塑料模设计复习.doc

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1、模具设计1、注射成型一般用于热塑性塑料 的成型。压缩模塑主要用于 热固性 塑料成型2、挤出成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两中，因此，挤出成型工艺可分为 连续 和 间断 两种。3、注射时，模具型腔充满之后，需要的一定的 保压 时间。4、塑件的花纹，标记，符号，及其文字应易于成型和脱模，便于模具制造。5、 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。6、分型面选择时要便于侧分型和抽芯。若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。7、 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将

2、有同轴度要求的部分设在同一模板内。8、 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。9、 当模塑大型，精度要求高，深型腔，薄壁及非对称塑件时。会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。10、对复杂，精密和表面光洁度要求高的塑件需要采用（Cr12MoV）钢或（4Cr5MoSiV）钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。11、 挤压环的作用是在半溢式压缩模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得最薄的水平飞边。溢式模没有加料腔，凸模与凹模在分型面水平接触。12、半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤面承受还需设计承压面，移动式半溢式压缩模的

3、的承压面设在上模板与加料腔是上平面上。13、 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有直接连接和不直接连接两种连接方式。14、在多型腔模具中,型腔在分型面的排列有平衡式和非平衡式两种.15、排气是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要16、常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气17、在实际生产中斜导拄斜角一般取1520度，最大不超过25度.18、为了保证斜导拄申出端准确可靠的进入滑快斜孔，侧滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需要有 定位 装置。19、在塑件注射成型过程中，侧型心在抽芯方向上受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导拄和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角一般为

4、+（23）。20、斜导拄与滑块都设在定模上，为完成脱模和抽芯工作，需采用 定距分型拉紧 机构。21、斜导拄在定模上，滑块在动模这种结构可通过 推出机构 或 定距分型 机构来实现斜导拄与滑块的相对运动。由于滑块可以不脱离斜导拄，所以不设置 滑快定位装置 。22、对于 局部是园筒型 或 中心带孔的园筒型 的塑件，可用推杆推出机构进行脱模。23、设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件形状结构的关系，塑件留在定模或动，定模上均有可能时，就须设 双推出 机构。24、注塑模塑过程需要控制和压力有塑化压力和注射压力25、推杆通过模具成型零件的位置，应避开 冷却通道。26、塑料制品收缩不均匀性，必然造成

5、塑料制品产生 翘曲、变形、甚至裂纹等缺陷。27、对吸水性强和粘附水分倾向大的塑料，在成型之前一定要进行 干燥 处理。28、注射模的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口及冷料穴四部分组成。29、无流道注射模在每次注射成型后，只需取出 塑件 而没有 流道凝料实现了 无废料 加工。30、抽芯距是指侧型芯从 成型位置抽到不妨碍制品 推出 位置时，侧型芯在 垂直于开模 方向所移动的距离。31、斜导柱分型与抽芯机构中，斜导柱倾斜角度在生产中一般取1520。32、模具排气是制品加工质量的需要，可开设 排气槽和利用模具零件的 配合间隙 排气。33、结晶型塑料收缩 大填大或小，容易产生 缩孔和气孔且性能各向 异性

6、显著。34、塑料制品的后处理主要为 退火 处理或 调湿 处理。35、塑料的粘度高，则其流动性 差 ，型腔填充 困难 。36、推块的复位一般依靠 复位杆实现。37、模具中导向装置的作用是 导向作用 和 定位作用以及承受一定的侧向压力。38、注射成型的主要工艺参数是 温度、 压力 和 时间 39、热塑性塑料分子结构是 线 状或支链状，常称为 线性聚合物，而热固性塑料在加热成型之前呈 网 状，但受热后逐渐结为 体状结构。40、塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为 热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。41、在设计塑件时其形状必须便于 成型 以简化 模具结构 、降低成本 提高生产率和保证塑件质量。 42、注

7、射机按塑化方式分为柱塞 式 螺杆式两种，其中螺杆式注射机塑化效果较好。43、分型面的形状有 平面 、 斜面 、 阶梯面 、 曲面 。44、对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用 冷挤压、 电加工、 电铸 、或 超塑成型 等方法制成，然后整体嵌入模板中。 45、塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取/6 ；对于大型塑件则取 /6 以下。46、注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。47、压注模浇注系统由主流道、分流道、浇口、反料槽等组成。48、压注模中正对主流道大端的模板平面上有凹坑叫反料槽，其作用

8、是使熔体集中流动以增大熔体进入型腔的流速。49、大型机头的分流器内还设置了加热装置，以便于熔料塑化均匀。50、分流器支架主要用以支承芯模和分流器，同时又使熔料分股，起到了均匀搅和的作用。51、塑料一般是由 树脂 和 添加剂 组成52、塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性 和 热固性 塑料两种53、 在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和 模具 温度。54、 注射模塑过程需要控制的压力有 塑化 压力和 注射 压力。55、注射模分流道设计时，从压力损失考虑， 圆形截面 分流道最好；从加工方便考虑用 梯形 、 U型或半圆形 流道。56、在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非

9、平衡式 两种。2.塑料是由哪些成分组成的？答：塑料是由树脂和添加剂组成，树脂是其主要成分，他决定了塑料的类型和基本性能。添加剂的作用是改善成型工艺性能，提高塑件性能和降低成本等，。添加剂包括填充剂，增塑剂，着色剂，润滑剂，稳定剂，固化剂等。3.填充剂的作用有哪些？答：填充剂在塑料中的作用有两个：1.减少树脂用量，降低塑料成本；2.改善塑料某些性能，扩大塑料的应用范围。4.热塑性塑料受热后表现出哪三种常见的物理状态？分别可以进行何种成型加工？答：（1）玻璃态；在这种状态下，可进行车，铣，钻等切削加工，不宜进行大变形量的加工。（2）高弹态：在这种状态下，可进行真空成型，压延成型，中空成型，冲压，锻

