生产运作-精益生产.ppt

《生产运作-精益生产.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产运作-精益生产.ppt（93页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。

1、精精 益益 生生 产产 Lean Production本章目录本章目录第一节第一节 精益生产概述精益生产概述第二节第二节 认识浪费（认识浪费（Muda）第三节第三节 消除浪费（消除浪费（Muda）第四节第四节 精益生产方式的基础精益生产方式的基础第五节第五节 看板管理看板管理第六节第六节 精益生产之现场精益生产之现场IE2第一节第一节 精益生产概述精益生产概述何谓精益生产方式何谓精益生产方式现代生产组织系统现代生产组织系统精益生产追求的目标精益生产追求的目标制造业是制造业是“服务业服务业”精益生产实施过程全貌精益生产实施过程全貌精益生产案例精益生产案例31、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式L

2、 Leanean P Productionroduction精益生产精益生产1.1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量、生产模式，以低成本、高质量、准时交货的突出优势迅速占领美国汽车市场，准时交货的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。2.JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革命产生了长，并对人类的生产革命产生了长远影响。远影响。即丰田生产方式（即丰田生产方式（To

3、yota Production System）4何谓精益生产方式何谓精益生产方式pJITJIT的基本思想：的基本思想：的基本思想：的基本思想：只在需要的时候、按需要的量生只在需要的时候、按需要的量生产所需的产品，故又称为准时制生产、适时生产方产所需的产品，故又称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。式、看板生产方式。pJITJIT的核心：的核心：的核心：的核心：零库存和快速应对市场变化。零库存和快速应对市场变化。p精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种以，精益是一种减少浪费减少浪费的经营哲学。的经营哲学。精益求精精益求精J J

4、ustust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适适时时5JIT的进一步升华的进一步升华精益生产精益生产精益生产精益生产是是MIT的国际汽车项目的国际汽车项目（International Motor Vehicle Program，简称简称IMVP）在全面研究以在全面研究以JIT生产生产方式为代表的日本生产运作方式及其方式为代表的日本生产运作方式及其在其他国家的推广应用情况的基础上，在其他国家的推广应用情况的基础上，于于1990年所提出的一种较完整的生产年所提出的一种较完整的生产经营管理理论。经营管理理论。研究结论：研究结论：精益生产是一种精益生产是一种“人类制人类制造产品的非

5、常优越的方式造产品的非常优越的方式”，能够广，能够广泛适用于世界各个国家的各种制造企泛适用于世界各个国家的各种制造企业，将成为未来业，将成为未来21世纪制造业的标准世纪制造业的标准生产运作方式。生产运作方式。6精益生产：精益生产：是一组活动的集合，旨在利用最少量库存的原材料、在制品及产成品实现大批量生产。零件准时到达下道工作站，并迅速加工和转移，避免浪费。管理哲学任何产品，只在需要时才生产。拉式（PULL）生产系统精益生产的作用：精益生产的作用：消除浪费（时间、库存、残料）暴露问题和瓶颈平稳生产（高水平生产、供货及时、准确需求预测）7精益生产的要求：精益生产的要求：员工共同参与；工业工程/基础

6、；持续改进；全面质量控制；小批量。81950年，丰田和大野考察了年，丰田和大野考察了福特。当时，这个厂日产福特。当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一辆轿车，比丰田公司一年的产量还多年的产量还多丰田进行探索，根据日本有严格的丰田进行探索，根据日本有严格的上下级关系、团队工作精神，建立上下级关系、团队工作精神，建立了一整套新的生产管理体制。了一整套新的生产管理体制。精益生产避免了单件生产的高费用精益生产避免了单件生产的高费用和大批量生产的高刚性。大量生产和大批量生产的高刚性。大量生产强调强调“足够足够”好的质量，因此总是好的质量，因此总是存在着缺陷；精益生产追求完美性存在着缺陷；精益生产追

7、求完美性.丰田的精益生产背景丰田的精益生产背景精益生产的背景精益生产的背景9项项 目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化，品种单一标准化，品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业

8、技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较102、现代生产组织系统、现代生产组织系统TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化11企业有效运营过程企业有效运营过程管理运营管理运营业务业务流程流程高效高效组织组织目标目标管理管理有效有效激励

