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1、抽樣檢驗 Sampling Inspection Still waters run deep.流静水深流静水深,人静心深人静心深 Where there is life,there is hope。有生命必有希望。有生命必有希望抽樣檢驗的由來抽樣檢驗的由來二次世界大戰初期,美國大量購買軍用物質仍采用全數檢驗,但逐漸感 到人力不勝負荷,終于美國陸軍兵工署 接受貝爾電話試驗 研究所技術摶家建議,首先采用抽樣檢驗計劃.基本名詞與符號基本名詞與符號批 :凡是具有相同的來,源且在相同的條件下生產所得到一群相 同規格的產品.批量:每個檢驗批內制品單位的數量.用符號(N)表示.樣本:從檢 驗批中所抽取的一個
2、以上單位制品,樣本中的各個樣 品均須隨機.抽樣檢驗:從買賣雙方約定的檢驗批里,依據批量大小,抽出不 同數量的樣本.該樣本以事先約定的檢驗方法加以 檢驗,并將檢驗的結果與預先決定的品質標準比較,以決定個別的樣品是否合格.在計數值的抽樣計劃中 是將樣本中的不良品的個數與抽樣計劃中的允收不良 品的個數比較,以判定該檢驗批是否允收.在計量值的 抽樣檢驗中是將各樣品檢驗結果加以統計,或以平均 值或以不良率等與抽樣計劃中的判定基準比較,以決定 檢驗批是否合格.合格判定數:判定一批產品是否合格或不合格的基準不良個數謂 之合格判定數,其符號以c(Ac)表示.缺 點:制品單位其品質特性不合乎契約所規定的規格,圖
3、樣 及購買說明書等的要求者謂之缺點,其符號用d表示.缺點一般可分為:嚴重缺點(Critical defect)凡是危害制品的使用者或攜帶者的生命或安全之缺點 謂之嚴重.主要缺點:(Major defect)制品單位的使用性能不能達 所期望的目的,或顯著的減低其實用性質的缺 點稱之為主要缺點.次要缺點:(Minor defect)實際上不影響制品的使用目 的之缺點謂之次要缺點.抽樣計劃:計數值抽樣計劃包括三個部分,即批量N,樣本數n及 合格判定數c.依據這三個部分的規定將待驗制品依 批量大小劃分為若干個檢驗批,然后開始抽取n個樣 本進行檢驗,將其結果依品質標準判定不良品的個數 若不良品的個數等于
4、或小于合格判定數時則該批為 合格批,否則為不合批.在計量值的抽樣計劃里也同 樣有三個部分批量,樣本數.合格判定值.抽樣計劃的分類抽樣計劃的分類 由于各種產品品質特性不同,故有不同的產品判定基準,通常這些基準可分為計量值與計數值.因為計數值與計量數據各有其不同的分配理論,因此抽樣計劃也分別設計.計數值抽樣以超幾何分配,二項式分配,或卜式分配為原理;計量值抽樣是以常態分配為依據.抽樣檢驗的方式:(1)不良個數計數抽樣檢驗方式 (2)缺點數計數值抽樣檢驗方式 (3)標準差已知之計量值抽樣檢驗方式 (4)標準差未知之計量值抽樣檢驗方式 抽樣檢驗形式:(1)單次抽樣形式 (2)雙次抽樣方式從批量為N中隨
5、機抽取第一次樣本n1件,其中不良數為d1,則 d1=r1時判定該批產品為不合格 c1d1r1時作第二次抽樣第二次抽取的樣本為n2件,其中不良品數為d2,則 d1+d2c2時為不合格多次抽樣檢驗形式 多次抽樣乃是雙次抽樣的延續.逐次抽樣檢驗的形式 逐次抽樣乃每次僅自送驗批中抽取一個樣本來檢驗,且每取一個樣本時應判定該批是否合格或不合格或應該繼續抽取樣本,直到能判定該批為合格或為不合格為止.抽樣檢驗的型式 規準型抽樣檢驗計劃 此種抽樣計劃的精神在兼顧買賣雙方的利益和損失,即規定雙方的冒險a及為一定的數字(一般a=5%,=10%)選別型抽樣檢驗計劃 通常在抽樣檢驗時不合格批均為退貨,但在選別型抽樣計
