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1、（一）土建结构施工1、结构施工流程施工准备f砖模及抹灰f地下室防水及保护层f底板下层钢筋绑扎一劲性钢柱 脚预埋一底板上层钢筋、柱插筋一地下室墙脖、后浇带一底板混凝土一地下室外墙、 顶板施工一上层结构施工2、钢筋工程本工程中钢筋主要有四种类型：HPB300、HRB335、HRB400、HRB500。框架梁、框架柱、剪力墙暗柱主筋采用直螺纹机械连接接头，其余构件当受力钢 筋直径218mm时，应采用直螺纹机械连接接头，当受力钢筋直径18mm时-，可采用 绑扎连接接头。（1）准备工作1 .认真审查施工图纸，熟悉并熟练掌握相应施工技术和验收规范，提前与设计单 位进行沟通，做好有关的图纸交底及记录。2 .
2、根据施工图纸、设计交底和相关规范、操作规程，确定施工方法。3 .根据该施工方法，确定钢筋翻样筹划。墙体、柱钢筋放样时，应考虑梁筋、埋 件钢筋及穿墙螺栓等的位置。4 .向施工作业人员作技术交底，学习相关标准，然后由各作业队编制详细的钢筋 翻样筹划。5 .编制钢筋检验复试计划并做好交底工作。将门洞口、柱边线、梯段板起始位置线投测到上网钢筋上，按图纸要求的规格、 间距插筋。3 . 2插筋限位固定：柱、墙插筋拐角与下筋网片或限位筋绑扎固定。墙插筋在板内设置两道限位水平 筋，下网一道，上网上皮一道，再在混凝土面上设置两道临时限位水平筋及水平梯子 筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道，中间板高范
3、围内等间距设置两 道，再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋及柱定距框，所有限位筋均与底板网片筋 及墙柱插筋绑扎牢固，墙、柱插筋按50%错开搭接。4 .柱、墙钢筋绑扎：4.1 柱、墙钢筋绑扎工艺流程：放线一施工缝处理、插筋清理一吊运钢筋至工作面一搭设钢筋绑扎操作、定位架 一柱、墙钢筋连接(直螺纹)一接头验收并作出标记一柱、墙钢筋绑扎并校正位置一 安装门洞模板、专业预埋一检查验收4. 2柱、墙钢筋绑扎技术要点：A.直径218mm墙体和暗柱钢筋采用滚压直螺纹套管连接，小于18mm的钢筋采用 搭接或焊接连接，焊接、搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头位置应符合设计 和现行规范(GB50204-2002
4、)要求，并及时将水平定位卡具绑扎就位。B.柱钢筋的施工工序：套箍筋一安装立筋一在柱对角筋上划箍筋位置线一在距柱顶上皮10cm设置柱定位卡具一往上移动箍筋绑扎箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头甩向柱内。绑扎柱的箍筋，应垂直于受 力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区沿受力方向间隔错开设置。C.特别注意伸缩缝、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两局部，在加工时，重叠区 应加工在不同位置，绑扎时防止绑错方向。D.对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，兼做钢筋临时定位，并设临时支撑, 防止钢筋位移。E.考虑到本工程墙体厚度及高度，在安装前应搭设临时操作架兼作钢筋临时定 位。F.墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处混凝土软
5、弱层，并清除钢筋上裹的混凝土 浮浆；并根据所放墙体位置线按1： 6的坡度对位移钢筋进行调整。G.清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各24根，并画好横筋分档标 志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见后 钢筋的位置保证措施）。接着在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋 临时定位支架，然后绑扎其余钢筋。H.剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之 间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3XLaE, 且大于500,同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面积的50%,立外排钢筋依 次就位。I.墙体钢
6、筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧，并将外排钢筋绑丝顺入内排方向。J.双排钢筋之间应绑拉筋，拉筋按照设计要求梅花型布置，与里外排钢筋分别绑 扎。K.墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U形钢筋应用三根绑丝 与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。5.柱、墙、梁钢筋定位控制：1 .1插筋限位固定：柱、墙插筋拐角与下网钢筋网片或限位钢筋绑扎固定。墙插 筋在板内设置两道限位水平筋，下网一道，上网上皮一道，另外再在混凝土面上设置 两道临时限位水平筋及水平梯子筋；柱插筋在板内设置四道限位箍筋，上下网各一道, 中间板高范围内等间距设置两道，另外再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋，所有 限位筋均与