9、激励现场现场5S工作工作质量质量统计统计系统系统改善改善工具工具管理管理创新创新薪酬薪酬体系体系团队团队学习学习观念观念革新革新12精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践日本武道典籍的日本武道典籍的兵法家传书兵法家传书、五轮书五轮书等都有详说等都有详说“身身体与精神体与精神”、“技与心技与心”的平衡，一般用的平衡，一般用“心技体心技体”、“气剑气剑体一致体一致”、“悬（动、进攻）待（静、伺机）一致悬（动、进攻）待（静、伺机）一致”表示。他表示。他们认为：们认为：“有志于剑之道，潜心向学，磨炼技艺，随着剑技的有志

10、于剑之道，潜心向学，磨炼技艺，随着剑技的进步，精神自然而然就得到提高，进步，精神自然而然就得到提高，只是佛与武道不同之处只是佛与武道不同之处在于，相对于一方是在在于，相对于一方是在行行之中之中炼心炼心作为直接目的，武作为直接目的，武道与艺道则是在为达成具体的目标的努力中精神随之修成道与艺道则是在为达成具体的目标的努力中精神随之修成”。133、精益生产追求的目标、精益生产追求的目标7个个“零零”目目标标 零切换浪费零切换浪费 零库存零库存 零浪费零浪费 零不良零不良 零故障零故障 零停滞零停滞 零事故零事故147个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零切

11、换切换浪费浪费多品种多品种对应对应切换时间长，切换时间长，切换后不稳定切换后不稳定 经济批量经济批量 物流方式物流方式JIT 生产计划标准化生产计划标准化 作业管理作业管理 标准化作业标准化作业零零库存库存发现发现真正真正问题问题大量库存造成成大量库存造成成本高、周转困难，本高、周转困难，且看不到真正的且看不到真正的问题在哪里问题在哪里 探求必要库存的原因探求必要库存的原因 库存规模的合理使用库存规模的合理使用 均衡化生产均衡化生产 设备流水化设备流水化零零浪费浪费降低降低成本成本“地下工厂地下工厂”浪浪费严重，似乎无费严重，似乎无法发现、无法消法发现、无法消除除 整体能力协调整体能力协调 拉

12、式生产彻底暴露问题拉式生产彻底暴露问题 流程路线图流程路线图精益生产追求的目标精益生产追求的目标157个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零不良不良质量质量保证保证低级错误频发，低级错误频发，不良率高，不良率高，批量事故多发，批量事故多发，忙于忙于“救火救火”三不主义三不主义 零缺陷运动零缺陷运动 工作质量工作质量 全员质量改善活动全员质量改善活动 自主研究活动自主研究活动 质量改善工具运用质量改善工具运用零零故障故障生产生产效率效率故障频繁发生，故障频繁发生，加班加点与待工待料一加班加点与待工待料一样多样多 效率管理效率管理 TPM全面设备维护全面

13、设备维护 故障分析与故障源对策故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护初期清扫与自主维护零零停滞停滞缩短缩短交货期交货期交货期长、延迟交货多交货期长、延迟交货多顾客投诉多，顾客投诉多，加班加点、赶工赶料加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化同步化、均衡化 生产布局改善生产布局改善 设备小型化、专用化设备小型化、专用化精益生产追求的目标精益生产追求的目标167个个“零零”目标目标零目标零目标目的目的现现 状状思考原则与方法思考原则与方法零零事故事故安全安全保证保证忙于赶货疲于奔命，忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多意识淡薄，人为事故多 安全第一安全第一 5S活

14、动活动 危险预知训练危险预知训练 定期巡查定期巡查 安全教育活动安全教育活动 安全改善活动安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。产品。精益生产追求的目标精益生产追求的目标174 4、制造业是、制造业是“服务业服务业”制造业制造业服务业服务业以生产企业为主导以生产企业为主导以消费者为主导以消费者为主导批量生产

