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1、宁夏灵武21000MW机组烟气脱硫工程吸 收 塔 制 造 安 装作业指导书批 准：审 核：编 制：编制单位：湖南省工业设备安装有限公司二OO九年九月一十三日目 录1、工程概况12、编制依据13、施工工艺程序与施工方法、技术措施14、焊接115、检验和试验计划176、工程质量保证措施与质量标准、检查方法197、现场文明施工、安全与环境管理238、吸收塔施工计量器具配备表259、吸收塔施工机具计划表2710、吸收塔施工措施用料计划2811、吸收塔安装施工人员计划2812、吸收塔制造施工进度计划281、工程概况1.1 华电宁夏灵武发电厂位于宁夏回族自治区灵武市东塔镇，由中国华电集团有限公司投资兴建的
2、全球首台空冷1000MW机组，我单位承接本项工程的2台1000MW发电机组烟气脱硫系统吸收塔的制装，吸收塔是整个烟气脱硫系统工艺中最大、最重要的非标准设备。该工程工期短，工序交叉多，设备制装要求高，现场安装环境差，给工程施工带来了一定的难度。1.2 吸收塔主要技术参数设备名称吸收塔本体型式逆流式洗涤塔数量2台安装位置以进口烟道的长度方向对称布置设计压力5000Pa直径21600MM高度43526MM吸收塔下部浆液高度（正常/最高）13680/13894浆液比重1.14g/cm3设计材质Q235-B、Q235-BF、Q235-AF、C-2762、编制依据2.1 吸收塔设计图纸2.2 GB5020
3、5-95钢结构工程施工及验收规范 2.3 GB150-98钢制压力容器2.4 DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程2.5 DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）2.6 GBJ128-90立式圆筒型钢制焊接油罐施工及验收规范2.7 SH3530-93石油化工立式圆筒型钢制储罐施工工艺标准2.8 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定2.9 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程2.10 JB4735-97压力容器无损检测2.11 吸收塔设备技术协议及规范书3、施工工艺程序与施工方法、技术措施3.1 施工方法3.1.1 本工程塔体部分采用液压千斤顶
4、提升倒装法进行安装，即将塔底环板铺设在基础上并与底板焊接完毕，随后在底板上放出塔壁基准线，依据塔壁基准线组装塔体最上部倒数第三带壁板并焊接，随后正装倒数第二带和最上一层带板、壁板加强筋及其附属构件、出口收缩段锥体和出口法兰并完成焊接检验工作。安装塔内提升装置并试运行二次，各液压顶动作必须协调一致，将上三带板接锥顶整体提升至一米高度后在外侧围下一带板，待全部放置到位后继续提升至一带板高度，然后按图纸找正并完成焊接检验工作，最后按同样方法依次提升直至塔体全部组装完毕，壁板提升过程中应同步完成塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管和平台牛腿的安装。待塔体全部组装完毕后再在塔内搭设脚手架由下至上依次完成内件、
5、进口烟道和塔平台钢结构的安装。3.1.2 液压提升倒装法：液压提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天候施工，施工时无噪音、飞尘，作业环境好，有利于施工质量高，施工工期短。其工艺特点如下：3.1.2.1采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料。如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入，并且增大安全费用投入。3.1.2.2 设备定型，可周转使用，可按容器大小灵活组合。3.1.2.3 工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。3.1.2.4 液压传动平稳，可控性好，提升速度、高度和同步性易于保证，且液压千斤顶承载能力可通过改变
6、油压来调整，使施工安全可靠。3.1.2.5 附液压提升装置结构图。 3.1.3吸收塔提升机械提升能力及吸收塔重量的核算对比3.1.3.1提升机械采用SQD-250-100S.F型液压提升机，其主要技术性能如下：理论起重量250KN额定起重量250KN额定油压16MPa液压行程（一次）1003mm下滑量3mm液压行程（一流程）3000mm缸径125mm油泵流量36L/min油咀规格M16*1.5最大伸出速度4mm/s相配提升杆38圆钢松卡装置螺旋机构3.1.3.2吸收塔罐体直径为21.6m,高度43.526m,其主要规格及重量表如下：层数壁板宽度（mm）壁板厚度（mm）重量（kg）第2层2000
