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1、物流系统分析案例PPT课件 (5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为174967t.m年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9。某车间物流流程图新旧方案基本参数对照表序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）11360.34241.24241.2
2、21451.78413.68413.63158.412100.812100.842558.84235.24235.252679.98639.28639.263798.94395.64395.674851.74206.84206.885911.2151681516895105642244224106915.3461.2461.21161164.5251612.5251612.5新旧方案基本参数对照表(续)序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）1271698.911010879121186.81381551.7452326.510517149162
3、6.52053020530151016564525201584016111231053154012017111761.612073925533881812133412257519131933090206020141815.34061255841.521151651.720103412620.422161415.33045930495新旧方案基本参数对照表（续）序号从至fij(t)dij(m)Wij(t.m)dij(m)（新）Wij(t.m)（新）23161898.911010879121186.8241617118.911013079141664.6251718129.710129781037
4、.526171911.28089660672合计56618.617496.7 此案例介绍中，略去许多工作步骤和细节，仅概要介绍其重要内容。实际分析与运用时，不同系统的工作内容虽有所差别，但主体思想和基本步骤应该是一致的。物流系统案例分析（二）某机械制造厂设施布置与物流系统分析步骤：步骤：1、物料分类；2、绘制工艺流程图；3、划分物流量等级；4、编制现状物流图（现状分析）；5、绘制现状物流量距离图；6、编制综合相关表、综合关系图；7、绘制规划总平面布置及物流图；8、初步效益。物流系统案例分析（二）一、物料分类：物流系统案例分析（二）二、绘制流程图和搬运活动一览表。流程图记录物料的类型、数量、流动
5、路线及加工与处理的工序。（略）搬运活动一览表把全部物料搬运的活动的主要数据汇总在一张表上，便于查询计算，是各设计步骤不可少的基础资料。（略）三、划分物流量等级 物流量从大到小排队，理论上依次定为五个等级，即：A（Absolutely）超大流量 E（Especially）大流量 I（Important）较 大 流 量 O（Ordinary）一 般 流 量 U（Unimportant）可忽略不计。其系数分别为4、3、2、1、0。在本例中流量等级的划分结果是：A级三对，E级八对，I级九对，其余为O级。四、编制现状物流图(现状分析)对现有工厂改造，物流图是分析现状、找出问题的重要工具。该图是将物料类别
6、、流量大小、流动路线等在工厂现有的总平面上绘制而成的（是流程图与平面布置叠加的结果）。流程说明：（1）a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库；（2）b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。（3）C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。（4）d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间。（5）e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间。（6）f类物料主要供应机加工车间。现状物流图：物流系统案例分析（二）分析与讨论：对现
7、状物流图进行分析，找出工厂平面布置中的问题，提出改善意见。物流系统案例分析（二）（仅供参考）无数经验说明，企业在进行任何技术改造时，都将引起设施间相互关系及布置上的变化。没有一个合理的总体物料流程图为指导，只能迁就现状，搞“填平补齐”。应该认识到物流图式是合理设施布置的基础，一个正确的物流规划是有效生产活动的首要条件；按照物流图式有效布置设施将使各有关作业高效运转 必须指出的是，这项工作只是一次性的，随着市场的需求变化及科学技术的不断进步应经常进行只有这样，才能使目前尚不合理的流程逐渐地过渡到提高企业总生产能力而设计的规划流程。对此，工业化国家极为重视，并提出，一个企业有50一70的设施在于布
8、置的合理性。往往在布置上做合理的调整，即可提高10%以上的生产效率，在节约投资方面则仅次于新设备的添置，成为第二位的技术措施。物流图式不但是工厂设计的基础，而且是企业成功的基础。江西G机械厂车间物流分析 我国三轮靡托车行业首家荣获国优银奖的江西G机械厂，几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式布置)。近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生产效率提高 应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料搬运
9、量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得到显著提高 具体做法是：江西G机械厂车间物流分析 1精确绘制车间全部设备的平面布置图 首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地标画在座标纸上，绘出车间整体平面布置图，并将全部机床按类别标上代号及编号，如代号c110表示车工一组的第10号车床，C27表 示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等 2对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离 首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该机床的代号，并将代号标注在该零
10、件的工艺流程上然后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的箭线上 江西G机械厂车间物流分析 如两件后轮轴(G070001)其流程标注为：此流程中v为调度领料，(88)为原材料、毛坯进入车间，从大门到该机床的距离，为零件加工完后运出车间，(o)表示几道工序连续在同一机床上加工，物料没有搬动，最后(267)为该零件加工的物流总距离最后统计该机加车间共加工121种零件，并统计出全部零件的物流总距离为24463米 江西G机械厂车间物流分析 3将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在保留这一类组基础上，将其他
11、零件再按工艺相似原则统计归类。其结果是归并出车一车类零件33种，车铣钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。江西G机械厂车间物流分析 零件按工艺流程统计归类练习支撑体：V C213 C22 C213 轮毂：V C19 ZZ1 C13 C12 C11 CY2 热 J2 轴套：V C23 X23 J 拔杆：V C14 X25 X14 X25 J3 支管：V X13 X27 J3 管子：V C16 X24 J1 阀门：V C114 轴承螺母：V C123
12、C234 C211 下连扳：V C11 X12 X55 J5 Z24套筒：V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2 江西G机械厂车间物流分析 4改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。思考：1、工艺归类后，可采用什么样的布置型式？2、如何确定布置中的机床数量？江西G机械厂车间物流分析 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的总工时再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量，应注意的一点是
13、在工时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床负荷，均衡生产节奏。江西G机械厂车间物流分析 5、设施的重新布置：每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原则是：对于车车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应验个按工艺流程安排，组成生产线；对于成组类则按流程最长或相同流程较多的来安排；对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。不管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次数数量屉少、距离最短。江西G机械厂车间物流分析 6、评价：由于采用了上述优化改进布置，使得大部分机加件能够在较短
14、的时间里以铰少的搬运距离，较为顺畅地流出车间，提高了全车间的整体生产效率，就拿006110和M162003两种鼓盖及G062101齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间各工序间的流动由原来117米缩短到22米，齿套由120米缩短到28米，同时可缩短生产周期约304o。江西G机械厂车间物流分析 再思考：1、本案例主要采用了什么措施进行设施布置？2、如何考虑物流量对车间布置的影响？3、物流路径优化会企业带来什么效果？4、若某个零件加工时间很长（或很贵重），应安排在前工序加工，还是后工序加工？5、你的企业或部门在设施布局上有什么问题？哇！真正的系统布置训练此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