6、劃中規定,凡是被判為不合批,須進行全數剔選,將不良品剔除,將不良品補足而予以允收.調整型抽樣檢驗計劃 調整型抽樣計劃規定,依過去檢驗結果若送驗批品質良好,即可減少栓驗樣本(減量檢驗),反之即增加樣本或減少合格判定數(加嚴檢驗).連續生產型抽樣檢驗計劃 適用于連續生產之產品,在制程上抽驗,起始時連續抽驗一定數目之樣本,均為良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗,若為不良品則回覆起始時方式重新檢驗.逐次抽樣檢驗計劃 本計劃是在每一送驗批中每次抽出一個樣品檢驗,累計其良與不良品數,然后依公式計算或查表決定允收或拒收.綜合抽樣計劃之分類列如下表:1.規準型(單次抽樣)2.選別型(單次/雙次)3.調整型(
7、單次/雙次/多次)(一)計數值抽樣檢驗計劃-4.連續抽樣型 5.逐次抽樣型(二)計量值抽樣檢驗計劃-1.規準型(單次)2.調整型(單次)適合抽樣檢驗的條件:(1)產量大,批量大,且系連續生產無法作全數檢驗時.(2)破壞性的試驗 (3)允收有某種程度的不良品存在時 (4)欲減少檢驗時間與檢驗經費時 (5)刺激生產者要注意品質改善時 (6)滿足消費者要求時 計數值抽樣的基本原理 超幾何分配(Hypergeometric Distribution)若從仳量為N的檢驗批中,隨機抽取n個樣本(不返還抽樣),并已該批之不良率為p,則抽樣檢驗結果得到d個不良品的機率為Pd,Pd可由下式求得 Np N-Np
8、(d )(n-d)Pd=-N n例:設某一檢驗批,其批量為1000,已知其不良率為3%,試問從其中隨機抽取100個樣本檢驗,得到不良品數為0個,1個的機率為多少?解:N=1000 P=0.03 Np=30 根據以上公式可得 當d=0時 P0=0.04036 當d=1時 P1=0.13895超幾何分配是用在有限的群體中,抽取n個樣本,且不再返還的抽樣時,它的分配是一個不連續的分配,并有如下性質:p=1/2時是對稱的分配P1/2是左偏的分配二項分配(Bionmial Distribution)屬于超幾何分配中,如將N無限增大時,即從無限個群體中(即批量為無限個),抽取n個樣本,這時在樣本時含有d個
9、不良品的機率為:n d n-dPd=(d)P (1-P)此種分配謂之二項分配根據經驗若n與N之比小于0.1時,且P保持不變,即可利用二項式分配.例:設有一批產,其批量為100000個其不良率已知為3%,試問從中隨機抽取100個樣本檢驗,其中含有0個和1個不良的比率是多少?解:N=100000 n=100 則n/N=0.0010.1 故可利用二項式分配求得:當d=0時 p0=0.04787 當d=1時 p1=0.1497卜氏 分配(Poisson Distribution)應用二項分配時,假定批量為無限大,若不良率甚微小且樣本數甚大時(理論上是無窮大),則二項分配之極限即為卜氏分配.故卜氏分配之
10、Pd為 d d c -c (n p)-(n p)pd=-e 或 -e d!d!卜氏分配的應用是假定群體N相當大,而不良品的發現很少時(即批量中之不良品個數很少,或不良率很低時),因此種情形下,其分配曲線將呈右偏形態,故不能以常態或二項分配來計算.例:設有一批產,其批量為100000個其不良率已知為3%,試問從中隨機抽取100個樣本檢驗,其中含有0個和1個不良的比率是多少?解:N=100000,n=100 n/N=100/100000=0.0010.1 P=0.03=1,亦可得到與c=0時相同 之品質保證.訂定c=1,對生產者心理上較具安全感.e樣本n愈大,OC曲線之斜度愈大,區分好批量壞批的能
11、力愈強.圖所示三個抽樣計劃,其OC曲線知n愈大,曲線斜度愈大.當不良 率p=0.5%時,抽樣計劃n=75,c=1之允收機率Pa=94.4%,抽樣計劃 n=150,c=2之Pa=95.9%,而n=750,c=10時之Pa=99.9%,常理可知,當 不良率很低時,允收機率愈大之抽樣計劃愈佳,p=0.5%之不良率 相當低,故知抽樣計劃n=750為最好,n=75最差.OC 操作曲線圖又當p 3%時,抽樣計劃 n=75,c=1之允收機率pa=34.9%,n=150,c=2之pa=17.4%,而于n=750,c=10時之pa=0.3%.因不良率愈大,其允收機率越低之抽樣計劃愈佳,故以n=750之抽樣計劃為