7、底板网片筋及墙柱插筋绑扎牢固，墙、柱插筋甩茬按50%错开接头，接头 错开。2 .2当钢筋较密时，应提前审核图纸，自内向外分层绑扎，对于主筋应符合搭接 及锚固要求，钢筋连接应按同截面50%错开，上、下接头分别保证在同一水平面，利 于箍筋绑扎到位。5 . 3柱分档箍筋间距：在柱的对角钢筋上用粉笔自混凝土面50nlm起画箍筋间距, 其加密区间距100mm,非加密区间距200mm （注意局部柱子为全高加密，间距100mm）, 当分档排到直螺纹套安上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套管上。6 . 4柱子主筋与箍筋绑扎时，为绑扎牢固宜采用缠扣绑扎，并且绑扣多余绑丝须 朝向构件内部。5. 5梁箍筋间距分档
8、：起步箍筋距柱边、框架梁边50mm开始设置，加密区间距 100mm,非加密区间距150、200mm （根据图纸要求设置），主次梁交接处沿主梁附加 箍筋间距50mm、每侧共3道，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。6. 6在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，摆放主梁的下部纵向受力钢筋，并 连接纵筋接头，重点检查主次梁钢筋绑扎次序，梁端钢筋的锚固长度。7. 7墙体采用竖向梯子筋及水平控制筋做法。梯子筋采用12或14的钢筋为 立筋，L10角钢为横向支棍，要求模板的支撑筋分三道（端头刷防锈），距板的顶、 底各50mm一道，居中加一道，长度为所使用部位墙截面尺寸减2nllri。6 .梁筋绑扎：
9、6.1 梁钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之 间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。6.2 2主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密 箍筋及吊筋间距位置。支模时应注意成品保护。6.3 梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢 筋。加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱边缘 50nlm。7 .板筋绑扎：7.1 板绑扎前应清理掉板模上的锯末、碎木头、电线、管头等杂物，先摆放受力 主筋，后摆放分布筋。7. 2单向板除外围两根筋相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎，双向板相交 点必须全
10、部绑扎。8. 3楼板上铁及盖铁用钢筋制成铁板凳架立，防止在施工过程中被踩塌，钢筋板 凳采用6钢筋制做，间距按1.5m左右放置一个。9. 4楼板钢筋绑扎及浇筑碎时，应做好成品保护工作；铺垫脚手板，操作人员在 板上作业。10. 5板上部负弯矩筋拉通线绑扎。11. 筋绑扎：11.1 钢筋绑扎应注意主、次梁受力主筋的相对位置，以及与柱纵向受力主筋之 间的关系，保证主梁及柱主筋位置，其余箍筋相应缩小。8. 2主次梁钢筋绑扎时，应同时将保护层、一、二排筋间距调整好，控制好加密 箍筋及吊筋间距位置。支模时应注意成品保护。8.3梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢 筋。加密区长度及
11、箍筋间距均应符合设计要求，梁端第一道箍筋设置在距柱边缘 50mm。9.楼梯钢筋9.1在楼梯支好的底模上，弹上主筋和分布筋的位置线。按设计图纸中主筋和分 布筋的排列，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，那么先 绑扎梁，后绑扎板钢筋，板筋要锚固到梁内。9. 2底板钢筋绑扎完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好砂浆块。9. 3主筋接头数量和位置，均符合设计要求和施工验收规范的规定。（5）钢筋直螺纹连接本工程大于18直径钢筋均采用滚压直螺纹套管机械连接。这种连接方式可操作 性强，施工速度快，无污染，质量易于保证，便于现场接头质量检验和混凝土浇筑。 综合本钱大低于其他同类连接
12、工艺。可接近100%到达A级接头标准。1 .基本流程：丝头加工流程：钢筋端面磨平一剥肋滚压螺纹一丝头质量检验一带帽保护一丝头 质量抽检一分类存放连接工艺流程：钢筋就位f拧下钢筋保护帽和套筒保护帽一接头拧紧f做好标记 f施工检验质量检验流程：型式检验一接头工艺检验一丝头质量检验一接头外观及拧紧力矩 检验一抗拉强度检验2 .材料要求：滚压直螺纹套管采用45#优质碳素结构钢，每批螺纹连接套管两端应用密封盖, 套管外表有规格标记，并视现场需要特制反扣套管，变径套管。滚压直螺纹按500 个接头一组抽样送检，其合格率应到达100虬3 .施工准备3. 1操作工人必须持证上岗；4. 2做好施工技术交底；5.