7、2223438第3层20002021307第4层20002021307第5层20001819177第6层20001819177第7层20001819177第8层20001617046第9层22001618750第10层22001618750第11层22001618750第12层22001416407第13层22001416407第14层22001416407第15层20001414915第16层15001411186第17层1329128495第18层750124794第19层1500129588塔体壁板总重量顶部结构总重量94798氧化空气层、喷淋层、除雾器层支撑 及其他部件总重量施工机具重
8、量9623提升总重量为：3.1.4提升所需千斤顶数量和配置原则3.1.4.1塔主体结构施工时,顶升点数量一般由下列三个因素确定a）提升重量：即起吊最后一层壁板以上的塔体及附加荷重。吊装最大总重量按下式确定： QMAX=（Qb+Qd+Qp+Qj）*K 式中Qb不包括底层壁板的所有壁板重 Qd塔顶重量 Qp附件重量 Qj施工机具重量 K 系数，考虑摩擦力及不均衡等因素可取1.21.5b） 千斤顶的提升能力：根据每台机具的额定起重量（P）和所要提升的最大总重量QMAX,确定所需机械的台数，即QMAX /P。c） 液压设备提升技术参数：(见411性能表)3.1.4.2相邻吊点的跨度.由于壁板厚度与直径
9、比值极小,相邻吊点跨度不宜过大,否则设备壁板将产生局部变形.施工中往往会出现这样的情况,起重机具在数量上满足了吊装重量的要求,如果吊点跨距太大,即使胀圈刚度很大,吊装时很难避免塔壁失稳,薄壁呈现大面积的永久变形,严重地影响工程质量.因此,选择确定起重机具数量时,不仅要满足起吊重量要求,还要考虑由于提升不同步产生的荷重不均现象以及起重吊点的跨距.当胀圈刚度比较大时,跨度一般不要超过4.5为宜。3.1.4.3由于本项目设备直径较大，为保证设备顶升的平稳顶升，千斤顶的布置间距不易过大，以防止顶升过程中设备失稳。基于上述等因素,设备采用44台25吨千斤顶沿塔内壁均布。塔体起升过程中载荷组成为：2-19
10、层壁板、壁板加强圈、筋板、管孔附件、顶板及顶部所有组成件，载荷总计约618.178t。顶升器单点支撑额定载荷15t，额定起升能力为：1544660t。起升过程中最大负载率：93.66%。3.1.5 提升倒装法施工前的准备工作3.1.5.1 逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。3.1.5. 2 逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。3.1.5. 3 全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。3.1.5. 4 逐根检查提升用
11、立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。3.1.5. 5 配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板、调整用角钢爪，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。3.1.6液压千斤顶提升倒装法工艺流程3.1.6. 1 安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置胀圈采用工28工字钢，工字钢两面加20mm钢板制作成箱式梁，制作时胀圈滚圆直径应为塔壁内径。胀圈离底板250mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和胀圈千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊1-2只防滑角钢。3.1.6. 2 安装立柱和稳升滚轮架a 提升立柱以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并
12、安装立柱支撑。b 调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。3.1.6. 3 安装液压千斤顶的配管a 将千斤顶吊装在立柱上,按千斤顶配管方向要求与立柱联接。b 拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。c 用较低油压逐个启动液压千斤顶，使提升钩头顶紧，确保每个提升钩头受力一致。3.1.6.4 逐带提升a 每次提升当壁板下口离底板100mm左右，应停止提升，并观察10分钟，分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后，方可继续提升。b 提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷，c
