調查l 作業基準書的檢討l 換線換模時l 異常發生時l 保養維修方法l 作業的正確性l 正確性的持續l 作業的迅速性l 應用動作的準確性l 異常時的對應性l 保養維修的技能l 動態與靜態精度之檢討l 操作條件之檢討l 設備弱點的研究與改善l 零件壽命的延長l 環境條件的檢討l 故障分析l 設備的信賴性l 設備的安全性 (爲講求品質的安定)l 設備的操作性l 設備的保養性l 設備與零件的適合性l 保養維修方法與設備相關的人的職責設備的基本條件設備使用方法之研究2-298. 設備效率化的基本想法設備效率化的基本考量方法，爲追求應有的狀態以及異常的發現

35、方法有充分的理解，同時對於微缺陷的排除，劣化復原的實施也相當重要。以下就是關於這方面的敍述。充分理解以下事項，對於效率化的實現以及慢性損失的解決有幫助。8.1 必要條件、充分條件與應有的狀態8.1.1 必要條件 該條件若不完整則設備的基本機能將完全無法發揮。 8.1.2 充分條件 長期性的發揮、維持設備的所有機能的條件 (更進一步希望具有的條件)(1) 必要條件雖已具備，對於充分條件卻一無所知(2) 只具備必要條件慢性損失將不會消失。 8.1.3 應有的狀態有以下8種看法 (1) 外觀形狀方面 (5) 安裝精度方面 (2) 尺寸精度方面 (6) 機能性方面 (3) 組合精度方面 (7) 使用環境方面 (4) 使用條件方面 (8) 材質及強度方面 工作機能的加工精度 機械的水平 振動 10元硬幣能站得起來嗎？2-30應有狀態的八個觀點應有狀態發揮並保持設備最高機能及性能，所應具備的條件從工學原理原則來看，所希望的狀態，或以機能爲中心來考量所希望的理想狀態已 了 解 者未 了 解 者未遵守基準太鬆圖II-13應 有 狀 態 的 觀 念8材質、強度的7尺寸、精度的6外觀形態的5環 境 的4機 能 的3組立、精度的2安裝、精度的1使用條件的2-318.2 異常與正常的分界在檢討應有的狀態時須留意當正常與異常的分界不很清楚的情況。在極端