课程设计-塑料模.doc

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1、NANCHANG HANGKONG UNIVERSITY塑料模具课程设计九孔方盖的设计学号：姓名：李本毕目 录1 塑件技术要求及工艺分析51.1 塑件技术要求51.1.1 塑件零件图51.1.2 塑件技术要求61.2 塑件的工艺性分析61.2.1 塑件的材料性能61.2.2 塑件的尺寸精度61.2.3 塑件的表面质量71.2.4 塑件的结构工艺性71.2.5 塑件体积及质量估算72 分型面的选择与浇注系统设计82.1 分型面及选择82.1.1 型腔数目的确定82.1.2 塑件在模具中的位置82.1.3 分型面的选择82.2 初步确定注射机的型号92.3 浇注系统的设计92.3.1 浇注系统设计

2、原则92.3.2 主流道的设计102.3.3 浇口的设计103 成型零部件设计及计算113.1 成型零部件的结构设计113.1.1 凹模和凸模的结构设计113.2 成型零部件的工作尺寸计算113.2.1 型腔、型芯和中心距计算公式113.2.2 型腔工作尺寸的计算133.2.3 型芯工作尺寸的计算133.2.4 中心距的计算133.3 成型零部件的刚度与强度计算143.3.1 成型零部件强度、刚度计算时需要考虑的问题143.3.2 整体式矩形型腔侧壁和底板厚度的计算144 结构零部件设计154.1 选择标准模架154.2 支承零部件设计154.2.1 固定板、支承板的设计154.2.2 垫块的

3、设计164.2.3 动定模座板的设计164.3 合模导向机构设计174.3.1 导柱的设计174.3.2 导套的设计184.3.3 导柱与导套的配合形式195 推出机构设计205.1 推出机构的设计要求205.2 推出力的计算205.3 推出机构的设计215.3.1 推杆的形状215.3.2 推杆的固定与配合215.3.3 推杆位置的选择236 温度调节系统的设计236.1 注射模具温度调节系统的重要性236.2 冷却系统结构的设计236.2.1 冷却水回路的布置236.2.2 常见冷却系统的结构247 注射机参数的校核248 注射模具的工作原理25参考文献261 塑件技术要求及工艺分析1.1

4、 塑件技术要求1.1.1 塑件零件图塑件为九孔方盖，尺寸较小，结构简单可采用注塑成型工艺。塑件的相关设计、绘图均采用UG6.0软件完成。图1（零件图）下面图片是从塑件的二维图上截取相关尺寸的一部分，整张二维图另附。图2（零件二维图）1.1.2 塑件技术要求 本塑件采用注塑成型工艺。所以对于生产本塑件有如下的技术要求： 1. 塑件不允许有裂纹和变形缺陷； 2. 脱模斜度为301。 3. 未注圆角为R0.5R1。 4. 塑件壁厚均匀。1.2 塑件的工艺性分析1.2.1 塑件的材料性能本塑件采用的材料是高密度聚苯乙烯HDPS。属于无定形料，吸湿小，不须充分干燥，不易分解，但热膨胀系数大，易产生内应力

5、。流动性较好，可用螺杆或柱塞式注射机成型。宜用高料温，高模温，低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形.。 可用各种形式浇口，浇口与塑件圆弧连接，以免去除浇口时损坏塑件。脱模斜度大，顶出均匀。塑件壁厚均匀。具有以下的成型性能：1. 吸水性极小，成型前可不干燥。模温3060度，料温140200度。2. 性脆易裂，热膨胀系数大，易产生内应力。3. 流动性较好，应注意模具间隙，防止缩孔、飞边。4. 宜采用高料温、高模温、低注射压力，延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔、变形，但料温过高，容易出现银丝，料温低或脱模剂多则使其透明性较差。5. 可采用各种形式的浇口，脱模斜度宜大，顶出力

