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1、7-8斜齿圆柱齿轮传动一、斜齿圆柱齿轮的形成及啮合特性如图7-27所示，直齿圆柱齿轮啮合时，其接触线是与轴线平行的直线，因而一对齿廓沿齿宽同时进入啮合或退出啮合，容易引起冲击和噪音，传动平稳性差，不适宜用于高速齿轮传动。图7-27直齿轮齿廓曲面的形成如图7-28所示,斜齿圆柱齿轮是发生面在基圆柱上作纯滚动时，平面S上直线KK不与基圆柱母线NN平行，而是与NN成一角度b，当S平面在基圆柱上作纯滚动时，斜直线KK的轨迹形成斜齿轮的齿廓曲面，KK与基圆柱母线的夹角b称为基圆柱上的螺旋角。啮合时，其接触线都是平行于斜直线KK的直线。图7-28斜齿轮齿廓曲面的形成因齿高有一定限制，故在两齿廓啮合过程中，
2、接触线长度由零逐渐增长，从某一位置以后又逐渐缩短，直至脱离啮合，即斜齿轮进入和脱离接触都是逐渐进行的，故传动平稳，噪音小，此外，由于斜齿轮的轮齿是倾斜的，同时啮合的轮齿对数比直齿轮多，故重合度比直齿轮大。垂直于斜齿轮轴线的平面称为端面，与分度圆柱螺旋线垂直的平面称为法面，在斜齿轮几何尺寸计算时，应当注意端面参数与法面参数之间的关系。二、斜齿轮几何参数和尺寸计算1.螺旋角用分度圆柱面上的螺旋角表示斜齿圆柱齿轮轮齿的倾斜程度。通常所说斜齿轮的螺旋角是指分度圆柱上的螺旋角。斜齿轮的螺旋角一般为820。2.模数和压力角图7-29为斜齿圆柱齿轮分度圆柱面的展开图。从图上可知，端面齿距pt与法面齿距pn的
3、关系为因p=m，故法面模数mn和端面模数mt之间的关系为m n=m t cos图7-29端面与法面齿距图7-30是端面（ABD平面）压力角和法面（A1B1D平面）压力角的关系。由图可见 及故图7-30端面压力角和法面压力角(3)(3)两轮螺旋角大小相等、方向相反，两轮螺旋角大小相等、方向相反，即即 1=-2。用铣刀或滚刀加工斜齿轮时，刀具沿着螺旋齿槽方向进行切削，刀刃位于法面上，故一般规定斜齿圆柱齿轮的法面模数和法面压力角为标准值。一对斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件是:(1)(1)两轮的法面压力角相等两轮的法面压力角相等;(2)(2)法面模数相等法面模数相等;由斜齿轮齿廓曲面的形成可知，斜齿轮的端
4、面齿廓曲线为渐开线。从端面看，一对渐开线斜齿轮传动相当于一对渐开线直齿轮传动，故可将直齿轮的几何尺寸计算方式用于斜齿轮的端面。渐开线标准斜齿轮的几何尺寸按表7-6的公式计算。3斜齿圆柱齿轮的几何尺寸计算加工斜齿轮时，铣刀是沿着螺旋线方向进刀的，故应当按照齿轮的法面齿形来选择铣刀。另外，在计算轮齿的强度时，因为力作用在法面内，所以也需要知道法面的齿形。通常采用近似方法确定。三、斜齿圆柱齿轮的当量齿数如图7-31所示，过分度圆柱面上C点作轮齿螺旋线的法平面nn，它与分度圆柱面的交线为一椭圆。图7-31斜齿轮的当量齿轮其长半轴a=d/2cos，短半轴b=d/2，椭圆在C点的曲率半径，以=a2/b为分
