管道安装工艺标准.docx

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1、第一节管道安装工艺标准一、管道安装1依据标准建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20022施工准备2. 1技术准备2.1 .1熟悉及审查设计图纸及有关资料；2.2 . 2施工原始资料的调查分析；2. 1.3编制施工组织设计或施工方案，明确提出施工的范围和质量标准，并制定 合理施工工期，落实水电等动力来源；2. 1. 4编制施工图预算和施工预算。2. 2材料准备2. 2.1材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。2. 2. 2所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料外表无 划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得

2、入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。2. 2. 3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规 定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。2. 2. 4主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程6. 1.6吊装作业平安技术规程1系结管材和设备时应使用特制的长环，不应采用绳索打结方法。绳索系结尽量 防止选在重物棱角处，或在棱角处垫人木板或软垫物。重物的重心必须处于重物系结 处之间的中心，以保持平衡。2不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断作业，更不准在吊起重物就位固定 前离开操作岗位。3起吊时，要有专人将起吊物扶稳，严禁甩动。起吊物悬空时

3、，严禁在起吊物、 起吊臂下停留或通过。在卷扬机、滑轮及牵引钢丝绳旁不准站人。4操作卷扬机必须听从指挥，看清信号。作牵引时，中间不经过滑轮不准作业； 滑移物件时，绳索套结要找准重心，并应在坚实、平整的路面上直线前进，卸车或下 坡时应加保险绳。5卧式滚移重物时，地面必须平整，枕木要硬实，钢管要圆直，物件前后不准站 人。6使用千斤顶时，顶盖与重物间应垫木块，要缓慢顶升，随顶随垫。多台同时升 顶时，动作要协调一致。7使用起重扒杆时，定位要准确，封底应牢固。不得在受力后产生扭曲、沉、斜 等现象。8在搬运和起吊材料设备时，应注意电线的相互间距，应远离裸露电线。在金属容器或潮湿场所工作时，需用电压为12V的

4、平安灯，在干燥环境中也不应超过25V。6.1. 7电气焊作业平安技术规程1作业中应严格遵守一般焊工平安操作规程和有关电石、乙快发生器、水封平安 器、橡胶软管和氧气瓶的平安使用规那么及焊割具平安操作规程。2禁止使用易产生火花的工具去启开氧气或乙快气阀门。3作业前或停工较长时间再工作时，须检查所有设备。氧气瓶、乙快发生器及橡 胶软管接头、阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有破损和漏气现象。在氧气瓶及附件、 橡胶软管和工具上，均不得沾有油脂或泥垢。4严禁用火燎烤或用工具敲击冻结的设备或管道。而应以40的温水溶化冻结的 氧气阀或管道，以热水、蒸汽或23%30%氯化钠热水溶液加热、解冻或保温乙快 发生器、回火

5、防止器。乙快瓶严禁受外力强烈震动。5只准用肥皂检查设备、附件及管路是否漏气。严禁用火试验是否漏气。6作业中，如检查、调整压力器件及平安附件时，应取出电石篮，采取措施，待 消除余气后方可进行。7氧气瓶、乙燃气瓶（或乙焕发生器）应单独放于阴凉通风处，严禁与易燃气体、 油脂及其他易燃物质混放在一起，运送时也必须单独进行。8工作完毕或离开作业现场时，应把氧气瓶和乙焕发生器放在指定地点并拧上气 瓶上的平安帽。下班时乙焕发生器应卸压、放水，取出电石。6. 2环保措施6.2. 1施工作业面保持整洁，严禁将建筑施工垃圾随意抛弃，做到文明施工，工 完场清，定点堆放。6. 2. 2施工用水不得随意排放，应进行沉淀

6、处理后接排引入排水系统。7. 2. 3施工用料应做到长材不短用，加强科学下料和材料回收利用工作，减少施 工废料，节约材料。8. 2. 4经常组织职工清扫施工作业环境，张贴职工告示牌。1尽量使用低噪声或无噪声的施工作业设置，无法防止噪声的施工设备，那么应对 其采取噪声隔离措施。2严格控制施工现场由于餐饮和材料所带来的白色污染，做到当天发生，当天处 理。3现场使用的粘接材料和油漆制品尽量使用环保标志产品，同时施工时应保证通 风良好，并且施工人员要戴上防护口罩，同时使用后随即将其封存放于专存库房内。7质量标准7. 1 一般规定7. 1.1管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。7. 1.2管道安