13、提升高度接近带板高度时，应减慢提升速度，严格控制塔体水平，当提升至下带板高度时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油。3.2 施工准备3.2.1 施工图纸会审3.2.2 设计图纸、明细表及设计说明书是否有效、完整、统一。3.2.3 图面是否清晰、图签明确、签字齐全。3.2.4 需要修改或补充图纸时，由设计单位办理修改联络单或补充图，作为施工依据之一。3.2.5图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。3.2.6 学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规范、规程。3.2.7 根据设计图纸和钢板来料尺寸，绘制施工排版图。3.2.8 对施工班组进行施工技术及安全技术交底，并
14、做详细记录。3.3 施工工艺程序3.3.1 现场施工程序现场平面布置施工技术交底塔底环板的防腐、铺设、焊接及质量检验、二次灌浆。基础验收半成品构件预制、加工、质量检验 最上层带一、二、三带板正装焊接及质量检验塔壁加强筋、锥顶组装焊接及质量检验液压提升装置安装及调试底板铺设、二次灌浆依次提升塔体各带板并完成检验工作直至塔体安装完毕上三带板及锥顶提升、下带板安装 除雾器支撑梁、喷淋管母管接口等须与塔壁焊接件安装塔体加强筋、塔壁检修人孔、接管和平台牛腿的安装 进、出口烟道安装喷淋管主管、池分离器管安装楼梯、平台等附件安装水压试验、沉降观测防腐、保温剩余塔内件安装竣工验收 3.3.2 液压提升倒装工艺
15、程序(见图4)a）首先拼装焊拼底板及设置液压千斤顶(见图4-1)b）拼装顶板和第19、18、17圈板(见图4-2)c）拼装第16圈板并提升顶板和前三圈板(见图4-3)顶升装置底板拼装底板和液压千斤顶(图4-1)顶板前三圈壁板底板拼装顶板和前三圈板(图4-2)胀圈顶板前三圈壁板第16圈壁板底板围第16圈板、提升顶板和前三圈组件(图4-3)胀圈顶板第151圈壁板底板往复循环拼装各层壁板(图4-4)胀圈前三圈壁板第16圈壁板d）往复循环拼装各层壁板(见图4-4) 图4 液压提升倒装工艺程序示意图 3.3.3 基础验收基础验收按照GB50202-2002“建筑地基基础工程质量验收规范”的要求对塔体基础
16、进行验收。3.3.3.1 基础中心坐标距标准中心误差20mm；3.3.3.2 基础外形尺寸误差20mm；3.3.3.3 基础上平面标高与设计要求误差20mm。3.3.3.4 预埋件埋设坐标误差5mm3.3.3.5 预埋件埋设标高误差-0+5mm3.3.3.6 预埋件埋设平面度误差2mm3.3.3.7 基础应设有：基础中心、090180和270四个方向的永久性测量标志。3.3.3.8 查基础在090180和270四个方向是否设有接地措施3.3.3.9 吸收塔基础四周应设45、135、225和315四个固定观测点，吸收塔制作前作测量记录,，以后每2带板应测量一次基础沉降并作好记录，直至沉降观测结束
17、；3.3.4 吸收塔底环板制造安装3.3.4.1 首先铺设一块8米*10米的钢平台，作为底环板组对平台，3.3.4.2 底环板由31段弧段组成，下料前依据底环板排板图用1MM厚的白铁皮制作出各圆弧段样板，然后用样板在钢板上画线下料，用半自动火焰切割机切割成型，切割时应按外线切割，并按图纸要求打好坡口，作好标识；3.3.4.3在组对平台上按实际尺寸放出底环板内外圆弧线，并在内外线上点好定位挡板，按排板图将圆弧段依次每三段组对成一大段，按照焊接作业指导书要求进行焊接，焊接完毕进行校正，焊缝处不得有棱角；3.3.4.4在吸收塔基础上放出底环板安装内外圆，确定底环板垫铁安装位置，放置垫铁处的混凝土面必
18、须凿平，垫铁与基础接触面应均匀，用0.1MM塞尺检查，深入深度不得超过垫铁接触长度的20%，垫铁宽度为100MM，长度为120MM，安装位置较底环板两侧各长出10MM，每组垫铁不应超过三块，垫铁上平面水平误差不得大于2，3.3.4.6将底环板各大段按次序摆放在基础上，垫起后进行大段之间的组对焊接，所有焊缝焊接完毕并检验合格后，用吊车将整个底环板提起安装，底环板安装平面度不得大于0.5，底环板与垫铁之间应接触良好，应手锤轻敲垫铁应无松动；随后进行二次灌浆及养护，二次灌浆混凝土标号为C35；3.3.5 壁板下料壁板的下料应以设计排版图按组装工艺程序自上而下进行，下料前应确认板材的规格尺寸，下料用2