15、批量生产个性化服务个性化服务追求消费者满意追求消费者满意设法增加产量设法增加产量18制造业是制造业是“服务业服务业”项项 目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P（品种）品种）少品种少品种多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好，量大固然好，品种也重要品种也重要Q（质量）质量）防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良的构建不产生不良的体系，全检或零缺体系，全检或零缺陷免检陷免检C（成本）成本）按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出水干毛巾拧出水”，消除浪费，消除浪费D（交货期）交货期）月单位交货月

16、单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货JITS（安全）安全）生产优先生产优先先保证出货，先保证出货，安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技术法规符合技术法规F（柔性）柔性）以产定销以产定销只有这个能力只有这个能力快速应变快速应变随时满足随时满足19易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产JIT基础认知基础认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物料的安定物料的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生

17、产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用5、精益生产实施过程、精益生产实施过程20精益生产过程精益生产过程J Justust I In n T Timeime适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产21226、精益生产实施案例、精益生产实施案例案例案例自动自动设备设备检测检测插件插件1 插件插件2 插件插件3焊接焊接组装组装1 组装组装2包装包装1臂间距臂间距极少数自动设备极少数自动设备2H工

18、位轮换工位轮换（多技能）（多技能）多数手工作业多数手工作业面向生产线面向生产线自主质量改进自主质量改进中间在库中间在库0，一位停整线停，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线松下电器大坂收音机工厂组装线松下电器大坂收音机工厂组装线松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件自动插件23组装线员工技能评价表组装线员工技能评价表备注：备注：计划学习，计划学习，基本掌握，基本掌握，完全掌握，完全掌握，精通精通多技能员工多技能员工姓姓 名名插件插件1插件插件2插件插件3自动自动插件插件焊接焊接组装组装1组装组装2检测检测包装包装张惠妹张惠妹刘德华刘德华金金 庸庸韦小宝韦小宝郭郭 靖靖黄黄 蓉蓉奥巴马奥巴马萨

19、科齐萨科齐案例分析案例分析24QCQC小组活动小组活动1.针对主要的质量问题，由针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小名左右相关人员组成改善小组，运用组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。并实施具体改善的质量活动。2.推行推行QC小组活动的意义有：小组活动的意义有：通过小组式的学习型组织，通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过通过QC手法的学习与运用，手法的学习与运用，加强企业的基础管理加强企业的基础管理 通过循序渐进的课题活动，通过循序渐进的

20、课题活动，创造有活力的工作场所创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营发挥群众智慧，全员参与经营Qualityuality Controlontrol Cycleycle案例分析案例分析25素养素养整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁安全安全安全安全健康健康健康健康5S6SK案例分析案例分析265S5S的内容的内容5S整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁素养素养定义定义区分要用区分要用与不用，与不用，不用的东不用的东西清理掉。西清理掉。要用的东要用的东西依规定西依规定定位、定定位、定量的摆放量的摆放整齐，并整齐，并明确标示。明确标示。清除职场清除职场内的脏污，内的脏污，并防止污并防止污染的发生

21、。染的发生。将前将前3S的的实施方法实施方法制度化，制度化，并坚持执并坚持执行维持成行维持成果。果。人人养成人人养成按规定做按规定做事的好习事的好习惯。惯。目标目标腾出空间腾出空间节约时间节约时间良好环境良好环境维持成果维持成果提高素质提高素质27285S推行优秀企业推行优秀企业-日本丰田汽车日本丰田汽车5S推行优秀企业推行优秀企业海尔集团海尔集团常州常州”别样别样”品牌女装品牌女装办公室的办公室的5S无锡基隆电子厂无锡基隆电子厂5S椅子的定位放置椅子的定位放置29海尔美国南卡工厂的海尔美国南卡工厂的6S标牌和标牌和6S大脚印大脚印 6S班前会同样每天都必须召集一次班前会同样每天都必须召集一次

22、 每天站在青岛每天站在青岛6S脚印上的是表现优异的员工脚印上的是表现优异的员工 巴基斯坦海尔员工开班前会巴基斯坦海尔员工开班前会 3031第二节第二节 认识浪费（认识浪费（Muda）什么是什么是Muda每天都在每天都在“烧烧”钱钱全面生产系统（全面生产系统（5MQS）的浪费的浪费工厂中常见的工厂中常见的8大浪费大浪费321、什么是、什么是Muda？丰田生产方式的创始人大野耐一专心视察现场工作之后丰田生产方式的创始人大野耐一专心视察现场工作之后对作业员说：对作业员说：“我可以请求你们，每天至少做一小时有我可以请求你们，每天至少做一小时有价值的工作吗？价值的工作吗？”作业员自认为已经很卖力地做了一