13、3钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。6. 4现场作业条件A.电源应符合要求；B.作业场地要有平安防护措施、防火和必要的通风措施，防止发生触电、火灾等 事故；C.操作工人（包括套丝的工人）必须经专门培训，并经考试合格后方可上岗；D.钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；E.钢筋连接套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；F.熟悉图纸，做好技术交底。7. 工艺流程：螺纹套筒验收一钢筋断料、切头一钢筋端头压圆一外径卡规检验直径一在压圆端 头上滚丝一螺纹环规检验螺纹一套保护套一用扳手现场拧合安装一接头检查是否拧 合到位。8. 操作工艺8.1 钢筋端头切平
14、压圆检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0.510mm,到达端部平整，按规格选择与钢筋直径相适配的压摸，调整压合高度及长短定 位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压圆操作。经压圆后，钢筋端头形成圆柱 体。5. 2钢筋滚丝罗纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在专用的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由 尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导局部并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机 旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。6. 3螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上塑料保护套，然后按规格分别堆放。7. 4现场安装方法A.钢筋旋转拧合的安装方法：取下保护套，按规格取相应的螺纹
15、套筒，套在钢筋 端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位,然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒, 用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。B.螺纹套筒旋转拧合的安装方法：适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能 旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将 连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工成左旋内螺纹的双向螺套。安装 时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋螺纹的钢筋端头，并旋进12牙，把有左旋 外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧 紧。8. 钢筋直螺纹连接:8.1 连接要求：A.接头设置：钢筋接头采用滚压直螺纹连接时，其设置在同一
16、构件内同一截面受力钢筋的接头 位置应相互错开。在任意接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内，有接头 的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的允许百分率应符合以下规定：a.在受拉区不超过50%；b.接头不宜设置在有抗震设防要求的框架柱、框架梁端箍筋加密区；当无法避开 时，对等强度高质量机械连接头不超过50%；c.不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级。B.接头施工要点：a.钢筋端面切割：切口端面必须平直、整齐并与钢筋轴线垂直，假设非平直面将影响钢筋的有效丝头 长度，因此下料时必须使用无齿锯切割，或用钢筋剪断机切割后用砂轮机打磨平滑。b.设备调试：首先根据所加工钢筋规格、直径选用滚
17、压轮型号；用调试棒整滚丝头内孔最小尺 寸，然后更换相应规格的涨开位置调节长度；调整挡块及滚压行程开关位置，保证滚 压螺纹的长度。c.滚压螺纹：为保证丝头加工长度，必须使用挡铁进行限位，使钢筋端面紧贴住挡铁；撤下挡 铁后须将钢筋夹紧，再开动设备进行滚压加工。d.丝头质量检查：用环规检查螺纹长度，误差在范围内为合格；同时用螺纹通止规检查丝头尺寸， 通规能旋入，止规不能旋入或不能完全旋入为合格。合格丝头及时用专用保护帽加以 保护。为了加强检验，自制“铁卡规”，在“铁卡规”上有滚压长度、间距、平整度、 拧入长度四种指标印记，可供操作人员随时预检接头成品的质量合格与否，管理人员 也可用来抽查或复查，决定