19、0米卷尺必须有检验合格证，采用半自动火焰切割机切割，并按图纸要求打好坡口，壁板下料尺寸误差应满足以下要求：（测量位置见附图）壁板长度AE、CF尺寸公差：2mm;壁板对角线长度AF、AE公差：5mm壁板宽度AC、EF尺寸公差：2mm;C F DA E B 3.3.6壁板卷制（1）壁板卷制前应制作好弧形样板和直线样板，样板采用1MM厚白铁皮制作，弧形样板弦长为2米，直线样板长度为1米，同时须铺设一16米*16米钢平台，作为壁板卷制成形后检测及安装前预组装平台，为了防止运输过程中发生曲率变化，还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具，胎具具体形式见下图。R=15500mm1516L75A=8000mm
20、B=1800mm（2）因现场使用的是三辊卷板机，卷制时板的两头300毫米范围内无法卷制成型，应使用带头板，带头板选用30毫米厚的碳钢板，宽度应比壁板宽度稍大，先将带头板按壁板曲率卷制好，壁板卷制时将带头板放在下面，将壁板两头400毫米范围内压制成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制，每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲率和直线度，垂直方向上用直线样板检查，水平方向用弧形样板检查，卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查，圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4MM，直线方向上与样板之间的间隙不得大于1MM，（3）壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板
21、号，并依次直立摆放整齐，以防止变形，进行外壁喷砂防腐，3.3.7吸收塔的拼装3.3.7.1 底部结构的安装a） 为补偿焊接收缩，底板的排版直径应按设计直径放大1.5b） 边缘板沿底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。c） 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。d） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。e）每块底板应平整，不得有突变，局部凸凹度用1米长直线板检查，其间隙不应大于3mm。3.3.7.2多点液压顶升机的设置a）沿圆周罐壁内侧均匀分布44个支撑点，每个支撑点下垫650*650 =25mm的钢板，且钢板与底板四周满焊，顶升机外壳底部与支撑点钢板对中周
22、边满焊，焊脚高度10mm。b）液压千斤顶平面布置图 图5c） 液压提升机构支撑示意图:3.3.7.3 第19、18、17层壁板安装a） 在底板上沿直径21.6m的圆周上内外侧对齐等间距各布置挡板68块，相邻挡板之间间距约1m，径向对应挡板间距70mm。b） 12t50t汽车吊配合，将单块壁板沿底板限位板围靠，每两块壁板对接后，用临时点焊，在壁板内侧沿纵焊缝3等分加弧板2块，弧板与壁板之间单面焊接；c） 整圈对口时，周长先多留出6mm，在内部膨胀圈顶紧后，留一条纵焊缝不焊，其它纵焊缝焊接完毕后，在预留焊缝处将壁板收紧，完成最后一条焊缝的焊接；d） 用直尺检查上下口各方向的直径，调整圆周的椭圆度在
23、规定范围之内；e） 调整胀圈距底板25cm处，在每个支撑点对应位置沿胀圈设置卡板，卡板与壁板之间焊缝达到计算要求的数值。3.3.7.4顶板的安装a） 在第19、18、17圈壁板环焊缝焊接的同时，组织人员搭设内部中心支架，准备工作完成后，开始顶板的安装；b） 顶板分44片到达现场，将顶板吊装到就位位置。C） 各顶板对接焊缝施焊完毕后，开始支撑圈（环梁）的安装，环梁、顶板的安装前，塔壁上距上缘1.2m处焊接水平支撑，铺设脚手板，作为操作平台。3.3.7.5 胀圈及支撑点安装胀圈是提升工序中一个重要的机构，胀圈紧贴在壁板上，每提升一环都加设一个胀圈，本方案采用28#工字钢，背靠筒体搭接采用4台QL5
24、0千斤顶进行顶紧。同时，胀圈可起到加强薄壁的刚度，减少或者避免塔壁由于吊装所出现的变形的作用。胀圈连接处用花篮螺栓连接（如下图所示）。胀圈与筒体连接采用卡板焊接形式（焊接强度计算见附录一）。胀圈及支撑点示意图:3.3.7.6 第16圈壁板围板沿第17圈壁板外侧用塔吊配合，将单块壁板沿围靠，每两块壁板对接后，纵焊缝外进行点焊，预留一条纵焊缝不焊。3.3.5.6 提升第一段（顶板和第19、18、17圈板）a）用液压顶升器将顶板和第19、18、17圈壁板预顶，在与底板脱离后，检查各支撑点、底部焊缝等部位，在确认没有缺陷的情况下，启动液压泵，将顶板和第19、18、17圈壁板顶升到底线超过第16 圈壁板