5、度圆半径,以斜齿轮的法面模数mn为模数，n=20，作一直齿圆柱齿轮，它与斜齿轮的法面齿形十分接近。这个假想的直齿圆柱齿轮称为斜齿圆柱齿轮的当量齿轮。它的齿数zv称为当量齿数。由式（7-30）可知，斜齿轮的当量齿数总是大于实际齿数，并且往往不是整数。因斜齿轮的当量齿轮为一直齿圆柱齿轮，其不发生根切的最少齿数zvmin=17，则正常齿标准斜齿轮不发生根切的最少齿数为 zmin=zvmincos3如图7-32所示，作用在斜齿圆柱齿轮轮齿上的法向力Fn可以分解为三个互相垂直的分力，即圆周力Ft，径向力Fr和轴向力Fa。由图7-32b可得三个分力的计算方式。四、斜齿圆柱齿轮强度设计1.轮齿上的作用力图7
6、-32轮齿上的作用力Ft=2T1/d1Fr=Fttann/cosFa=Fttan圆周力Ft和径向力Fr的方向与直齿圆柱齿轮相同；轴向力Fa的方向取决于轮齿螺旋线的方向和齿轮的转动方向。确定主动轮的轴向力方向可利用左、右手定则，例如对于主动右旋齿轮，以右手四指弯曲方向表示它的旋转方向，则大拇指的指向表示它所受轴向力的方向。从动轮上所受各力的方向与主动轮相反，但大小相等。2强度计算校核设计（1）轮齿弯曲强度计算（2）齿面接触强度计算校核设计若配对齿轮材料改变时，以上两式中系数305应加以修正。按式（7-38）求出中心距a后，根据已选定的z1、z2和螺旋角（或模数mn），由下式计算模数mn（或螺旋角
7、）求得的mn应按表7-1取为标准值。=820。圆锥齿轮用于相交两轴之间的传动，其中应用最广泛的是两轴交角=1+2=90的直齿圆锥齿轮。7-9圆锥齿轮传动一、直齿圆锥齿轮传动特性圆锥齿轮的运动关系相当于一对节圆锥作纯滚动。除节圆锥外，圆锥齿轮还有分度圆锥、齿顶圆锥、齿根圆锥、基圆锥。图7-33圆锥齿轮传动图7-33所示为一对标准直齿圆锥齿轮，其节圆锥与分度圆锥重合，1、2为节锥角，为两节圆锥几何轴线的夹角，d1、d2为大端节圆直径。当=1+2=90时，其传动比如图7-34，发生面A沿基圆锥作纯滚动，平面上通过锥顶的直线OK形成一渐开线曲面，即为圆锥齿轮齿廓曲面，直线OK上各点的轨迹都是渐开线。渐
8、开线NK上各点与锥顶O的距离均相等，所以该渐开线在以O为球心，OK为半径的球面上，因此圆锥齿轮的齿廓曲线是以锥顶O为球心的球面渐开线。因球面渐开线无法在平面上展开，给设计和制造造成困难，故常用背锥上的齿廓曲线来代替球面渐开线。二、圆锥齿轮齿廓曲线、背锥和当量齿数图7-34球面渐开线的形成图7-35所示为一圆锥齿轮的轴线平面，OAB、Obb、Oaa分别表示分度圆锥、顶圆锥和根圆锥与轴线平面的交线。过A点作OA的垂线，与轴线交于O点，以OO为轴线,OA为母线作圆锥，称为背锥。若将球面渐开线的轮齿向背锥上投影，则a、b点的投影为a、b点，可见ab和a、b相差很小，可用背锥齿廓曲线代替球面渐开线。图7
9、-35圆锥齿轮的背锥和当量齿数 把背锥表面展开成一扇形平面，扇形的半径rv就是背锥母线的长度，以rv为分度圆半径，大端模数为标准模数，大端压力角为20，画出扇形齿轮的齿形。该齿廓即为圆锥齿轮大端的近似齿廓，扇形齿轮的齿数为圆锥齿轮的实际齿数。将扇形齿轮补足为完整的圆柱齿轮，称为圆锥齿轮的当量齿轮，当量齿轮的齿数zv称为当量齿数。由图可见：因总是大于零度，故zvz，且往往不是整数。综上所述，圆锥齿轮啮合相当于当量圆柱齿轮的啮合。而，故按GB123691990规定，直齿圆锥齿轮传动的几何尺寸计算是以其大端为标准。当轴交角=90时，标准直齿圆锥齿轮的几何尺寸计算公式见表7-7。三、直齿圆锥齿轮传动的