12、最好,n=75之抽樣計劃最差.f OC曲線之計算 (1)單次抽樣計劃(例)設有一批產品N=10,000個,自其中隨機抽取n=100個檢驗之,若該100個樣本中有c=4個或以下不良者可允收該批,4個以上 者拒收之.試求各種不良率下其允收之機率?普繪出該計劃之 OC曲線.(解)因n/N=100/10,000=0.010.1,可利用卜氏分配表求各機率之 近似值,查附表2.1,由各np值得對應之允收機率pa(列表如下),以p為橫座標,pa為縱座標點繪成曲線如圖:雙次抽樣計劃設有一雙次抽樣計劃N=1000,n1=50,c1=1,n2=100,c2=3,試計算并繪制其OC曲線.解:為了計算其OC曲線,先分
13、析雙次抽樣計劃抽驗時可能發生的四種情形:1.第一 次樣本時即允收(d1c1)3.第二次樣本時才允收(d1+d2c2)1.項事實上為單次抽樣計劃N=1000,n=50,c=1 2.項則為單次抽樣計劃N=1000,n=50,c=3先分析允收情況有下列幾種可能:a.第一樣本中只有一個或少于一個不良品(d1=1)b.第一樣本中有二個不良品,第二樣本中有一個或少于一個不良品(d1=2,且d2=1)3.第一個樣本中有3個不良,第二個樣本中沒有不良(d1=3且d2=0)該批被允收之機率為上述三種情況機率之和,以便于計算采用卜氏分配表,其結果如下:當p=0.01時 第一樣本之各機率 n1p=50*0.01=0
14、.5 p(d1=1)=0.910 p(d2p(d1=2)=p(d=2)-p(d=1)=0.986-0.910=0.076 p(d1=3)=0.998-0.986=0.012 第二樣本機率 n2p=100*0.01=1.00 p(d2=1)=0.736 p(d2=0)=0.368各機種情況下機率之和P(d1=1)=0.910p(d1=2,d2=1)=0.076*0.736=0.056p(d1=3,d2=0)=0.012*0.368 =0.004 Pa=0.970 當p=0.02時第一樣本之各機率:n1p=50*0.02=1.0p(d1=1)=0.736p(d1p(d1=2)=0.184p(d1p
15、(d1=3)=0.061第二樣本之各機率:n2p=100*0.02=2.00p(d2=1)=0.406p(d2=0)=0.135各種情況下機率之和P(d1=1)=0.736p(d1=2,d2=1)=0.184*0.406=0.075p(d1=3,d2=0)=0.061*0.135 =0.008 Pa=0.819同理可求出其他不良率時之允收機率:送驗品質(p)0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.1允收機率(Pa)1.00 0.970 0.819 0.614 0.434 0.299 0.203 0.04利用上表資料便可繪出OC曲線.OC曲線AQL設定1.經驗法
16、 一般作法有a.以缺點或不良品之等級來分:檢驗項目分,嚴重不良,主要不良,次要不良,則其AQL也各不相同,檢驗項目愈重要采取的AQL越嚴.B,以檢驗項目多少來決定:檢驗項目少,采取較嚴格的AQL,反之采取較寬的AQL.2.損益平衡點法:檢驗成本(每個零個)=損益平衡點 修理成本(每不良之總成)3.歸納分類法 這是一個非常實用與可行的AQL設定方法.這種方法不但考盧成本,也考盧到不良(缺點)之等級與其它要素,又容易設定.(A)如下圖,把AQL有關之要素列于上列,通常這些要素包括:a.檢驗成本與修理成本之比 b.可能發現不良地區 c.不良品處理方式 d.制程方式 e.鑑定不良之難易度等(B)將AQ