25、顶线后，停止液压泵的工作。b）将第16圈壁板最后一条焊缝收口，壁板底部与挡板靠紧。整圈对口后完成最后一条焊缝的焊接。c）用直尺检查上下口各方向的直径、用吊线检查上下方位，调整圆周的椭圆度和相关的方位在规定范围之内；d）再第16圈板的壁板上线焊接7字形限位板，将系统油压降至0压力，手动松开液压提升机下卡头将第上部圈壁板下降并与第16层壁板上口对接整齐，间断点焊后，完成焊接工作。3.3.7.7往复循环拼装各层壁板a）按照倒装的顺序往复循环拼装第15层到第1层壁板，其安装操作程序等同于第16层壁板的安装；b）特别注意，进出口位置处的壁板，必须在罐体提升到顶后方可切割，目的保持对各支撑点的载荷相等，使
26、罐体在提升过程中保持不偏斜。3.3.7.8 壁板组对（1） 每带壁板组对前应在平台上进行预组装，（2） 壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求。（3）壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行。（4）壁板焊接，先焊外，后焊内，先纵缝，后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊。（5）在环板上沿塔按内壁圆周线点固L50*50的角铁挡块，作为壁板组装的定位基准，每带壁板的组装、开孔，预焊件的定位均须以边缘板上090180270的基准点为测量基准点， （6）每带壁板提升前，均应完善与壁板相关的部件焊接、打磨、检验工作，（7）为防止焊接变形，各带板焊接前应适当点焊筋板，当内外焊缝焊接完毕后，再拆除， （8）由
27、于塔内件部分喷淋管母管与池分离器管直径较大，所以在安装最后一带板时，40MM厚的壁板及检修门应暂且不安装，作为喷淋管母管及池分离器管进塔通道，等喷淋管母管和池分离器管安装后在进行组对安装，为防止削弱该部分强度，用两根工25b工字钢在垂直方向上进行临时支撑，两根工字钢之间的距离以喷淋管母管及池分离器管能通过为准， （9）每壁带板组装焊接完毕后，均应作具体检查并作详细记录，各项技术要求见下表:序号项 目允 许 偏 差（mm）1内表面任意两点直径差 0.52塔体圆度水平方向样板检查间隙4mm，垂直方向样板检查间隙1mm3塔壁垂直度1.5mm/m且全垂直高度误差15mm4顶圈壁板上口水平度3mm5焊缝
28、错边量2mm6塔体高度误差10mm7打磨后焊缝余高1mm3.3.79除雾器支架梁预制、安装（1） 除雾器支撑梁预制应放样下料，并且在地面分片进行预组装，（2） 除雾器支撑梁预制部分所有焊缝必须在安装前按要求打磨完毕，除雾器支撑梁安装应在前三带板安装完毕，锥顶安装前安装上去，随塔体一道提升，3.3.7.10 喷淋管安装（1） 由于喷淋管母管为玻璃钢管，重量比较轻。所以喷淋管母管应在塔体提升完毕后安装；（2） 在塔体所有带板安装并焊接完毕后，从地面搭设脚手架至安装高度，设置卷扬机进行吊装，因喷淋管母管系外购成品件，吊装时应采取保护措施，以避免对喷淋管的破坏；3.3.7.11 进口烟道的安装（1）
29、进口烟道的安装须在所有附件及焊接打磨检验完毕后进行整体吊装；（2） 进口烟道吊装须在塔体全部组装完毕后在塔体上划线确定其中心，再确定烟道与塔壁的接口位置后在塔外壁外侧点焊定位导向板；(3) 进口烟道吊装应使用钢丝绳捆绑，吊机及钢丝绳选用见吊装方案；(4) 进口烟道应在塔体所有环向加强筋和垂直加强筋安装结束并完成水压试验后进行吊装，以保证塔体的强度，3.3.7.11 检修门、接管法兰安装(1) 因所有法兰须衬鳞，故对所有的法兰均应按下图加工倒角，R35。（2） 接管插入吸收塔，且没有法兰的，其管子端口必须加工倒角，R35。（3） 所有的法兰与接管焊接后，管内壁的焊缝必须用砂轮机将焊缝磨平，焊缝允
30、许凸出高度小于1mm。（4） 法兰面应垂直于接管或圆简的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1(法兰外径小于100mm时，按100mm计)，且不大于3mm。（5） 法兰螺栓孔也应与壳体主轴中心线或铅垂线跨中布置。接管在塔内有斜面的，斜面必须向下，3.3.7.12 楼梯、安装平台3.3.7.13 水压试验、基础沉降观测（1） 充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用淡水，水温不应低于5。检查塔底的排水管是否已将水引到正常的排水系统，排水系统能否承受吸收塔的水压, 充水和放水过程中, 均不
