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1、122省道常州东段工程施工项目QL-3标段墩台身首件工程总结中铁四局集团有限公司122省道常州东段工程QL-3标项目经理部2014.05.23墩台身首件工程施工总结为保证工程质量，确定合理的施工工艺和有效的施工组织措施，确保我标段内的所有墩台身工程质量符合设计及规范要求，我标段按照合同和相关文件要求进行了墩台身的首件工程，首件工程选定为1#右幅墩身，施工时间为2014.5.8至2014.5.14。一、首件工程概况1、工程概况长江路上跨桥位于122省道常州段与长江路交汇处，中心桩号k14+890.000，全长652.08米，桥梁跨径：9x30+38+65+38+8x30，桥基拟采用桩基础。全桥上
2、部结构除第四联采用变高度预应力混凝土现浇连续梁外，其余联均采用等高预应力混凝土现浇连续箱梁。下部结构采用柱式墩、一字型桥台、钻孔灌注桩基础。2、墩台身设计情况122省道长江路上跨桥0#台至20#台，左右幅共设计有墩身38个，台身4个，所有墩台身台均为C40钢筋混凝土。根据墩身尺寸，长江路上跨桥墩身设计有三种类型。主桥主墩采用薄壁实体墩，柱平面尺寸5.35x2.2m，柱顶以下3.35m截面向外侧张开；主桥过渡墩、引桥墩身采用双柱式墩，柱平面尺寸1.7x1.5m，柱顶以下3m截面向外侧张开。变化段1.5米以上部位设计系梁将双柱连接为整体；桥台采用一字型桥台。所有墩台身柱顶均不设横坡，横坡通过柱顶垫
3、石调整。桥台顶设置2%横坡。3、首件设计情况作为首件工程的1#右幅墩身属双壁式墩身，设计高度3.064m，混凝土强度C40。工程数量：混凝土为18.2m3，钢筋为7200.9kg。二、首件目标和意义通过墩台身首件工程的施工，获得相关技术参数，积累施工经验，发现存在的问题和不足，确定施工方案的可行性和施工工艺的合理性，为后续墩台身工程的施工、质量控制和安全管理起到示范作用，确保全部墩台身施工符合规范和设计要求，达到预定的质量目标。三、参加本次墩台身首件的主要人员 1、项目办：吴浩2、总监办：总监代表：杨明 桥梁监理工程师：施义飞 试验监理工程师：赵国新 测量监理工程师：徐庆辉 现场监理：葛雪峰、
4、袁超、吴晓宇。 3、施工单位：项目经理：何晓东 项目副经理：李士济 项目总工：李铁军 试验工程师：刘礼等。4、桥梁下部结构施工队：项目队长：刘杰 施工队负责人：张宏盛 钢筋班长：梅锦诚 混凝土班长：管志明 钢筋工6人， 模板工4人，混凝土工6人，普工4人。四、材料及配合比情况砂：采用长江区中砂，细度模数为2.8。外观洁净、无污染，经试验，砂子含泥量、表观密度试验结果均符合GB/T 14684-2011中II类砂指标要求。碎石：采用常州德胜港云海石场生产的碎石，粒径525mm，掺配比例为1625mm占75%、516mm占25%，掺配后符合连续级配要求，碎石外观良好，颗粒无污染，表观密度、含泥量、
5、针片状颗粒、压碎指标值均符合GB/T 14685-2011中II类碎石指标要求。水泥：采用江苏句容台泥水泥有限公司生产的台泥牌P.O 42.5水泥，取样后试验合格（28d抗压强度47.5MPa，28d抗折强度8.0 MPa）。钢筋：采用中天钢铁集团有限公司生产的钢筋，取样后试验合格。外加剂：采用合肥众兴ZX-高性能高效减水剂，掺量为凝胶材料用量的1.1%，减水率为25%。经检验，减水率、凝结时间差、抗压强度比符合GB 8076-2008混凝土外加剂中标准型高效减水剂的要求。拌合用水：拌合用水采用地下水。经检测达到混凝土拌合用水要求。以上原材料均按规定程序经试验监理工程师检测合格后投入本项工程配