7、装坡度应在允许值以内。7. 1. 3管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。7.1. 4管道的焊接质量必须符合本标准的规定。9. 2主控工程9.2. 1高压钢管、切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。检验方法：观察检查。检查数量：应按钢种各抽查5%,且不得少于1件。7. 2. 2高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁 厚严禁小于公称壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚。检验方法：检查高压弯管加工记录。检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。7. 2. 3冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要 求和工业管道工程施工及验收规范的规定。检验

8、方法：检查热处理记录。检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。7. 2. 4管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。检查数量：应抽查10%,且不得少于3份。7. 2. 5管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%,且不得少于3件。7. 2. 6管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的牌号、规格应符合设计要求。材料 代用应有材料代用记录。检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 7焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告。检查数

9、量：应全部检查。7. 2. 8焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检验方法：检查烘干记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 9焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。检验方法：检查焊工合格证。检查数量：应全部检查。5. 7. 2. 10焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺 要求的规定。检验方法：检查热处理记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 11焊接对接焊缝外表严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。：7.2.12 1、II级对接焊缝外表严禁有凹陷，III、IV级对接焊缝外表凹陷的深度与 长度必须符合工业管道工程施工及验

10、收规范的有关规定。检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。7. 2.13条焊缝无损探伤应符合设计要求或工业管道工程施工及验收规范的 有关规定。检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。检查数量：应全部检查。7. 2. 14管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、 楼板或管架。检验方法：观察检查。检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高 的区段抽查不得少于1处。7. 2.15埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 16

11、与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。检验方法：检查施工记录。检查数量：应全部检查。7. 2.17补偿器的安装位置应符合设计要求。检验方法：对照图纸检查。检查数量：不得少于1个。7. 2. 18管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。检验方法：对照图纸观察检查。检查数量：应全部检查7. 2. 19有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等 于 0.03。检验方法：检查测试记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 20有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100。o检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。检查数量：应全部检查。7. 2. 21管

12、道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和工业管道 工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 22管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和工业管道工 程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 23埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 24管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管道 工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查

13、数量：应全部检查。7. 2. 25管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和工业管 道工程施工及验收规范的规定。检验方法：检查管道系统试验记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 26需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。检验方法：检查试验记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 27管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合工业管道工程施工及验收规 范的规定。检验方法：检查吹扫记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 28空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合工业管道工程 施工及验收规范的规定。检验方法：检查系统封闭记录。检查数量：应全部检查。7. 2. 29涂料的品种、牌

14、号与质量应符合设计要求和工业管道工程施工及验收 规范的规定。检验方法：检查产品质量证明书与合格证。检查数量：不得少于1份。7. 3 一般工程7. 3. 1弯管的外表应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查5%,且不得少于1件。7. 3. 2高压弯管的壁厚减薄率不超过10%,且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚; 椭圆率不超过5%。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。检查数量：高压弯管加工记录应抽查10%,实测5%,且不得少于1件。7. 3. 3除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合以下规定：1壁厚减薄率不超过15%,且弯管的壁厚不小

15、于设计计算壁厚。2椭圆率为：中、低压管W8%；铜、铝管W9%；铜合金、铝合金管W8%；铅管W10%检验方法：用测厚仪及卡尺实测。检查数量：应实测5%,且不得少于1件。7.3. 4中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合以下规1中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表7. 3. 4的规定。表7. 3. 4弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法（加）2检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10%,且不得少于3处。检验内容允许检验检验内容允许检验工程外径偏差方法工程外径偏差方法108108钢管133159219273W4W56W6W7W8W8用样板、直尺 测量有色 金属133

16、159219273WW2W3W4W510006用卷尺测量DN W1000W4端面与中心线垂直度W外径的1%,且W3用角尺、直尺测量异径管圆度W各端外径的1%,且5用卡尺测量三通支管垂直度W高度的1%,且用角尺、直尺测量10006用卷尺测量DN W10004波顶直径5填料式插管与套管的装配间隙20用卷尺测量7. 3.8对接焊缝咬边深度不超过0. 5min,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的 10%,且少于 100mm。检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%,且不得少于3道焊缝。对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合以下规定:1对接接头的