10、造等。（3）粘流态：塑料在这种状态下的变形不具可逆性质，一经成型和冷却后，其形状永远保持下来。在这种状态下可进行注射挤出，吹塑等成型加工。5.在塑料成型中改善流动性的办法有哪些？答：提高料混；增大注射压力；降低熔料的流动阻力；合理设计浇注系统的形式，尺寸，位置，行腔表面粗糙度，浇道截面厚度，行腔形式，排气系统和冷却系统。6.塑件为什么要有脱模斜度，其大小取决于什么 ？（8分）答：由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或侧向型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于脱模，防护子塑件表面在脱模时划伤等，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向具有合理的脱模斜度。脱模斜度的大小取决于塑件的性

11、能，几何形状如高度或深度，壁厚及行腔表面状态如粗糙度，加工纹路等，硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状比较复杂，或成型孔较多的塑件取决于大的脱模斜度；塑料高度大，孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应去大些。7.塑件壁厚的最小尺寸应满足什么要求？ 答：塑件壁厚的最小尺寸应满足以下要求，具有足够的强度和刚度，脱模时经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。8.塑件上加强助的作用？答：加强助的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度；避免塑件翘曲变形。此外合理布置加强助还可以改善充模流动性，减少塑件内应

12、力，避免气孔，缩孔和凹陷等缺陷。9.塑件为什么常用圆弧过渡？答：为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在塑件各内外表面的连接处，均应采用过渡圆弧，此外，圆弧还使塑件变得美观，并且模具行腔在淬火或使用时也不致因应力集中而开裂。10.塑件镶入嵌件的目的是什么 ？答：塑件镶入嵌件的目的是提高塑件局部的强度，硬度，耐磨性，导电性，导磁性等，或者是增加塑件的尺寸和形状稳定性，或者是降低塑件的消耗。11.注射成型过程分为几个阶段？答：完整的注射成型过程包括加料，加热塑化，加压注射，保压，冷却定型，脱模等工序。12.注射成型前的准备工作有哪些？答：原料外观的检验和工艺性能的测定物料

13、的预热和干燥嵌件的预热料筒的清洗13.浇注系统的作用是什么？注射模浇注系统有那些部分组成？答：浇注系统的作用是是塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，外形清晰的塑件。注射模浇注系统由主流道、分流道口、浇口、冷料穴组成。14.分流道设计时应注意哪些问题？（8分）答：分流道的设计应能使塑料的流向得到平稳的转换并尽快的充慢型腔，流动中温度减低尽可能低，同时应能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。 设计时应注意分流道的截面尺寸视塑件的大小和壁薄，塑料和品种，注射速率和分流道长度等因素而定。分流道的表面不必很光滑，其表面粗糙度为1.6um即可，

14、这样流道内料流的外层流速较低，容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道的保温。15.浇口位置选择的原则是什么？答：浇口的位置选择应注意：避免引起熔体破裂浇口的位置应可能避免熔接痕的产生。如果实在无法避免，应使他们不处于功能区，负载区，外观区。有利于熔体流动和补缩。有利于型腔内气体排出。防止料流将型芯或嵌件挤压变形。保证流动比在允许范围内。16、为什么要设排气系统？常见的排气方式有哪些？（8分）答：在注射成型过程中，模具内除了型腔和注射系统有原因的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体，这些气体若不能被熔融塑料顺利的排除型腔，则有可能因填充时气体被压缩而产生高温，引起塑件局部炭化烧焦，或是塑

15、件产生气泡，或是塑料熔接不良而引起塑件强度的降低，甚至阻碍塑料填充等。为了使这些气体从型腔中及时排出，在设计模具时必须考虑气体排出的问题。 常见的排气方式有开设排气和利用模具分型面或模具零件的配合间隙自然排出。17、单分面形和双分形面注射模的区别是什么？答 单分面形注射模具又称两板式注射模，只有一个分形面，单分面形模具开模后，塑件连同浇注系统凝料留在动模一侧，并从同一分面形取出。双分面形注射模具又称三板式注射模，有两个分面形，与单分面形相比，在动模和定模之间增加了一个可以定距离移动的流道板，塑件和浇注凝料从两个不同的分面形取出。18、什么情况需要注射模有斜导柱的侧向抽芯？ 答 当塑件侧壁有通空

16、，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可以侧向移动的，否则塑件无法脱模，实现型心滑块侧向移动的整个机构称侧向分形和抽芯机构。19、温度调节系统的作用的什么？冷却系统的形式。20、塑件设计的原则?答：a. 满足使用要求和外观要求；b. 针对不同物理性能扬长避短；c. 便于成型加工；d. 尽量简化模具结构。21、分型面选择的一般原则有哪些？（10分）答：首先，必须选择塑件断面轮廓最大的地方作为分型面，这是确保塑件能够脱出模具而必须遵循的基本原则。此外还应遵循以下几个基本原则：a.便于塑件的脱模b.考虑塑件的外观c.保证塑件尺寸精度的要求d.有利于防止溢料和考虑飞边在塑件上的部位e.有利于排气f.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响g.尽量使成型零件便于加工22.推出机构的设计要求23、影响脱模力的因素作图题：1、型芯的固定方法2、各种类型浇口3、楔紧块的结构形式4、侧滑块导滑槽的结构形式5、孔的成型方法6、导柱的机构形式7、整体嵌入式凸、凹模结构。分析题：典型单分型面、双分型面、斜导柱侧向分型模具结构形式、零件名称、工作原理。