17、L從最嚴到最寬,由上而下列于下圖右方(C)將各要素所產生之狀況分為三類即 a.把全公司的檢驗成本與修理成本之比例,分為0.5以下,0.5至1,與超過1以上 b.不良品可能接受被發現處,也分為:顧客使用時,制程最終檢查與制程中間檢查三種.C.不良品處理方式:分為報廢處理,可整修或可特別降低規格使用三種.D.本身工廠之制程是屬于全自動,半自動或人工三種 e.不良是否容易鑑別 (D)由最左邊起點開始,依照各不同要素之狀況而向右邊行進,而達到最右邊即可得所要求之AQL (E)若使用上方便,可以考盧的要素超過五種時,可以把下圖增加AQL之範圍,用同樣的方法求得AQL,上頁圖中的建議AQL可依各工廠實際需
18、要制定.(見下頁圖表)規準型抽樣檢驗計劃 規準型抽樣檢驗計劃是消費者與生產者雙方約定的品質條件下,所訂的抽樣計劃.雙方對冒險率予以合理規定,一般對生產者冒險率規定為5%,消費者冒險率規定為10%,其OC曲線圖如下.1009510Pa%1-aa=5%=10%P0(AQL)歸納分類圖法其中 P0=滿意批的最高不良率P1=不滿意批的最低不良率OC曲線通過P0與(1-a)及p1與兩個交點.此種抽樣檢驗方式日本在1956年制定過JISZ 9002 抽樣表可資應用.選別型抽樣計劃 選別型抽樣檢驗計劃之特質,仍是拒收批的產品并不退貸,而是 進行百分之百的剔選,在抽驗中或在百分之百剔選時,所發現的不 良品均將
19、剔除,而補以良品,這種抽樣檢驗計劃是在無法選擇供應 者時所采用,并不適用于破壞性的檢驗或檢驗成本太高的產品檢 驗.選別型抽樣計劃提供下列兩種保證:(1)保證不良率在p1(LTPD)以上的送驗批之允收機率在10%以下,換言之,它能確保每一送驗批的品質.(2)對平均出廠品質的保證,即長期連續使用此種抽樣計劃,能確 保送驗批的不良率在平均出廠品質界限(AOQL)值以下.平均出廠品質(Average Outgoing Quaity,AOQ)及平均出廠品質界 限(Average Outgoing Quality Limit,AOQL)當實施選別型抽樣計劃時,允收批中 含有些許不良品,而于拒收批 中經過全
20、數剔選,剔除所有不良品而補以良品,如此,經過長期間的連續檢驗,即可逄出出廠產品之平均不良率,此不良率稱為平均出廠品質.于各不同送驗批的不良率下,其AOQ之最大值稱為平均出廠品質界限(AOQL).設有一批N件產品送驗,其不良率為p,自其中抽取n 個樣本,允收機 率為p a,拒收機率為1-p a,拒收批因不良品均予剔除換以不良品,故無不良品存在.允收批中不良件為p(N -n),其發生之機率為p a,故其平均不良件為p a p(N-n),其平均出廠品質為 O(1-Pa)+Pa p(N-n)N-n AOQ=N =Pa p N =Pa p(1-n/N).(公式4)當每批數量斯N 很大而樣本n很小時,n/
21、N=0,此時AOQ=Pa p.(公式5)由表2.3及圖2.7中得知,在此抽樣計劃下,當送驗品質p=0.04時其平均出廠品質為最壞,即AOQL=2.52%.若p大于0.04,則增加拒收的或然率而加挑選,因之使AOQ 低于2.52%,若p小于0.04 至零,則AOQ 亦隨之趨向于零.表2.3 抽樣計劃N=10,000,n=100,c=4時之AOQ計算表 p np pa AOQ=Pa p 0.00 0 1.000 0.0000 0.01 1 0.996 0.0100 0.02 2 0.947 0.0189 0.03 3 0.815 0.0245 0.04 4 0.629 0.0252 0.05 5
22、0.440 0.0220 0.06 6 0.285 0.0171 0.07 7 0.173 0.0121 0.08 8 0.100 0.0080 0.09 9 0.055 0.0050 0.10 10 0.029 0.0029 p np pa AOQ=Pa p0.11 11 0.015 0.00170.12 12 0.008 0.00100.13 13 0.004 0.00050.14 14 0.002 0.00030.15 15 0.001 0.0002 已知一抽樣計劃之AOQ后,即知該抽樣計劃對品質品證之程度,總之,最終之平均出廠品質絕 不至低于AOQL,實際上之AOQ常較AOQL值為小.