23、整作业员自认为已经很卖力地做了一整天工作了，因此对这句话感到很愤怒。天工作了，因此对这句话感到很愤怒。然而，大野的真正意思是指然而，大野的真正意思是指“你们每天至少做了一小时你们每天至少做了一小时有附加价值的工作吗？有附加价值的工作吗？”他知道作业员大部分的时间，他知道作业员大部分的时间，只是在现场走动，没有增加任何价值。只是在现场走动，没有增加任何价值。日文的日文的MudaMuda是是浪费浪费的意思，但是的意思，但是MudaMuda还有更深一层的还有更深一层的内涵。工作是由一系列的流程或步骤构成，从原材料开内涵。工作是由一系列的流程或步骤构成，从原材料开始到最终产品或服务为止。在每一个流程，

24、将价值加入始到最终产品或服务为止。在每一个流程，将价值加入产品内产品内(在服务业里，是把价值加入文件或其他的信息在服务业里，是把价值加入文件或其他的信息内内)，然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力，然后再送到下一个流程。在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是无附或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是无附加价值的动作。加价值的动作。33操作操作操作操作 搬运搬运搬运搬运 检查检查检查检查 等待等待等待等待 存储存储存储存储 生产过程中的各种活动生产过程中的各种活动生产过程中的各种活动生产过程中的各种活动原材料原材料原材料原材料完成品完成品完成品完成品传统的生

25、产过程传统的生产过程传统的生产过程传统的生产过程精益生产过程精益生产过程精益生产过程精益生产过程342 2、每天都在、每天都在“烧钱烧钱”以下不良现象或浪费在以下不良现象或浪费在“烧钱烧钱”仪容不整的工作人员；仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；良品等随意摆放；通道不明确或被占；通道不明确或被占；工作场所脏污。工作场所脏污。好心疼啊！好心疼啊！好心疼啊！好心疼啊！353、全面生产系统的浪费、全面生产系统的浪费36全面生产系统的浪费全面生产系统的浪费生产

26、要素的生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)37M U D A分类分类浪费浪费说明说明5 5M M人人的的浪浪费费1.1.行走的浪费行走的浪费2.2.监视的浪费监视的浪费3.3.寻找的浪费寻找的浪费4.4.动作的浪费动作的浪费5.5.职责不清的浪费职责不清的浪费走一步一秒的浪费走一步一秒的浪费CNCCNC操控的无谓监视操控的无谓监视找寻物品的时间浪费找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费不知自己的职责，人制管理的浪费材材

27、料料的的浪浪费费1.1.原料的浪费原料的浪费2.2.螺栓的浪费螺栓的浪费3.3.焊接的浪费焊接的浪费4.4.功能的浪费功能的浪费5.5.不良报废的材料不良报废的材料多余原料多余原料过多螺栓连接，设计不良过多螺栓连接，设计不良焊接过多焊接过多多余功能造成的材料浪费多余功能造成的材料浪费报废本身就是浪费报废本身就是浪费设设备备的的浪浪费费1.1.大型机械的浪费大型机械的浪费2.2.通用机械的浪费通用机械的浪费3.3.传送带的浪费传送带的浪费4.4.压缩机的能力过剩压缩机的能力过剩5.5.故障的浪费故障的浪费批量生产带来的搬运、停滞的浪费批量生产带来的搬运、停滞的浪费通用机械功能多数只用一半通用机械

28、功能多数只用一半只用作传送的皮带是一种浪费只用作传送的皮带是一种浪费全自动气动装置使压缩机过多投入全自动气动装置使压缩机过多投入机械故障的浪费机械故障的浪费5MQS的浪费的浪费38M U D A分类分类浪费浪费说明说明5 5M M作作业业方方法法的的浪浪费费1.1.批量加工的浪费批量加工的浪费2.2.库存的浪费库存的浪费3.3.搬运的浪费搬运的浪费4.4.放置（停滞）的浪费放置（停滞）的浪费5.5.等待的浪费等待的浪费6.6.不平衡的浪费不平衡的浪费由于批量生产造成的浪费由于批量生产造成的浪费库存本身就是浪费库存本身就是浪费设备布局的浪费设备布局的浪费工序过于细分化造成的浪费工序过于细分化造成