6、合比：本桥墩台身设计强度为C40。理论配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=417：749：1034：150：4.59（kg/m3）。配合比已经过试验监理验证和审批。浇筑前检测砂含水率5%，碎石含水率0%，施工配合比调整为417：786：1034：113：4.62（kg/m3）。五、机械设备情况墩台身首件工程使用的机械设备如下：序号机械名称数量用途1全站仪1台施工测量2水准仪1台施工测量3BX1-400型电焊机2台钢筋安装4GQ40型钢筋切断机2台钢筋下料5GW40A钢筋弯曲机2台钢筋制作6GT4-14钢筋调直机2台钢筋制作725T汽车吊1台模板、钢筋吊装8HZS75混凝土搅拌机1套混凝土拌制9
7、混凝土罐车2辆混凝土运输10混凝土泵车1辆混凝土泵送入模11PG-501振捣器4台混凝土振捣12施工用水泵1台混凝土养生六、施工过程1、施工工艺墩身和系梁同时施工。采用整体定型钢模浇筑。钢筋下料及制作均在钢筋加工棚内进行，钢筋加工完成后运至施工现场绑扎安装。墩身钢模采用汽车吊吊装、人工配合方式安装和拆卸。混凝土由项目部自建搅拌站供应。混凝土由罐车运输，泵车输送入模。混凝土振捣采用插入式振捣器。混凝土浇筑成形后自然养护。见施工工艺流程图：墩身首件施工工艺流程图墩台身测量放样承台混凝土凿毛处理钢筋加工制作搭设工作平台墩身钢筋绑扎安装墩身钢筋检验模板加工制作安装模板系梁钢筋绑扎安装系梁钢筋检验模板检
8、验浇筑混凝土 模板拆除 混凝土养生2、技术交底5月7日晚在项目部会议室进行了墩台身首件技术交底会，会议由项目总工主持，会员向经理部管理人员、拌合站人员、班组施工人员进行了技术交底，交底内容为施工图纸、墩台身施工方案、各专项作业指导书、施工规范以及质量、安全、文明、环保标准和施工注意事项等。3、凿毛处理5月8日，钢筋安装前对承台与墩台身接触部位混凝土进行了凿毛，凿除所有表层砂浆，形成连续的咬合面，凿毛使用电镐进行，完成后将所有碎渣清扫出承台表面。4、测量放样墩身首件施工前，已由经理部测量员在承台表面放样出墩身轮廓线，用墨线标识出来。放样时同时复核了承台表面各点高程。经过测量监理工程师验收合格后开
9、始墩身施工。5、支架搭设支架采用钢管支架，搭设2排，外面使用密目安全网围护。6、钢筋加工和安装墩身竖向主筋已于前期承台施工时进行了预埋，本次钢筋施工首先检查前期钢筋预埋准确性，经检查所有主筋在出承台处均达到4cm净保护层要求。墩身钢筋在钢筋加工棚内集中下料制作，经项目部质检人员检查合格后使用拖车运至施工场地。钢筋安装前先根据墩身轮廓线，对墩身起偏点、起偏点以上1米、2米、2.6米处主筋位置进行定位。定位完成后开始安装箍筋。图纸设计主筋净保护层为4cm，实际施工时按4.5cm控制，允许偏差按5mm控制。钢筋下料制作按照设计图纸进行，弯钩的长度、角度符合规范要求，主筋和系梁主筋全部采用焊接连接。双
10、面焊5d，单面焊10d，经检查符合要求。5月10日墩身钢筋绑扎完成，报请监理工程师检查合格。实测偏差如下：钢筋加工及安装检查项目及实测偏差项次检查项目允许偏差(mm)现场实测结果（mm）1受力钢筋 间距20+10、-12、+8、-12、+10、-6、+13、-5、+8、-11、+92箍筋间距10+6、-4、+4、-5、-7、+9、-3、-3、+2、-6、+43钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径54弯起钢筋位置205保护层厚度柱、梁、拱肋5开始1#右幅墩身钢筋安装墩身钢筋安装完成7、模板安装经监理工程师检验钢筋安装工序合格后，开始安装墩身整体定型钢模，采用汽车吊配合人工方式安装。安装前，已对模板进行
11、了多次打磨，消除毛边，抛光除锈。安装前半日，使用优质脱模油涂刷整个模板内表面。图：墩身模板打磨，清除毛刺、抛光除锈安装前在墩身主筋上按梅花形布置绑扎了保护层垫块，每平米数量不小于4个，垫块均采用高强度商品砂浆垫块，保护层按40mm控制。模板拼接时在接缝内夹双面胶条，凸出部分用小刀片削平，确保灌注混凝土时不会出现漏浆现象。模板拼装完成后仔细检查了螺栓螺母数量，确认所有螺栓螺母数量无误，无松动情况。5月13日模板安装完成，报请监理工程师检查，除个别地方需增加保护层垫块、施工班组当场安装外，其余检查项目均合格。模板检测项目及实测偏差如下项 目允许偏差（mm）实测偏差（mm）相邻两板表面高差21、0、