17、焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表7. 3.9的规定。表焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(mm)检验内容允许偏差检验方法焊缝余高I、n、m类钢管道，铜及铜 合金管道Wl+0.lb,且W3用焊接 检验尺检查IV、V类钢管道，铝及铝合金 管道Wl+0.2b,且W5外壁错边量I、n、in类钢管道,铜及铜 合金管道壁厚的15%,且W3IV、V类钢管道，铝及铝合金 管道壁厚的25%,且W5接头平 直度钢管壁厚W10壁厚的1/5用楔形 塞尺和样板 尺检查10壁厚W202壁厚203铜及铜合金管，铝及铝合金 管相同壁厚钢管允许 偏差值的1/2注：b为焊缝宽度2检验

18、方法：观察检查和用焊接检验尺测量检查数量：应抽查10%,且不得少于3处。5. 7. 3. 10管道安装的坡向符合设计 要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。检查数量：记录应抽查5%,实测不得少于3处。7. 3. 14阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧 密，启闭灵活。检验方法：观察检查和启闭检查。检查数量：应抽查10%,且不得少于3个。7.3. 15弹簧支吊架安装位置正确，埋设牢固，调整高度符合设计要求。检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。检查数量：应抽查10%,且不得少于3个。5. 7. 3. 16管道安装允许偏差和

19、检验方法应符合表7. 3. 16的规定。表7. 3. 16管道安装允许偏差和检验方法(mm)5%o,最检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地60标iWj架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度DN 1002%o,最大50用直尺和拉线检查DN W1003%o,最大80立管铅垂度用经纬仪或吊线检查大30成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距207. 3. 17管道涂漆前，被涂外表无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。7. 3. 18色环、工作介质与流向等标记应符合设计

20、要求和有关规定。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。7. 3. 19漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附 着牢固，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。检查数量：不得少于5段，每段2m。二、管道焊接作业施工规程一 总那么1适用范围1. 1本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢 钢管（含碳量W0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接 工艺评定，编制详细的焊接作业工艺评定指导书；1.2适用于各种管道、各种材料的氤弧焊打底和全氤弧焊接；1. 3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现

21、行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。2编制依据目前现行管道施工及验收规范如下:GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程及验收规范DL500792电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）炼化建50174高压钢制管道施工及验收技术规范SY040198输油输气管道线路工程施工及验收规范SY/T407193管道下向焊接工艺规程3对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验 报告。4焊接施工程序二手工电弧焊1手工电弧焊焊前准备1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合以下要求1.1.1 钢板卷板

22、相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；1. 1.2管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于 100mm,与吊、支架边缘的距离不小于50mll1；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L,当公称直径小于150mm时，L不小 于管外径；当公称直径大于或等于150nlm时，L不小于150mm；1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于 孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少， 作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原那么，并符合手工电弧焊焊接

23、接头的基本 形式和尺寸（GB98680）规定；1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝 级别低的管道可采用等离子切割、氧一-乙焕火焰等热加工方法，但必须去除坡口表 面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1. 1.7焊前将坡口外表及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质 清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应防止强行组对焊缝；1. 1.9钢管的组对要求：1. 1.9. 1等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊 缝不超过管壁厚的10%,且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%

24、,且不大于 2 mm；不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm,厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm,厚度差大 于薄壁厚度的30%或超过5nlm时，将超厚局部按4： 1削薄；焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100-150C专用保温箱筒内，随用随取。2焊接工艺要求2.1焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防 寒措施，在以下条件下不得施焊：2. 1. 1风速大于8m/s；2. 1. 2相对湿度大于80%；2. 1. 3焊接环境温度低于零下20o2.2 严禁在被焊工件外表引弧、试验电流或任意焊接临

25、时支撑物。2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。2.4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。2.5 高级别焊缝宜采用氨弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。2. 6为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人 对称焊。2.7 施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。2.8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚W4nlin、焊缝高度4mm、焊缝长度 5Tomm、焊厚4mni、焊缝高度W6mm、焊缝长度10-30mmo3焊前预热及焊后热处理3. 1 当壁厚N26nlm 时，预热 100200； X3.2当壁厚36mm时，焊后热处理温度6006

26、50。加热速度：升温至300后， 加热速度不应超过200X25/s时，且不大于220,恒温恒温时间为22. 5分钟/mm（厚度），且不少于30分钟。冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275X25/sC时，且不大于275, 300C以下可自然冷却。4焊接检验4.1 焊接前检查4.1.1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符 合后方可使用；4. 1.2检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；5. 1.3检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。4. 2焊接中间检查5. 2.1检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求；4. 2. 2对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格