29、的浪费能力不平衡造成的各种等待、停滞能力不平衡造成的各种等待、停滞流程混乱造成的浪费流程混乱造成的浪费管管理理的的浪浪费费1.1.资料的浪费资料的浪费2.2.会议的浪费会议的浪费3.3.管理的浪费管理的浪费4.4.通信的浪费通信的浪费5.5.工作单的浪费工作单的浪费资料不用便是浪费资料不用便是浪费会议本身的目的不明确就是浪费会议本身的目的不明确就是浪费管理是浪费，目标、职责不清管理是浪费，目标、职责不清信息的目的性不明确就是浪费信息的目的性不明确就是浪费工作单的编制填写确认保管就是浪工作单的编制填写确认保管就是浪费费5MQS的浪费的浪费395MQS的浪费的浪费M U D A分类分类浪费浪费说明

30、说明Q Q品品质质的的浪浪费费1.1.不良品的浪费不良品的浪费2.2.修正不良的浪费修正不良的浪费3.3.错误的发生错误的发生4.4.检验的浪费检验的浪费5.5.品质管理的浪费品质管理的浪费不良本身就是浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费治标不治本的浪费只有临时对策，不追究根本原因的只有临时对策，不追究根本原因的浪费浪费品质管理的事后检查本身就是浪费品质管理的事后检查本身就是浪费S S安安全全灾害与事故的防止灾害与事故的防止安全的疏忽是对人、对社会最大的安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一危害，安全第一404、工厂中常见的、工厂中常见的 8大浪费大浪费M U D ANONO制造现场的制

31、造现场的浪费浪费说明说明管理部门的浪费管理部门的浪费1不良的浪费不良的浪费制造不良的浪费，之制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪后还有进行检测的浪费费低可靠性带来的各低可靠性带来的各种事中、事后的浪种事中、事后的浪费费2加工的浪费加工的浪费与产品价值核心的功与产品价值核心的功能不相关的加工与作能不相关的加工与作业都是浪费业都是浪费作业浪费作业浪费3动作的浪费动作的浪费步行、放置、大幅度步行、放置、大幅度的动作的动作动作的浪费动作的浪费4搬运的浪费搬运的浪费物料搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费搬运步行的浪费41工厂中常见的工厂中常见的 8大浪费大浪费M U D ANONO制造现场的制造现场

32、的浪费浪费说明说明管理部门的浪费管理部门的浪费5 5库存的浪费库存的浪费成品、中间品、原材成品、中间品、原材料的库存浪费料的库存浪费超前储备的浪费带超前储备的浪费带来大量的管理浪费来大量的管理浪费6 6制造过多的制造过多的浪费浪费在不必要的时候制造在不必要的时候制造不必要的产品不必要的产品超前预计市场的结超前预计市场的结果果7 7等待的浪费等待的浪费人、机械、部件在不人、机械、部件在不必要时发生的各种等必要时发生的各种等待待等待的浪费等待的浪费8 8管理的浪费管理的浪费管理本身成为一种专管理本身成为一种专职的工作发生的浪费职的工作发生的浪费事后管理的浪费事后管理的浪费42库存隐藏的问题库存隐藏

33、的问题43第三节第三节 消除浪费消除浪费日本式生产力日本式生产力消除浪费消除浪费消除浪费的七个方法消除浪费的七个方法对人的尊重对人的尊重441、日本式生产力、日本式生产力二次大战后，日本国家目标：透过工业化达成二次大战后，日本国家目标：透过工业化达成充分就业。充分就业。日本通产省选择特定产品领域（例如汽车组装日本通产省选择特定产品领域（例如汽车组装和消费性电子产品），采取主宰市场的策略和消费性电子产品），采取主宰市场的策略利用输入技术来改善国家的竞争态势利用输入技术来改善国家的竞争态势避免昂贵的避免昂贵的 R&D R&D 与相关风险与相关风险集中心力提高生产力、质量、可靠度、降低集中心力提高生