12、2、0表面平整度51、2、0、1轴线偏位103、2模内长宽尺寸20+2、+1、+2、0垂直度或坡度0.3H且不大于202、3模板标高10+7、+8、+6、+3墩身模板安装8、混凝土浇筑5月14日，经监理工程师同意后，开始浇筑墩身混凝土。浇筑前，再次对钢筋、模板、预埋件等进行了检查。浇筑前使用洁净水对承台表面进行了润湿。试验室提供的混凝土设计坍落度为1620cm，首罐混凝土到现场实测坍落度分别为16cm、17cm、18cm，符合要求。混凝土浇注分层进行，每层厚度不大于30cm，两侧墩身交替进行，混凝土面高差不大于1米。振捣采用4台振捣器进行，由专人负责。 墩身混凝土浇筑本次墩身混凝土浇筑从中午1
13、4：00开始，至16：30结束。设计混凝土用量18.2方，实际混凝土用量18.5方。施工全过程经理部技术人员和监理工程师进行了全程旁站。9、拆模、养护5月16日，经试验室同意，开始墩身模板拆除，采用吊车分片拆除，拆除前先将螺栓拧松，对后拆除的模板采取了临时固定措施。模板拆除后，立即使用塑料薄膜对墩柱进行包裹，使整个混凝土表面形成完全防水覆盖。首件墩身养护10、质量检测（1）、外观拆模后检查混凝土外观，总体良好。除个别地方有少量细微气孔外，混凝土表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，色泽一致。无蜂窝麻面现象。预埋件位置无偏差。（2）、保护层厚度经检测大部分保护层厚度位于3cm至5cm间，保护层厚度满
14、足要求。（3）、垂直度经检测左侧墩身垂直度偏差为6mm，右侧垂直度偏差为5mm，符合要求。（4）、断面尺寸、轴线偏位等经检测，除混凝土强度时间未达到，暂未检测外，其余检测项数值基本无偏差，均达到设计要求。保护层检测七、首件工程总结 纵观整个施工过程，我标段1#右幅墩身首件工程是比较成功的。从施工准备、主筋预埋、钢筋加工安装、混凝土拌合、混凝土浇筑等施工工序进行的均较为顺利，取得了初步成功。经过现场检查，墩身高程、垂直度、轴线偏位、断面尺寸、节段间错台、保护层厚度全部符合要求，在施工中未发生安全事故，可以指导今后墩台身施工。但也存在以下不足：1、施工班组内部缺少必要的沟通，钢筋班组在承台施工时采
15、用4根32螺纹钢支撑和定位预埋墩身主筋，使主筋预埋较为准确，起到较好作用。但承台混凝土浇筑完成后，在墩柱其余钢筋未安装情况下，部分工人未通知钢筋班组就将此4根支撑钢筋切除，导致主筋在自身重力作用下外偏几厘米，钢筋班组误认为主筋位置仍然准确，最后待全部钢筋绑扎完成后发现问题，重新调整钢筋浪费较多时间和人力。2、支架搭设未完全按照交底进行，安全网不密布，以及为施工方便随便拆卸标志牌。3、混凝土浇筑未提前预留好进料通道，导致混凝土浇筑时不得不揭去墩身顶层钢筋网以让泵车进料管通过，待混凝土面浇筑至接近墩顶高度时要重新安放焊接顶层钢筋网，工序交叉进行，拉长罐车内混凝土等待时间，容易造成混凝土坍落度损失过
16、大，不利于泵车泵送混凝土。 4、钢筋安装经验不足，箍筋层次感不强。5、墩身表面个别地方有零散气孔。 针对以上问题，我们将采取以下措施进行改进 1、加强班组内部沟通协调，钢筋施工绑扎过程中随时查看绑扎质量，对做得不到位的地方及时调整。2、加强安全意识，按要求搭设脚手架，按规定设置安全标志牌。3、从钢筋绑扎安装开始，提前统筹好混凝土下料通道。4、积累施工经验，使钢筋绑扎在达到质量要求的同时，兼备美观。5、严格按规定进行混凝土振捣，必要时增加振捣器数量。八、结束语 在所有经理部管理人员、施工班组操作工人的努力下，在监理、建设单位的指导监督下，我标段墩台身首件工程施工总体令人满意，在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续优化工艺方案，加强安全质量意识，提高管理水平，使我标段墩台身工程质量做到内实外美，为下步连续梁施工打好基础。中铁四局集团有限公司122省道常州东段工程QL-3标项目经理部二一四年五月二十三日