18、成品是否可进行验收，以提高滚压直螺纹套管连接头的检 验合格率。钢筋丝头现场检验的抽样方法：加工的钢筋丝头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格 的钢筋丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验。以一个工作班加工的丝头为一个检 验批，随机抽检10%。抽检合格品率不应小于95%。当抽检合格品率小于95%时， 应加倍抽检。假设合格品率仍小下95%时，那么应对全部丝头进行逐个检验，合格者方 可使用。e.钢筋接头型式：包括标准型、正反丝扣型、变径型三种型式，利用套管进行连接。本工程大局部 钢筋采用标准型连接，在后浇带、施工缝等处钢筋可采用正反丝扣型连接，直径不同 的钢筋可采用变径型连接。6
19、.钢筋工和其他相关人员必须进行培训，并持证上岗。7 .钢筋进场应做外观检查，检查钢材外表质量，不应有油污、结疤、裂纹、折叠 和分层及颗粒或片状锈蚀等现象。8 .钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂 检验报告和进场复验报告，框架局部的纵向受力钢筋的强度应满足设计要求，本工程 的强度实测值应满足：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于 1.25,钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。发现钢筋力学性能 不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。(2)原材料的控制原材料进场必须有产品的合格证、出场检验报告，并验明钢筋的品种、规格
20、、数 量、出厂编号及出厂日期。对进场的钢材须经过严格的钢筋外表质量验收，外表应颜 色均匀一致，不能有锈蚀现象，并且请施工现场的质量监理部门、材料供应单位、施 工单位、建设单位共同监督取样，按进场的批次进行抽样复试，复试合格后防可用于 工程施工。1.原材料检验：钢筋进场时，应按批进行检查和验收。每批由同牌号、同炉号、同规格、同交货 状态的钢筋组成，重量不大于60t。每炉号含碳量之差不得大于0. 02%,含镒量之差 不大于0. 15%。1. 1外观检查:f.钢筋连接头：钢筋规格和连接套管的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与 连接套管一致。并确保钢筋和连接套管的丝扣干净、完好无损。连
21、接钢筋时应对正轴 线将钢筋拧入连接套管。接头拼接完成后，应使两个丝头在套管中央位置互相顶紧, 套管每端不得有二扣以上的完整丝扣外露。g.其它：施工中采用先在场外钢筋加工区加工螺纹，视部位采用滚压直螺纹先在加工区拧 上一端或两端在现场拧紧的方法施工。因钢筋重量较重，加工及连接时，应采用大直 径配套机械和设备，搭设可靠的脚手架和操作平台，配置相应短途运输设备。6. 2质量标准A.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。B.连接套的规格和质量必须符合要求。C.接头的强度必须合格。每种规格接头，每300个为一批，缺乏300个也作为一 批，每批做3根试件作拉力试验。D.接头拧紧力矩值的抽检必须
22、合格，梁、柱构件：每个构件抽检1个接头，板、 墙：一个楼层每100个接头为一批，缺乏100个也作为一批，每批抽检3个接头。抽查接头的拧紧力矩值必须全部合格。如有1个构件中的1个接头达不到规定的 拧紧力矩值，那么该构件的接头必须全部逐个拧到规定的力矩值。E.钢筋的规格，接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设 计要求和施工规范的规定。直螺纹接头的外露丝扣不得超过1个完整扣，否那么应重新拧紧接头或进行加固处 理。6. 3主要质量关键点控制A.必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。B.钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查.如发现钢筋端头弯曲， 必
23、须先进行调直处理.钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。C.钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加 工导向套.对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，防止损坏梳 刀。D.直螺纹接头施工应由具有资质证明的专门施工队伍承包施工。7成品保护注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆 等污物。8.平安和环境（1）操作人员应体检合格，无阻碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训I、 考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后， 方可持证上岗。学员应在专人指导下进行工作。（2）机械必须按照出厂使