34、产力、质量、可靠度、降低成本成本两大中心哲学（日本文化）两大中心哲学（日本文化）l消除浪费消除浪费消除浪费消除浪费l对人的尊重对人的尊重对人的尊重对人的尊重452、消除浪费、消除浪费丰田汽车总裁张富士夫(Fujio Cho)对浪费的定义：超过生产所需的基本设备、材料、零件及人工的任何东西。七种应消除的浪费：L制造过多、待工待料、搬运、库存、加工本身、动作、制造不合格品这种哲学观“没有超量生产，也没有安全存量”46张富士夫张富士夫(Fujio Cho)简介简介张富士夫张富士夫(Fujio Cho)，丰田汽车总裁，毕业于东京大学法学院。，丰田汽车总裁，毕业于东京大学法学院。上学期间，剑道部经常组织

35、上学期间，剑道部经常组织“前辈前辈”(校友校友)比赛。丰田公司的前比赛。丰田公司的前辈不断动员他到丰田工作。他说：辈不断动员他到丰田工作。他说：“当时对汽车制造业很不了解，当时对汽车制造业很不了解，在进公司的考试中，连一些汽车常识都不知道。不过，公司念我在进公司的考试中，连一些汽车常识都不知道。不过，公司念我练习剑道刻苦，其他成绩也不错，也就录用了。练习剑道刻苦，其他成绩也不错，也就录用了。”1966年，张富士夫调到生产管理部，在年，张富士夫调到生产管理部，在“丰田生产方式丰田生产方式”的创造的创造者大野耐一手下工作，负责运用者大野耐一手下工作，负责运用“丰田生产方式丰田生产方式”进行生产工艺

36、进行生产工艺改造，把这个生产方式推广到各个子公司和相关公司。天赋加上改造，把这个生产方式推广到各个子公司和相关公司。天赋加上勤奋，很快熟悉公司经营管理业务，并相继在各子公司和相关公勤奋，很快熟悉公司经营管理业务，并相继在各子公司和相关公司建立起了司建立起了“丰田生产方式丰田生产方式”。1988年，他升任为丰田汽车美国公司社长。在创建和管理美国公年，他升任为丰田汽车美国公司社长。在创建和管理美国公司期间，张富士夫的经营管理才华发挥得淋漓尽致。他将诞生于司期间，张富士夫的经营管理才华发挥得淋漓尽致。他将诞生于日本的日本的“丰田生产方式丰田生产方式”，根据不同的国情和企业文化，有机地，根据不同的国情

37、和企业文化，有机地移植到美国的土地上，使日本的经营方式在美国得以展开。他还移植到美国的土地上，使日本的经营方式在美国得以展开。他还在实践中摸索出一套适合日本人在美国从事经营管理和各种商务在实践中摸索出一套适合日本人在美国从事经营管理和各种商务活动的方法，使丰田汽车公司进军美国市场的战略取得巨大成功。活动的方法，使丰田汽车公司进军美国市场的战略取得巨大成功。47（1 1）专业工厂的网络）专业工厂的网络（2 2）群组技术群组技术（3 3）源头的品质）源头的品质（4 4）及时生产及时生产（5 5）稳定的生产负荷）稳定的生产负荷（6 6）广告牌生产管制系统）广告牌生产管制系统（7 7）最小的生产设定时

38、间）最小的生产设定时间3、消除浪费的七个手法、消除浪费的七个手法48（1 1）专业工厂的网络）专业工厂的网络建立小型的专业工厂（日本约六万家）301000人不是大型的垂直整合生产设施大型作业和官僚体系很难管理通常，基层管理者能有效管理的下属通常，基层管理者能有效管理的下属不超过不超过15-20人，中层管理者能有效管人，中层管理者能有效管理的下属不超过理的下属不超过10人，高层管理者能人，高层管理者能有效管理的下属不超过有效管理的下属不超过7人。人。49（2 2）群组技术群组技术将零件、机器群组在一起代替工作要在不同部门的专业员工间移转-一种浪费，参看下图（群组技术生产单元）消除不同作业间的搬运