23、AOQL值之求法:(1)將AOQ值點繪 成AOQ曲線,取曲線之最高點之AOQ值(縱座標)即為AOQL值.(2)利用近似值公式:AOQL=y/n-y/N=y(1/n-1/N).(公式6)式中之y值是隨允收不良數c 而變之系數,其值列如下表,該表系 摘自Dodge-Romig之抽樣表.求AOQL之系數表c 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11y 0.368 0.841 1.372 1.946 2.544 3.172 3.810 4.465 5.150 5.836 6.535 7.243 (例)試求選別型抽樣計劃N=10,000,n=100,c=4之AOQL值.(解)1.用圖解法,由圖
24、2-7,取AOQ曲線之最高點,求出 AOQL=2.52%.2.利用公式6求其近似值,查表2.4,c=4時,y=2.544 .AOQL=2.544*(1/100 1/10000)=2.544*0.0099 =0.0251856=0.0252 =2.52%平均檢驗總件數ATI(Average Total Inspection)所謂平均檢驗總件數,乃于選剔檢驗下,每批之平均檢驗產品件數,其值與送驗批的品質p有關,可用以估計檢驗費用及檢驗工時.ATI之計算式如下:(1)單次抽樣計劃:ATI=n+(1-pa)(N-n)(公式7)=npa+N(1-Pa)(2)雙次抽樣計劃:ATI=n1+n2 (1-Pa1
25、)+(N-n1-n2)(1-Pa)(公式8-1)一次未允收之機率 二次皆未允收之機率 =n1+n2 (1-Pa1)+(N-n1-n2)(pr1+pr2)=n1+n2(1-Pa1-pr1)+(N-n1)pr1 抽第二次機率 一次拒收機率 +(N-n1-n2)pr2(公式8-2)二次拒收機率 =n1(1-pr1-pr2)+n2(1-Pa1-pr1-pr2)+N(pr2+pr2)=n1(Pa1+Pa2)+n2 Pa2+N(1-Pa)=n1 Pa1+(n1+n2)Pa2+N(1-Pa)(公式8-3)一次允收機率 二次允收機率 二次皆未允收機率 (3)多次抽樣計劃:由(公式8-3)可導出多次抽樣ATI之
26、一般公式:ATI=n1 Pa1+(n1+n2)Pa2+(n1+n2+nn)Pan +N(1-pa).(公式9)式中Pa=Pa1+Pa2+Pan(例)試求選別型單次抽樣計劃N=1,000,n=75,c=2,p=0.01 時之ATI及雙次抽樣計劃N=1,000,n1=50,c1=1,n2=100 c2=3,P=0.01時之ATI,并繪兩種計劃之ATI曲線作比較.(解)(1)單次抽樣:np=75*0.01=0.75 查卜氏分配表得:Pa=0.959,AT1=75+(1-0.959)(1000-75)=113 (2)雙次抽樣:得Pa=0.910 pr1=1-0.998=0.002 Pa=0.970 抽
27、第二次的機率=1-Pa1-pr1=0.088 pr2=1-pa-pr1=0.028 Pa2=Pa-Pa1=0.060 ATI=50*0.910=(50+100)*0.060+1000(1-0.970)=45.5+9+30=85調整型抽樣計劃調整型抽樣計劃的設計是為了鼓勱供應商,盡可能提供品質好的產品,如果抽樣結果好,可以獲得減少抽樣數的回報,反之,如果送驗批的品質壞時則要增加抽樣數或減少合格判定數的,以提高抽樣計劃拒收環的能力.美軍標準105E(1)目的:本表系制定計數值檢驗之按批抽樣計劃及檢驗程序.本表規定不能解釋成取代或抵觸任何契約要求條件.(2)適用範圍:本表內所規定之抽樣計劃,可適用下
28、列各項檢驗:1.最終產品項目 2.零組件及原件 3.作業或服務4.在制品 (3)缺點之分級 缺點之分級系依據產品單位上所可能發生之缺點,按其嚴重度而加以分級.(a)嚴重缺點(Critical Defect):嚴重缺點系指據判斷及經驗,顯示對使用,維修依賴該產品之人員,有發生危險或不安全結果之缺點,或是由判斷及經驗指出主要的最終產品項目.(b)主要缺點(Major Defect):主要缺點系指嚴重缺點以外的缺點,其結果可能會導致故障,或實質上降低產品單位之使用性能,以致無法達成預期的目標.(c)次要缺點(Minor Defect):次要缺點是指產品單位之使用性也許實質上不減低其期望目的之缺點或雖