31、得使基础浸水，（2） 先将水充至1/2水位，保持一定时间，检查基础的沉降量、同时在十字坐标方向四个点测量塔体沉降均匀程度，塔体垂直度变化和塔壁的变形。若塔体有小量的均匀沉降，垂直度、塔体形状与充水前无明显变化，则可继续充水到设计最高水位，若无明显沉降，保持48小时，若沉降量超过规定量，则需继续观察至15天，间隔数小时测量一次基础沉降，和十字坐标方向四个方向塔体的沉降均匀形、垂直度变化，同时检查塔壁渗漏、变形情况并做好记录。若发现渗漏应及时放水，使液面比渗漏处低300mm左右并进行补焊。（4） 充水试验结束后，应将塔内水放净，使内部通风干爽。 3.3.7.14 喷淋管侧管、除雾器、脉冲悬浮管等内
32、件安装附录附录一：支撑点的强度计算支撑点焊接图在罐壁适当高度（胀圈所在高度）设置支撑着力点，着力点由5块立板和1块横板焊接组成，每块卡板厚度为=20mm钢板，单件卡板尺寸为525*220，实际焊缝长度150mm。1、技术参数吸收塔壳体安装过程中液压顶升器所需承载最大重量：G=618.178T ，采用44只25T公卡式液压顶（每只顶最大起重量可达25T）在塔体安装到达顶部后实际每只顶承载为：N=618.178/44=14.0495T， 则：每只顶的负载率为：a=14.0495/25=56.198%也就是液压顶升器的起重能力完全满足本工程施工需要。2、受力计算：单个支撑点承重：N1=G/n=618
33、.18/44=14.05T，焊缝抗剪允许强度：=170MPa则：=N1/SSN1/=14.05*1000*9.8N/170MPa=810mm按每个支撑点设2块卡板（支撑点边卡板2块作为主受力件，之间设3道立筋，立筋长度200，立筋下设支撑平板1块）。则：每块卡板与壁板焊缝面积：S1S/2=405mm焊缝高度：H=1/2*=1/2*20mm=10mm则：焊缝长度 L1=S1/10=40.5mm多顶点升不均衡系数取1.3则： 有效焊缝长度 L=L1*1.3=52.7mm结论：实际焊缝长度150mm大于52.7mm，所以支撑点是安全的。3、胀圈剪力强度和焊接强度计算在塔体安装到达顶部后实际每只顶承载
34、为：N=618.18/44=14.05T，1）胀圈剪力强度核算=F / A =N*g/A=14.05*103*9.8 /0.02*2*0.28=49.7 Mpa60 Mpa在允许范围内2）胀圈焊接强度核算=3M/ah2= 3*F*L/ah2=3*14.05*103*（0.28/2）/ 0.122*0.04*（0.122*2）2=28.4Mpa/=118 Mpa在允许范围内4、焊接4.1 焊工资格凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。4.2 焊接环境4.2.1 施焊现场应设焊条二级库，内设干湿
35、温度表，用以测定相对湿度、环境温度。4.2.2焊接环境应符合安全生产的规定，对镍基合金的焊接场所应考虑与碳素钢加工区的隔绝。 4.2.3 应加强对施工现场环境的监测，当出现下列情况时，应采取有效措施，方可施焊。4.2.3.1 风速：大于2m/s ;其中镍基合金贴衬焊接大于1m/s4.2.3.2 相对湿度大于90%；4.2.3.3 雨雪天气；4.2.3.4 环境温度低于： 碳素钢，-20；低合金结构钢，-10；4.3 焊条管理4.3.1 本次施焊所用焊条为：C276之间采用EL-NiCr22Mo16、W.-Nr.2.4609； 碳素钢之间采用J422；C276与碳素钢之间采用A59,焊条必须有出
36、厂合格证明书。质保书内的化学成份及机械性能，必须符合国标有关规定。4.3.2 焊条烘烤,发放与使用管理焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。4.3.2.1焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。4.3.2.2 现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。4.3.2.3 焊材烘烤应按“ 焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。4.3.2.4 焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。4.3.2.5 焊
37、条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100150恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。焊条牌号烘干温度（）烘烤时间（h）恒温温度（）重新烘烤次数J422350-4001-2100-15024.3.2.6焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。4.3.2.7回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。4.3.2.8 发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。4.3.2.9 焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。4