39、及等候时间降低库存及所需的员工数员工必须弹性地操做数种机器及制程?多能工50群组技术生产单元群组技术生产单元51（3 3）源头的品质）源头的品质第一次就做对发生错误时立即停止制程或装配线员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决52（4 4）及时生产及时生产有需求时，生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下：批量大小是一典型批量：一天生产量的十分之一供货商一天送货数次效益存货投资缩小、前置时间缩短公司对需求变动可以更快反应质量问题亦可浮现JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题53（5 5）均衡生产负荷）均衡生产负荷平顺生产流程以减缓排

40、程变动所产生的波动平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供应链扩大消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定藉由每日生产少量、相同的产品组合来达成以不同的产品组合来反应需求的变动，如下表(丰田混合形式生产循环）周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源?仅生仅生产每天所需的数量产每天所需的数量JIT努力达成依据排程、成本和数量生产54（6 6）广告牌系统）广告牌系统使用讯号装置来控制及时生产流量Kanban指讯号或指示卡容器可用来代替卡片广告牌拖曳系统生产或供应零件的授权来自下游作业员工依排程生产但

41、执行时根据广告牌55其它形式的广告牌物料箱(库存量的调整依据物料箱数量的增减）地上或桌上划上置物方块彩色的高尔夫球（川崎引擎厂）：置于通往供应厂的导管内，通知另一作业员该生产什么零件广告牌拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间广告牌系统广告牌系统56（7 7）最小的生产设定时间）最小的生产设定时间小批量为常态机器设定必须能迅速完成才能达成混线生产为缩减设定时间，设定分为内部设定作业：必须在机器停止运转时执行外部设定作业：可在机器运转下执行574、对人的尊重、对人的尊重传统终身雇用制、分红日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作关系员工是资产，不是机器。无聊或例行工作以自动化和机器

42、人取代，员工则专注于重要的改善工作承包商网络?伙伴关系零件的单一来源供货商58对人的尊重对人的尊重基层管理(bottom-round management)尽可能在低管理阶层做成“一致”的决策?决策过程是缓慢的在日本小型、专业的工厂是有效能的品管圈(Quality Circles)发觉问题的解答并且与管理者分享59第四节第四节 精益生产方式的基础精益生产方式的基础精益生产的发展背景精益生产方式的目标精益生产系统的逻辑精益生产方式的基本手段实现精益生产的具体手法601、精益生产、精益生产的的发展背景发展背景生产方式的演化1900年代以前：手工生产1910标准零件、大量生产、销售标准化产品1914

43、 亨利福特发明大量生产式的装配?生产导向19201979年代：大量生产(Ford)丰田汽车的大野耐一(Taichi Ohno)已有“及时”的生产概念（超级市场的启示）1970年代：精益生产(Toyota)为丰田度过能源危机612、精益生产方式的目标、精益生产方式的目标623、精益生产系统的逻辑、精益生产系统的逻辑使用最少原物料、在制品及完成品库存，使用最少原物料、在制品及完成品库存，以得到高产量的整合活动。以得到高产量的整合活动。Pull634、精益生产方式的基本手段、精益生产方式的基本手段 适时适量生产适时适量生产 建立柔性生产机制建立柔性生产机制 品质保证品质保证 模块化设计与并行设计法（

44、并行工程）模块化设计与并行设计法（并行工程）零库存零库存高柔性高柔性零缺陷零缺陷64基本手段基本手段基本手段基本手段基本目标基本目标最终目标最终目标适时适量生产适时适量生产降低成本降低成本能快速应对市能快速应对市场的需求场的需求利润最大化利润最大化建立柔性生产机制建立柔性生产机制保证品质保证品质模块化设计与并行模块化设计与并行设计法设计法655、实现精益生产的具体方法、实现精益生产的具体方法生产同步化：生产同步化：即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，加工件立即转入下一工序去，装配与机械加工几乎平行进行，产品被连续地生产出来。一般采用“U”形布置生产均衡化：生产均衡化：如何合理安排生产？生