24、用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正 确操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围。(3)机械上的各种平安防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号 装置应完好齐全，有缺损时应及时修复。平安防护装置不完整或已失效的机械不得使 用。3、模板工程(1)模板工程质量标准在本工程中，除考虑常规模板工程的要求，保证平安和混凝土结构实体的尺寸正 确外，也要考虑模板工程的“观感”效果。1.板本身标准：模板工程要保证结构的几何尺寸和观感质量，首先要保证模板本身的质量。为此, 在本工程混凝土的施工中，模板的材料选择是我们首先要控制的一个关键的、基础性 的的环节，也是保证模板工程质量的一个首要
25、环节。在这一环节中，我们主要考虑模板自身的刚度、平整度、造价、周转次数和可回 收程度、施工难易程度以及对功效和质量的影响程度，为此，我们制定了本工程选择 模板的标准。因此，本工程必须选用自身刚度大、平整度对角误差小，能可靠保证混 凝土结构外表观感质量的模板。3.模板及支撑系统选型：3.1 模板选型：结合本工程结构特点、工期和质量要求，我们对本工程的模板选择如下:剪力墙大截面框架柱使用18mm厚双面覆膜多层模板，其余部位模板为15mm厚双 面覆膜多层模板，该模板重量轻、幅面大、不翘曲、易脱模、耐腐蚀等特点。模板配 置按地下两层配置。承台、底板外侧模采用240mm砖墙，M5混合砂浆砌筑。外表抹10
26、mm厚水泥砂浆 找平层。3. 2支撑系统选型：剪力墙和柱、梁、顶板的支撑系统采用48碗扣式脚手架支撑系统，支撑系统 剪刀撑使用48义3. 5mm钢管。剪力墙和大截面梁模板使用成品对拉螺栓加固。(2)模板加工1 .墙体模板制作在木工棚进行，地面硬化时做出一块不小于30m2的平地，并制 作加工平台。2 .模板分规格、类型编号及标识明确。3 .对模板加工的管理与验收的具体要求：3. 1墙体模板均使用双面覆膜多层板、50X 100mm木方制作。3. 2用于制作模板支撑体系的木方选用顺直、无木节、无劈裂的新木方，每根木 方必须保证足够的截面尺寸，用于中间木方贴板面一侧及贴龙骨一侧上压刨刮平，模 板边龙骨
27、木方三面刮平。3. 3模板切割采用高速锯片，木方固定在不飞边的一侧。切割后的多层模板开口处刮平，刷封闭漆以防面板遇水变形。3. 4木方与模板连接采用平头木螺钉从正面固定，木螺钉长度为50mm,螺钉间距 控制在600mm左右，钉木螺钉前先在模板上用手电钻钻一小孔，然后再钉木螺钉，模 板外表平整，不得有锤印。3. 5木方与模板采用螺丝固定，螺钉帽处用腻子刮平。3. 6剪力墙、大截面柱梁对拉螺栓孔提前在模板上标出，保证螺栓间距布置整齐。3. 7其他要求：A.支模、拆模必须人工传料，轻拿轻放，严禁抛扔，防止损坏成品。B.使用自然风干的方木，含水率不得大于18%,木龙骨使用前必须压刨，不规那么 截面木方
28、进净刨刮平。保证规格一致、平整，平直度控制在1/1000以内。C.螺栓孔的排布应纵横对称，受力均匀，按间距600mm设置，墙厚超过600mm 的在支模时内部加设顶杆，采用14钢筋，间距200mll1。D.模板面板的分割，必须有一定的规律，尽量使用整板制作模板，模板接缝必须 水平、垂直，具有一定的装饰性。E.模板裁切、打孔后必须用专用封边漆封闭切口，以防模板吸水变形。所有木龙 骨与面板之间的连接为电钻钻孔、螺丝固定。F.模板外表涂刷脱模剂，脱模剂选用色拉油，不影响混凝土最终成型效果。G.板上钉钉、打孔时必须在板下垫木方，谨防悬空造成反面出现劈裂。模板使用 时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板
29、外表质量。H.模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施工队必须严格遵照 执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验收结果，如发现存在质量问题，任 何人不得放行，专职质量员应对每一道工序的质量把关，对最终的质量负责。（3）模板支设方法1 .模板配制：地下室墙柱与梁板按照一次支模、一次浇筑组织施工，外墙施工缝留在底板上皮 400mm处。基础工程模板按总工程量的100%配制。2 .承台、地梁模板：本工程基础为下返承台，因承台侧壁需做防水，其侧模采用120nlm砖墙，M5混 合砂浆砌筑，内侧抹10mm厚水泥砂浆找平层。3 .墙脖模板：墙脖支模时采取吊模的方法，施工缝留在距底板上皮300m
30、m处。4 .墙模板：地下室剪力墙模板采用15啦厚双面覆膜多层板模板，利用止水螺栓 加固，止水螺栓水平间距、竖向间距均为600mm 一道。螺栓两端用圆锥型橡胶垫堵严, 拆模后的圆洞用普通硅酸盐水泥和细砂按1： 2比例封堵，并配加白水泥调色，保证 墙体混凝土外表效果。地下室墙体模板从两端向中间排，模板拼缝处粘贴海绵条，防 止漏浆。两端墙体模板拼缝处应对齐，保证拆模后墙体施工缝对齐，到达整齐的效果。 拆模后混凝土缝用砂纸打磨平整。5 .柱模板：5.1 柱模板的找正：柱的标高通过50线控制，要求尽量减少立镜次数，且每次 立镜尽量从同一控制点引出，以减少累计误差，柱模板利用预埋在楼面上的地锚及吊 鼻通过