27、，不合格应立即停止焊 接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。4. 3焊接后检查4. 3.1焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行；4. 3.2焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别；4. 3. 3强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；4. 3. 4焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号；无损探伤报告排幅员或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号；4. 3.6对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修 手续。2. 4. 5材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。2. 4. 6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完

28、毕。2. 4. 7必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完 毕，并验收合格。2. 4. 8管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确 认符合设计要求。2. 4. 9管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管 道，其质量已符合设计文件的规定。2. 4. 10与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度 要求。3材料质量控制要点3. 1压缩空气管道一般采用焊接钢管或无缝钢管，DN200mm时采用钢板卷管。 管道阀门采用截止阀，DN=15-40mm采用J11TT6内螺纹截止阀，DN250mm采用 J41T-16法兰

29、截止。3. 2管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国 家现行标准的规定。5. 3. 3所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完 好，材料外表无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得人库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。次数不得超过两次。三氨弧焊1焊前准备1.1 施焊前，焊工应了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。1.2 焊接设备选择及要求1.2.1 检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氨弧焊机的各项性能并能熟练掌 握。焊接不同金属时电源极性的选择，见附表。焊接材料材料厚度(nm)手工和电动鸨极灵弧焊直流正接低碳钢0. 5以上手工和电动鸨极灵弧焊直流正接不锈钢

30、耐热钢0. 1以上0. 5以上手工和电动鸨极鼠弧焊自动和半自动溶化极鼠弧焊直流正接或交流直流正接铝及其合金0. 5以下0. 522以上自动脉冲氮弧焊手工和电动鸨极灵弧焊自动和半自动溶化极最弧焊矩形波交流交流直流反接或交流铜及其合金0. 5以上3合金手工和电动鸨极氤弧焊自动和半自动溶化极负弧焊直流正接交流镁及其合金0. 5以下0. 522以上自动脉冲氮弧焊手工和电动鸨极所弧焊自动和半自动溶化极氤弧焊矩形波交流交流直流反接或交流钛及其合0. 1以上自动脉冲氨弧焊直流脉冲正1. 3电极的选择金0. 5以上1. 2以上手工和电动鸨极氨弧焊自动和半自动溶化极氤弧焊接直流正接交流鸨极氤弧焊通常选用牡鸨棒和

31、车市鸨棒，其成分见表。化学成分电极种类及卑号氧化牡氧化铺二氧化硅三氧化二铁三氧化二铝氧化钙锢鸨包鸨WTH7WTH10WTH15WTH300. 7-0.911. 0-1.491. 5一2.03.03. 50. 060.020.01余量锦鸨WCE 5WCE 013WCE 200. 51.32.00. 10.10.1余量电极的许用电流，见表。电极种类电极直径针鸨极(A)锦鸨极(A)1.01.62.03.04.0158070150100200200300300400208050160100200直流正接铝极许用电流较大，交流次之，直流反接电流较小。鸽极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。鸨极端

32、头直 径电弧燃烧稳定性焊缝成型鸨极端头形 状电弧燃烧稳定性焊缝成型好良好不太好焊缝不宜平直好焊道不均匀不好一般1.4氮气要求不同材质对氤气纯度的要求有所不同，见表。被焊材质/纯度/气体鼠气氮气氧气水气铁、错、监目、银及它们的合金99.98W0.010. 0050. 07铝、镁及它们的合金格锲耐热合金299.9W0. 04W0. 05W0. 07铜及铜合金、铭锲不锈钢299.7W0. 08W0.015W0. 071.5焊前清理1. 5.1氨弧焊对被焊材料外表和填充材料外表的清洁度和敏感性较大，因此应严格出除金属外表的氧化膜、油脂和水分等脏物;清理方法分类:1.5.2. 1化学清理：铝及其合金的化

33、学清理所用清洗剂和工序见表。工序材质碱 性洗酸 性洗干燥氢氧化钢 （%）温度（）时间（分）硝酸觥）温度（）时间（分）纯铝15室温10-15净水30室温2净水100110烘干再低温 干燥4560-701-2铝合金850-60530室温2镁合金的化学清理是将镁合金施在2025%硝酸水溶液中进行外表腐蚀，时间为12分钟，然后放在7090热水中清洗再吹干。钛合金的化学清理是盐酸200250毫升/升，硝酸5060毫升/升，氟化钠40 克/升，再加水724毫升/升。在此溶液中（室温）浸泡710分钟，然后清水洗净吹 干。焊前再用丙酮或酒精清理。1.5. 2.2化学一机械清理：对于大型工件，采用大型清理往往不