45、产柔性化：生产柔性化：精益生产方式创造了一种全新的“少人化”技术，来实现随生产量而变化的调整作业人数。这里的“少人化”有两层含义：生产工人数量随生产工作量而变动；通过作业改进不断减少作业人数，以达到提高效率降低成本的目的。66福利车型（柔性、技术福利车型（柔性、技术)：座椅移动座椅移动67轻松座椅（工人发明）轻松座椅（工人发明）68装配线上汽车各不相同装配线上汽车各不相同装配线上汽车各不相同装配线上汽车各不相同69处处体现环保的理念处处体现环保的理念70第五节第五节 看板管理看板管理超市如何及时补充商品超市如何及时补充商品看板的机能看板的机能看板的种类和用途看板的种类和用途71 超级市场不仅可

46、以超级市场不仅可以非常及时地满足顾客非常及时地满足顾客对商品的需求，而且对商品的需求，而且可以非常及时地把顾可以非常及时地把顾客买走的商品补充上客买走的商品补充上 当计价器将顾客买当计价器将顾客买走的商品进行计价之后，走的商品进行计价之后，载有购走商品数量、种载有购走商品数量、种类的类的卡片卡片卡片卡片就立即送往采就立即送往采购部，使商品得到及时购部，使商品得到及时的补充。的补充。1、超市如何及时补充商品、超市如何及时补充商品72实现精益生产的重要手段实现精益生产的重要手段看板管理看板管理看板管理是一种生产运作现场物流控制系统，看板管理是一种生产运作现场物流控制系统，是实现准时生产的管理工具和

47、手段。看板通常是实现准时生产的管理工具和手段。看板通常是插在塑料袋中的印刷卡片。是插在塑料袋中的印刷卡片。装配线装配线装配线装配线零件加工零件加工零件加工零件加工领取看板领取看板领取看板领取看板生产看板生产看板生产看板生产看板存放位置存放位置存放位置存放位置732、看板的机能、看板的机能生产以及搬送的作业指令生产以及搬送的作业指令(Work order)Work order)防止过量生产和搬送防止过量生产和搬送(Over-production&Over-production&transportationtransportation)进行进行“目视管理目视管理”的工具的工具(Visual Man

48、agement)Visual Management)改善的工具改善的工具743、看板的种类及用途、看板的种类及用途看板看板传送看板传送看板临时看板临时看板生产看板生产看板信号看板信号看板工序内看板工序内看板外协看板外协看板工序间看板工序间看板75（1）工序间看板）工序间看板工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时使用的看板使用的看板典型的工序间看板示例：典型的工序间看板示例：前工序前工序部件部件1#线线零部件号：零部件号：A232-6085C(上盖板上盖板)箱型：箱型：3型（绿色）型（绿色）标准箱内数：标准箱内数：12个个/箱箱看板编号：看板编号：2#/

49、5张张使用工序使用工序总装总装 2#出口位置号出口位置号(POST NO.12)入口位置号入口位置号(POST NO.4)76（2）外协看板）外协看板与工序间看板类似“前工序”不是内部的工序而是供应商针对外部的协作厂家使用对外订货看板上须记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息77（3）工序内看板）工序内看板一般生产看板 各工序进行加工时所用的看板规定所生产的零部件及其数量只在工作地和它的出口存放处之间往返典型的工序内看板示例零部件示意图零部件示意图工序工序前工序前工序本工序本工序热处理热处理 机加机加 1#名称名称A2333670B(联接辅助夹联接辅助夹)管理号管理号M3箱内数箱内

50、数20发行张数发行张数2/578（4）信号看板）信号看板在不得不进行成批生产成批生产的工序所使用的看板（批量生产看板）信号看板挂在成批制作出的产品上例如：树脂成型工序 模锻工序79（5）临时看板）临时看板进行设备维护、设备修理、临时任务时所使用的看板80第六节第六节 精益生产之现场精益生产之现场IEIE动作经济原则动作经济原则流程经济原则流程经济原则标准时间（标准时间（ST）Line Balancing平衡生产线平衡生产线作业标准作业标准(OS)与标准作业与标准作业(SO)811、动作经济原则、动作经济原则 Principle of Motion Economy肢体使用原则作业配置原则机械工具