31、中线顶、拉找正。柱模组拼时其接缝处粘贴海棉胶条，以防漏浆，影响工程质 量。5 . 2矩形柱模；外框柱模板采用18mm厚双面多层覆膜板，其它部位模板采用15mm 厚双面覆膜多层板模板，小于1m截面柱采用双管夹杆及6 16对拉螺栓加固，大于 800mm截面柱采用12#槽钢夹杠及6 16对拉螺栓加固。6 .楼梯模：楼梯模板的支模方法与梁板基本相同，板底采用151nm厚敷膜多层板 模板侧帮及台阶踢面采用50厚木模，其下采用钢管扣件支顶，楼梯踏步模板采用吊 蹬支模，截面准确支撑牢固。7 .梁板模板：梁板均采用碗扣脚手架支撑体系，早拆头及定型底托支顶调节梁、板底标高。梁 板模一次支齐，支模时板模顶着梁帮模
32、，以便于楼板模撤除。梁、板模均采用双面覆 膜多层模板，板模下采用50X100木方做背楞，按250nlm间距摆放，梁起拱高度为跨 度的1/10003/1000。梁模采用帮加底形式，以便于梁帮撤除。9 .集水坑模板：9.1 集水坑模板在模板加工区按照图纸尺寸预拼装而成，底面封闭并加设100X 100mm排气及振捣孔，集水坑模板安装时使用汽车吊就位。9. 2集水坑模板使用15mm厚覆膜多层板，背楞采用50 X 100mm木方，模板每边 中心位置安装吊环。并用100X 100mm木方顶住下口模板，压顶100X 100mm木方间距不大于600mmo(4)梁柱节点处理本工程的梁柱节点较多，但类型单一。梁柱
33、节点模板采用散支散拆木模体系，柱 节点模板共有四块面板为15mm厚多层板，根据具体梁进行豁口，次楞采用50X 100mm 木方，节点模板下包500mll1,用槽钢或钢管进行加固。(5)模板施工考前须知1 .施工工艺：1.1 按照计算要求及以往施工经验确定的模板支设方案进行模板的施工。1. 2首先按规范要求及支撑布置方案搭设满堂红脚手架，并按图纸要求调整顺水 杆和横杆的高度。然后安装早拆接头。1. 3在脚手架上铺设预先加工好的100X 50mm木方，特殊结构使用工字钢。1.4 在木方上铺设15厚模板，用螺丝紧固。1.5 使用早拆体系时对多层板进行调平，加固，使之符合常规模板验收标准。2.模板起拱
34、：2.1 当设计对模板起拱有明确要求时，严格按设计要求组织施工。2.2 当设计没有明确模板起拱要求，应按板不起拱、梁起1%。3%。的原那么考虑模 板起拱高度。2. 3模板起拱的检测：当梁底水平支撑钢管支设完毕后，立即拉通线检查模板起拱情况。3.模板支撑体系:3.1 模板架体施工前，弹出架体施工线。按线搭设架体。3. 2模板架体上层与下层的支撑要对应。4. 固定在楼板上的预埋件和预留洞在浇筑砂前设专人进行检查，直至砂浇筑完 毕，不得遗漏安装，并保证位置准确，其允许偏差应小于规范要求，严禁事后剔凿。5. 模板拼装后，应由工长和质量员按图纸对模板拼装尺寸和预留预埋进行复核， 无误后方可进行下一道工序
35、施工。(6)模板工程验收方法首先模板使用前必须经施工人员挑选，不合格模板不得使用。模板拼装前必须刷 隔离剂；拼装完毕后，在拼成构件内不许有杂物及木屑，必须清理干净，1 .柱模板工程验收柱模支设加固后，首先由操作者和木工组长进行自检，自检合格后再由工长和木 工组长进行柱模的加固情况、垂直度、截面尺寸、保护层、轴线位移的检查，并对检 查数据及操作者做好记录。最后由工长和监理对柱模进行抽检，合格后方可进行下道 工序。当混凝土浇筑后将支设人员及浇筑人员人名上柱。2 .梁板模板工程验收支设完毕后，首先由操作者和木工组长进行自检，自检合格后与工长共同检查。 模板支设无孔洞、无漏浆处、预留孔洞位置正确无误、
36、标高、截面尺寸、轴线位置、 外表平整度等满足图纸及规范要求。梁支撑加固应满足混凝土浇筑时的侧压力影响不 变形，梁板支撑满足施工荷载和浇注荷载的要求。（7）模板撤除1 .柱模板在混凝土强度到达1. 2MPa能保证其外表棱角不因撤除模板而受损后方可撤除， 撤除顺序为先纵墙后横墙。在同条件养护试件混凝土强度到达LOMPa后，先松动穿 墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与构件脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动, 严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，撤除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣, 在模板外表刷隔离剂且每次进行全面检查和维修，保证使用质量。2 .楼板模板楼板模板撤除参考每层每段顶板混凝土同条件试