34、能彻底，因而在焊前尚需用机械法清理一次 焊接坡口区。1. 5. 3施焊环境：施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有以下情况之一者，不采取防范措施不得施 焊。1. 5. 3. 1 风速22m/s；1.5. 3.2 湿度285%；1. 5. 3. 3雨、雪天气。1. 6氮弧焊的接头型式按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：板厚Wlmm,采用弯边型接头；板厚W3mll1,采用对接接头I型坡口；板厚3mm,采用开坡口的对接型接头。2焊接工艺规范参数的选择选择合理的焊接工艺规范参数是保证氤弧焊焊接质量的重要因素。手工鸨极筑弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。焊接不锈钢时，焊缝反面应充氤气保护。

35、焊接接头/规范型式/板厚(mm)双弯寸接接头不加填充对接接头加填充焊丝电流种类和极性电流(A)最气流量(L/min)电流(A)最气流量(L/min)135一3. 5-44073. 5-4注：喷嘴直径为6一11mm,电弧电压为10一20v；1.5604一504一5直流245一5一65085一6正接或交3806一756一7流75一85-112030100-120-140160手工鸨极氤弧焊焊铝及其合金的焊接规范见表。材料牌号板材厚度(mm)对接接头双弯头对接接头电源种类电流(A)氮气流量(L/min)电流(A)氨气流量(L/min)L4L6LF2LF3LF211.01.21.52.03.065-8

36、570908010090100100-1204一55一678788945一5555-7070804一55一678交流LF61.21.52.03.065907090901205一67-87-8+交流17012089注：喷嘴直径为611mm,电弧电压为1015v；3焊接检验3.1 按图纸及规范要求进行氨弧焊打底和氮焊焊缝检验；3.2 对高压低合金管道，氨弧焊打底完后还应进行着色探伤检查;3.3 不锈钢氨气保护效果可用焊缝外表颜色来判断，见表。外表材料效果颜色最好良好较好不良不好不锈钢银白、金黄蓝红色灰色黑色四管道下向焊1总那么为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求，提高焊接效率，确保焊接质量,

37、特制定本规程。2适用范围适用于直径不小于6 159mm,材质为碳素钢及普通低合金钢的输油、输气管道对 接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。3管材输油、输气用钢管应符合以下标准要求GB971188石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管SY5297-91石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管GB8163-87输送流体用无缝钢管4焊接材料4.1管道全位置下向焊接用焊条，应符合以下标准及要求：4. 1. 1焊条的性能应符合GB511785碳钢焊条、GB511885低合金钢焊条 的要求；焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置下向焊接要求。4.2焊条的选用原那么4. 2. 1输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管

38、道宜选用低氢型焊条；两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。4. 3焊接材料保管及焊前处理4. 3.1管道焊接用下向焊条，必须有产品合格证和同批号的质量证明书；下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在 干燥通风的室内存放；4. 3.3下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照 以下要求烘干。4.3.3. 1低氢型下向焊条烘干温度为350400,恒温时间为1-2h；4. 3. 3. 2超气氢型下向焊条烘干温度为400450,恒温时间为l-2h；4. 3. 3. 3纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为7080,不得

39、超过100得恒温时间为0.5lh。焊条烘干应设专人负责，并作好详细的烘干记录；4. 3. 5经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，应存入温度为10050的恒温箱内， 随用随取；4. 3.6现场使用的低氢、超低氢型下向焊条，应存放在性能良好的保温筒内，且 不宜超过4h；4. 3.7施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新 烘干的次数不得超过两次；药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。4. 4焊接设备4. 4.1管道现场下向焊施工，根据焊材要求和施工条件，应使用直流弧焊机；4. 4.2焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件。5焊接工艺评定和焊工考试5.1 焊接工艺评定应按照SY4052-92油气管道焊接工艺评定方法执行。焊 接工艺评定应包括对缺陷修补的要求；5.2 下向焊焊工考试应按照储罐与管道焊工考试规那么执行。6焊接6.1 焊前准备6.1.1 管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程;