29、與已設定的標準有差羿,但在產品單位之使用與操作效用上,并無多在影響.不良率的計算:不良品個數 不良率=-x 100(%)檢驗制品的單位總數允收水準(Acceptable Quality Level)在105E表中AQL的須序是自0.01至0.10有五級,0.10至1.0有五級,1.0至10.0有五級,每級以5次根號10的幾何級數排列,次一AQL級約為前一AQL的1.6 倍.當AQL值在10.0以下時,可用不良率百件缺點數來表示,超過10.0以上時僅能用百件缺點數表示.平均出廠品質(Average Outing Quality,AOQ):對指定之制程平均而言,AOQ為出廠產品平均品質,系包 含所
30、有允收各批,加上所有拒收各批經過有效之100%檢驗后,并已用良品替換其所有之不良品.平均出廠品質界限(Average Outgoing Quality Limit,AOQL):AOQL為某一允收抽樣計劃之最AOQ大值.用于計算AOQL值之因子正常檢驗單次抽樣計劃時,請參照表V-A;在加嚴檢驗單次抽樣計劃時,請參照表V-B.制程平均(Process Average):制程平均為供應商送請初次檢驗之產品平均不良率或平均百件缺點數.初次檢驗為某一恃定數量產品之第一次檢驗,有別于前次拒收后再將產品回復驗之產品檢驗.樣本大小代字(Sample Size Code Letter):樣本大小代字系與AQL一
31、并使用之一種方式,用以在抽樣計劃表中查得一個抽樣計劃.抽樣計劃(Sampling Plan):抽樣計劃系指拇一批中需檢驗之產品單位數(樣本大小一連串之樣本大小),以及決定該批允收性之準則(允收數及拒收數).產品計劃(Unit of product):產品單位系將檢驗之事物區分為不良品或良品,或點計其缺點數.它可能是單獨一件物品,一對.一組.一段長度,一塊面積.一項作業.一個體積最終產品上之一個組件,或最終產品本體.產品單位可以與購買.供應.生產或連送之單位相同.一般規定 畫面程序:畫面程序是平常就制定的.當買方代表要求時,即可供番查之用.當畫面程序標明使用本表時,就應符合本表之要求,必要時并應
32、參考合適之資料.不符合:產品不符合之程度可用不良率或百件缺點數等名詞表示.批之構成及識別:產品應聚集成可資識別的批,小批或其他規定之方式而成.每一批在實際上應盡可能以同一形式.等級.種類.尺寸及成分,且本質上在相同條件及相同時間下制之產品單位所組成.批系由合約商加以識別,并完整的保存在足而適當之儲存場所.允收品質水準(AQL):a.AQL之用途:AQL與樣本大小代字,供本表中抽樣計劃之索引.b.限制:AQL與選擇或應用,并非意味蓍合約商有供應任何不良品之權利.C.AQL之選用:對一群缺點可以集體的考慮,或個別缺點來選用不同之AQL值.除一群缺點所選用之AQL值外,尚可對該群內個別缺點或分群另外
33、選用AQL值.當AQL在10.0或以下時,可用不良率或百件缺點數表示,若超過10.0以上時,則僅能用百件缺點數表示.抽樣:a.代表性(分層)抽樣:在適當時,樣本中之單位數應依照合理準則,就分批或依照 批中各部分之大小 比例 抽取.當用代表性抽樣時,應從每一分批或批中各部分隨機抽取之單位.b.抽樣時機:樣本可矣批內所有單位全部組裝完全后抽取,可在批組裝時抽取,在后者情況下,批之大小須在任何樣本單位抽取前即已決定.如果樣本單位系在批組裝時抽取.且若在該批完成前即已達到拒收數,則已完成之此部分產品,應予拒收.不良產品之原因應予決定,并采取嬌正措施后,新批始可開始.C.雙次或多次抽樣:當使用雙次或多次