37、件抗压强度试验报告，撤除模板 时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。楼板模板撤除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。拆 除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。拆掉的钉子要回收再 利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。3 .后浇带模板模板撤除后，用撬棍从侧边撬动脱模，撤除下的模板及时清理模板残渣及划线剔 凿后浇带处混凝土。5 .模板的撤除方法：5. 1墙、柱模板撤除须待混凝土强度能保证其外表及棱角不因撤除模板而损坏后进场热轧光圆钢筋必须符合低碳钢热轧圆盘条(GB/T701-2008)和钢筋混 凝土用钢第1局部：热轧光圆钢筋(GB1499. 1-200
38、8)的规定；进场热轧带肋钢筋必 须符合钢筋混凝土用钢第2局部：热轧带肋钢筋(GBGB1499. 2-2007)的规定。进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋外表或每捆(盘)钢筋均须有 标志。钢筋进入加工或施工现场时须按炉罐(批)号及直径分批检验；检验内容包括 查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格 的钢筋方能使用。在钢筋的加工过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能显 著不正常时，须立即停止使用，并须进行化学成分分析，确认合格后才能继续使用。1 . 2力学性能试验：A、从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验和冷弯试验。B、拉伸、冷
39、弯、反弯试验试样不允许进行车削加工。反弯试验时，经正向弯曲 后的试样应在100温度下保温不少于30分钟，经自然冷却后再进行反向弯曲。如 有一项试验结果不符合要求，那么从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍 有一个试样不合格，那么该批钢筋为不合格。C、对钢筋的质量有疑问或类别不明时，在使用前做拉伸和冷弯试验。根据试验 结果确定钢筋的类别后，方可使用。D、钢筋在加工过程中发现脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等现象时, 应进行化学成分分析或其他专项检验。2 .钢筋的存放要求 方可撤除。5. 2撤除穿墙螺栓，且留下最上排和中排的局部螺栓，使之松开但不退掉螺母和 扣件以防模板撬离时倾倒；撤
40、除模板两端接缝处连接窄条模板，敲击大模立楞上端， 使之脱离墙体，然后用撬棍撬打模底边肋，使之全部脱离墙体。撤除模板顺序与安装 模板顺序相反。6. 3模板撤除时上口宜使用倒链，防止使用橇棍橇坏新浇混凝土。7. 4拆模时间需要工长提前向技术部门提出拆模申请，经技术部门同意签认后， 方可撤除。8. 5拆模时严禁野蛮施工，撤除模板后用木板制作100X 100mm护角，高度不小 于1.5m。防止混凝土阳角被撞损，影响碎的外观质量。4、混凝土工程(1)验施工准备本工程采用商品混凝土，选择具有一定生产规模、符合设计要求、质量稳定、信 誉良好的厂家根据计划要求提供商品混凝土。混凝土采用搅拌车运输，现场用碎输送
41、 泵进行输送，用振捣器振捣密实。1 .技术准备：1.1 浇筑混凝土前，由现场工长和技术员填写混凝土浇筑联系单，并提前12 小时提供给混凝土搅拌站。联系单内详细填写：浇筑部位、混凝土强度、总需用方量、 供应频率和相关的各项技术要求。1.2 施工缝留置及处理：地下室外墙施工缝留置在底板上皮400nlm处、止水钢板止水。墙、柱的水平施工 缝留置在板上皮300mm处；水平结构施工缝按施工段留置，垂直施工缝设置在梁跨中 三分之一处。如遇竖向结构在同位置相应留缝。止水钢板止水。2 .机具准备：混凝土大象泵、料斗、串筒、振捣器等机具设备按需要准备充足，备用的混凝土 泵和振捣器，所用的机具均在浇筑前进行检查和
42、试运转，修理工随时检修。由于每段 平面面积过大，存在一些运输盲区，为此备好手推车、铁锹或者滑槽，及时补充供灰, 以保证混凝土浇筑的连续性。3 .人员准备：根据混凝土的连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量的大小，合理配备足够的工人, 必要时考虑分班轮流作业。混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作 业，另外安排钢筋工及木工跟班作业随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的移位问 题。4 .工序交接准备：混凝土浇筑前，钢筋、预埋管线及模板办理隐、预检手续；检查浇筑混凝土用架 子、马道支撑是否牢靠。作完工序交接检后，下达混凝土浇灌通知单。(2)混凝土的运输1 .混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有