10、几何尺寸计算图7-36所示为直齿圆锥齿轮轮齿受力情况。由于圆锥齿轮的轮齿厚度和高度向锥顶方向逐渐减小，故轮齿各剖面上的弯曲强度都不相同，为简化起见，通常假定载荷集中作用在齿宽中部的节点上。法向力Fn可分解为三个分力：四、直齿圆锥齿轮强度计算1直齿圆锥齿轮轮齿上的作用力图7-36直齿圆锥齿轮受力分析式中dm1为小齿轮齿宽中点的分度圆直径，dm1=d1-bsin1圆周力Ft=径向力Fr=Ft tancos 轴向力Fa=Ft tansin 圆周力Ft和径向力Fr的方向判断与直齿圆柱齿轮相同。轴向力Fa的方向对两个齿轮都是背着锥顶。当两轴夹角=90时，因sin1=cos2，cos1=sin2，故Fr1
11、=-Fa2Fa1=-Fr2Ft1=-Ft2直齿圆锥齿轮传动的强度计算与直齿圆柱齿轮传动基本相同。由前述可知，直齿圆锥齿轮传动的强度可近似地按齿宽中部处的当量直齿圆柱齿轮的参数与公式进行计算。2直齿圆锥齿轮强度计算*校核设计（1）齿面接触强度的校核公式和设计公式一般取R=0.250.3；其余参数的含义及其单位与直齿圆柱齿轮相同。式（7-49）和（7-50）仅适用于一对钢制齿轮，若配对齿轮材料为钢对铸铁或铸铁对铸铁，则应将公式中的系数335分别改为285和250。由式（7-50）求出锥距Re后，再由已选定的齿数z1和z2，求出大端端面模数2）齿根弯曲强度的校核公式和设计公式校核设计式 中，mm为
12、平 均 模 数，mm=me(1-0.5R)；YF为齿形系数，按当量齿数zv由图7-23查取。由mm可求出me，并圆整为标准值。齿轮强度计算和几何尺寸计算，主要是确定齿轮的模数、分度圆直径、齿顶圆直径、齿根圆直径、齿宽等；而轮缘、轮辐和轮毂等结构尺寸和结构形式，则需通过结构设计来确定。齿轮的结构有锻造、铸造、装配式及焊接齿轮等结构形式，具体的结构应根据工艺要求及经验公式确定。7-10齿轮的结构图7-37齿轮轴当齿顶圆直径与轴径接近时，应将齿轮与轴做成一体，称为齿轮轴（图7-37）。当齿顶圆直径da500mm时，一般都用锻造齿轮（图7-38）；当da500mm时，一般都用铸造齿轮（图7-39）。对
13、于大型齿轮（da600mm），为节省贵重材料，可用优质材料做的齿圈套装于铸钢或铸铁的轮心上（图7-40）。图338锻造齿轮结构对于单件或小批量生产的大型齿轮，可做成焊接结构的齿轮（图7-41）。图7-39铸造齿轮结构图7-40装配式齿轮图7-41焊接式齿轮半开式及开式齿轮传动，或速度较低的闭式齿轮传动，可采用人工定期添加润滑油或润滑脂进行润滑。7-11齿轮传动的润滑闭式齿轮传动通常采用油润滑，其润滑方式根据齿轮的圆周速度v而定。当v12m/s时可用油浴式（图7-42），大齿轮浸入油池一定的深度，齿轮转动时把润滑油带到啮合区。齿轮浸油深度可根据齿轮的圆周速度大小而定，对圆柱齿轮通常不宜超过一个齿高，但一般亦不应小于10mm；对圆锥齿轮应浸入全齿宽，至少应浸入齿宽的一半。图7-42油浴润滑多级齿轮传动中，当几个大齿轮直径不相等时，可采用隋轮的油浴润滑（图7-43）。图7-43采用隋轮的油浴润滑当齿轮的圆周速度v12m/s时，应采用喷油润滑（图7-44），用油泵以一定的压力供油，借喷嘴将润滑油喷到齿面上。图7-44喷油润滑