34、抽樣時,每一樣本應自事整批中抽取.檢驗程序:檢驗開始時均使用正常檢驗,除非下述之轉換程序認為需要改變時.對后續各批每一等級之缺點或不良品,其正常,加嚴或減量檢驗應持續不變.轉換程序可獨立地應用于每一等級之缺點或不良品.轉換程序:I.正常檢驗轉換為加嚴檢驗:當施行正常檢驗時,如原來檢驗連續2.3.4.或 5 批中有2 批被拒收,即可開始改用加嚴檢驗.(原來檢驗批中不包括復驗批).II.加嚴檢驗轉換為正常檢驗:當施行加嚴檢驗時,如原來檢驗之連續5批中均被允收時,即可開始改用正常檢驗.III.正常檢驗轉換為減量檢驗:當施生正常檢驗時,如能合乎下列各項條件即可改用減量檢驗:1.正常檢驗之前10批(或更
35、多批,如表VII偏考之說明),在原來檢驗時均已被允收;及2.前10批(或照上述1.情形所用之其他批數)之樣本中其不良品(或缺點)之總數,等于或小于表VII所列之數目者.如系使用雙次或次抽樣,所有已經檢驗過之樣本,均應包括在內,并非僅指“第一次”樣本;及3.生產情形呈穩定;及4.認為減量檢驗為適當者.IV.減量檢驗轉換為正常檢驗:當實施減量檢驗時,如在原來檢驗中,發生下列一種情況,即可改用正常檢驗:a)有1批被拒收 b)生產情況呈不規則或延遲 者V.檢驗中止:在原來加嚴檢驗時,如果沒有允收的連續批數,累積到5批,則本標準之允收程序發即告中止,直至采取矯正措施后才恢復檢驗.抽樣計劃:a.檢驗水準:
36、檢驗水準決定批量與樣本大小之間的關系.檢驗水準 用于合約商書面程序中所規定之任何特定需求條件.三種檢驗水準:I,II,III級,列入表I之中供一般使用.一般采用II級檢驗水準.當僅需較 低判別力時,可采用I級水準,而當需較高判別力時,可采用III級水準.此外尚有四種特殊水準:S-1,S-2,S-3,S-4.b.樣本代字:樣本大小用樣本代字來標示.表I是用于查得某一批量及指定檢驗水準下之樣本代字.允收性之決定:a.單次抽樣計劃:檢驗之樣本單位數目,應等于抽樣計劃中所訂之樣本大小.如樣本中發現之不良品數目小于或等于允收數時,則該批允收,相反則拒收.b.雙次抽樣計劃:檢驗之樣本單位數目,應等于抽檢計
37、劃中所訂之第一次樣本大小.如第一次樣本中發現之不良品數目小于或等于第一次之允收數時,則認為可以允收.如第一次樣本中發現之不良品數目大于或等于第一次拒收數時則拒收.如果介于第一次與拒收數之間則應檢驗同樣大小的第二次樣本.第一次及第二次樣本中發現之不良品數目,應加以累計.如果累計之不良品數目等于或小于第二次允收數時則允收,相反則拒收.抽樣的技術隨機抽樣 所謂隨機抽樣,是抽樣方法不偏于群體任何部分,不論其外觀與位置如何,均具有同樣被抽取為樣本的機率.隨機抽樣的原則:1.不可讓從事制品之生產者抽樣 2.實施抽樣時必會同責任者在場 3.使用有關人員徹底明瞭抽樣之目的與重要性 4.抽樣應在送驗批移動中為之
38、,而避免在靜止時為之.隨機抽樣之方法:1.單純隨機抽樣:為自整個群體中完全隨機抽取樣品之方法,因無任何限制.2.分層隨機抽樣:檢驗之群體如為整個貨櫃,整載車,一箱貨物,且明知或猜測貨物之先后物品,滿車之上下物品,滿箱之上下物品可能會有羿質的物品,為期自群體中抽取最具代表性之樣本物品,必須采用分層隨機抽樣方法,其步驟如下:a.先將群體分層,依貨櫃之先后 b.自各層中隨機抽取若干件為樣本 3.系統抽樣:群體如系屬連續物品,如布,絲,電纜等及一般可使用隨機抽樣群體,為方便計,常采用每隔若干個選取一個,或每隔若干長度檢驗一次,或隔若干時間檢驗一次之抽樣方法.曲折抽樣:曲折抽樣系希望減少系統抽樣因周期性
39、而發生偏差等缺點所采用之方法.與系統抽樣比較,此法在較多之場合可視為隨機抽樣,作業方法如下:1)編寫號碼,與系統抽樣者相同,設抽樣比是1/7時,自亂數表找出一數,設為3.第一個樣本數為:3 第二個樣本數為:2*7-2=12 第三個樣本數為:2*7+3=17 第四個樣本數為:4*7-2=26 第五個樣本數為:4*7+3=31 2)編寫號碼方法照制造順序為1,2,3,4,5,6,7,但以后之號碼順序與前者相反使用14,13,12,11,10,9,8,第三次間隔又按15,16,17,18,19,2021.第一樣本:3 第二樣本:1*7+3=10 第三樣本:2*7+3=17 第四樣本:3*7+3=24祝你進步!成長!