43、车辆进行编号。2 .混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前 后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。3 .现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。4 .混凝土出场前和入模前均需检查验收。5 .现场试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土 小票。6 .检查混凝土组成材料的质量，每一工作班至少一次。7 .检查混凝土在拌制地点及浇筑地点的坍落度每一工作班至少两次。8 .在每一工作班内，如原材料由于其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比。 (3)混凝土浇筑及振捣1 .一般要求：L1高强混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快
44、送至浇筑地点，保持泵 送连续进行。1.2 浇筑混凝土采用泵送，墙体分层浇筑，分层振捣，每个施工流水段一次连续 浇捣完毕。1.3 振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度500nlm,振捣器插入下层混 凝土 50mm,以防止分层，振捣应密实均匀。1.4 在板与柱相交处设置水平施工缝。均匀下灰，分层浇捣，每层厚度不超过50cm,采用插入式振捣器振捣。1. 5浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。1. 6混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。1.7 浇筑后外表硬化后立即覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护 时间不少于714天。1.8 混凝土到工地后
45、，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车 混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。混凝土罐车到现场后2小时内泵送 完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。1 . 9假设浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前, 将该层混凝土浇筑完毕。2 .基础承台、地梁、底板碎浇2.1 本工程基础承台、地梁和底板碎浇筑时，采用一个坡度（1:6左右），分层浇 筑，由一边退向另一边、斜面分层浇捣浇筑方法浇筑。入模温度不得低于5。根据 碎泵送时自然坡度，在每个浇筑带的前后布置两道振动器,第一道布置在碎的卸料点, 解决上部性的捣实，第二道布置
46、在碎的坡脚处，确保下部碎的密实，浇筑方向由前往 后退浇，振动器也相应跟上，以确保整个碎的浇筑质量。2.2 承台碎表层进行二次振捣，以确保性外表密实度。待第一碎振捣完成 20-30min并已浇筑出一定面积后，在校初凝前再进行第二次振捣。在振捣过程中， 防止触及钢筋、模板，以免发生移位、跑模现象。2. 3碎振捣采用插入式振捣器，严格遵守“快插慢拔”的振捣要领，振捣时间以 30s为宜。当税外表水平，不显著下沉，无气泡逸出，外表泛浆时为合格。振捣过成 遇有泌水现象及时排除。为确保碎密实度，碎浇注过程中由专人根据底板上标高将碎 外表抹平，终凝前，对役进行二次抹面，以减少外表收缩裂缝。2 . 4基础性泌水
47、泛浆的处理：基础底板碎浇注时将产生泌水泛浆，现场提前准备 与基础碎配比相同的石子并冲洗干净，底板碎将要浇注完成时将石子均匀投入泛浆中 振捣。3 .墙体混凝土浇筑：墙体混凝土用泵车胶管直接插入模内下灰浇筑，墙体高度大于2m时用灰槽下灰。 混凝土浇筑应先从墙体一端开始循环浇筑，要严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间， 每层浇筑厚度不得超过500mm,前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝 前进行下次浇筑，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，顶 部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，确 保混凝土浇筑质量。4 .柱梁板混凝土的浇筑：1 .1柱子
48、采用大象泵浇筑。从柱顶下料时，自由倾落高度不得超过2m,如超过 2m,加设串筒，均匀下灰。柱子混凝土浇筑一次完成浇筑高度超过梁底2cm,梁施工 时剔除。混凝土强度达1. 2Mpa后进行施工缝处理，剔除浮浆层至露出石子并用水冲 洗干净。4 . 2混凝土浇筑前，应先浇筑510cm厚与混凝土相同配合比扣除石子的水泥砂 浆，以便与下层混凝土结合密实。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在500mm以内。4. 3混凝土的浇筑：泵送混凝土浇注速度快，柱子模板要进行二次校正，即在混 凝土浇注后再进行一次校正。4. 4浇筑分层厚度：浇筑层厚度W振动棒作用局部的长度的1.25倍。本工程柱 采用50振动棒(作用局部长度为38. 5cm)混凝土分层厚度为450n