38、.4 定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于 50mm。4.5 焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧 20mm 范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。4.6 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。4.7 板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝,应至少焊两遍。4.8 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时,清根后应修整刨槽。4.9 要求多个焊工同时焊接的构件，应按照焊接作业指导书要求，按规定的焊接顺序和方向同
39、时开始焊接。 4.10 镍基合金、镍基合金与碳素钢焊接时，应按焊接作业指导书规定严格控制焊接线能量。4.11 要求预热的焊件为多层焊时，应保持层间温度不低于规定预热温度的下限值，低合 金调质结构钢上限值不应超过230。4.12 多层(多道)焊接时应将每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开30mm以上。4.13 除第一层和最后一层焊缝外，允许对中间各层焊道进行锤击法消除焊接应力处理。4.14 双面焊缝，应采用机械加工或碳弧气刨清根。清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜少于3层，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好
40、。 4.15 相邻管节对接时，环缝的焊缝接头应与纵缝错开100mm以上。4.16工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除，严禁用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面3nm以上处切除，严禁损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。4.17焊接过程中应对焊接规范及焊接层道数、层道间清理情况和层道间外观质量、焊缝层间温度、预热温度、清根质量、大型重要构件焊接中的变形等进行检查，确认满足本标准、产品标准、图纸和作业指导书要求。4.18 一、二类焊缝应按规定打焊工钢印号，钢印号应打在距焊趾50mm处；不允许打焊工钢印号的低合金调质结构钢应有可跟踪的记录。4.19
41、手工电弧焊4.19.1 工件尽可能置于平焊位置进行施焊。 4.19.2 多层焊缝的根部焊道或打底焊道及单道角焊缝的最小尺寸应足以防止产生裂纹。4.19.3 坡口焊缝根部焊道或打底焊道允许最大厚度为6mm.4.19.4 单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚尺寸为：a) 平焊，8 mm；b) 横焊、仰焊，7mm；c) 立焊，10 mm。4.19.5 坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为：a) 平焊，焊条直径+1 mm；b) 立焊、横焊、仰焊，焊条直径+2 mm；4.19.6 长度大于1000 mm；的焊缝宜采用分段退焊法施焊。 4.19.7 要求包角焊时，其焊脚尺寸与正常焊缝相同。 角焊缝图纸未作规定时，T、K和Y形接头的角焊缝焊脚尺寸按薄板厚度的0.7倍选用。4.20 焊接接头外观质量检验焊缝尺寸和外观质量应符合下表规定，检验范围为100。焊缝的外形尺寸焊缝类别焊接方法对接焊缝角焊缝组合焊缝焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度平焊其他平焊其他坡口每侧增宽宽度差焊脚尺寸允许偏差凹度凸度翼板侧焊脚尺寸K一、二类焊缝埋弧焊032272K60+2/1图纸未注明时：1一般K=t/42重级工作制吊车梁K=t/2且10注：t为腹板厚K=6120+30.515K120+412其他0304230.52.53同 上三类焊缝/0405343表焊缝表面缺陷允许范围序号 名 称