6、均匀，以防开裂。6. 塑件壁厚均匀，最好不带嵌件，各面应圆弧连接，不宜有缺口、尖角。聚苯乙烯PS的基本物理性能：1. 密度：1.05 g/3。2. 成型收缩率：0.60.8%。3. 成型温度：170250。1.2.2 塑件的尺寸精度 此塑件的课程设计任务书中已带有尺寸公差，所以塑件将沿用任务书中的尺寸公差。1.2.3 塑件的表面质量塑件的表面质量包括表面粗糙度和表观质量。塑件表面粗糙度：塑料原材料的质量、工人操作技术水平以及型腔表壁的表面粗糙度等因素，均对塑件的表面粗糙度有影响，其中型腔表壁的表面粗糙度影响最大。通常，塑件要求的表面粗糙度数值越小，型腔表壁越要光滑，加工模具时研磨抛光工作要求也

7、越高，模具制造的难度也就越大。因此，塑件的表面粗糙度要视具体情况而定，就本塑件的使用情况，并不需要过高的表面粗糙度。将采用塑件表面粗糙度为Ra1.25m。型腔表壁的表面粗糙度数值应为塑件表面粗糙度的1/2，即Ra0.63m。塑件表观质量：塑件表面不得出现缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、银纹、斑纹、翘曲、收缩与尺寸不稳定等缺陷。由于本塑件采用上表面点浇口注塑，在取出塑件后应用工具将浇口凝料从塑件表面小心去除，不得损伤表面质量。1.2.4 塑件的结构工艺性本塑件具有较多的孔和壁，为使熔料能充满型腔和方便脱模需要在设计时综合各种考虑。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤，擦毛等，在设计时考虑

8、了合理的脱模斜度。塑件壁的转角、壁厚过渡处，均采用适合的圆角过渡。1.2.5 塑件体积及质量估算UG6.0中带有体积计算，同时在创建零件时已经考虑了塑件的收缩率。可知塑件的体积为3，已知塑件的密度为1.05g/3。根据公式可计算出塑件的质量。即：所以塑件的质量为178.12g。2 分型面的选择与浇注系统设计2.1 分型面及选择2.1.1 型腔数目的确定型腔数目的确定需要综合考虑众多的因素如注射机规格、塑件尺寸精度等且需要多次校验。由于本塑件的多孔多壁，为便于熔料充满型腔，因此初步采用一模一腔。2.1.2 塑件在模具中的位置在使用UG6.0创建塑件时，已将坐标系置于塑件的中心，因此在导入工件时塑

9、件已被放置在模具中央，塑件的中心与模具的中心是重合的，如下图。图3 图42.1.3 分型面的选择根据在零件轮廓最大处分型的原则，选择塑件的下表面与侧面的圆角过渡线作为分型线，分型线条带拉伸得到分型面。同时分型面的选择也应满足以下原则。1. 便于塑件脱模：a在开模时尽量使塑件留在动模内； b应有利于侧面分型和抽芯 ；c应合理安排塑件在型腔中的方位；2. 考虑和保证塑件的外观不遭损坏；3. 尽力保证塑件尺寸的精度要求；4. 有利于排气 ； 5. 尽量使模具加工方便；分型面选择如下图图5（分型面选择）2.2 初步确定注射机的型号根据塑件体积为1703，初选注射量为2503的XS-ZY350型注塑机。

10、最大注射量/ 250模具的最大高度/mm350螺杆直径/mm50模具的最小高度/mm200锁模力/t180模板尺寸598520注射压力/MPa130拉杆空间/mm295373注射行程/mm160合模方式液压最大开合模行程/mm500电机功率/KW18.5喷嘴圆弧半径/mm12喷嘴孔直径/mm4注射方式螺杆式最大成型面积/500表1（注射机参数）2.3 浇注系统的设计2.3.1 浇注系统的设计原则由于采用一模一腔的布局，便于熔料充满型腔。所以浇注系统不需要很复杂，可以采用点浇口。将点浇口放置于塑件上表面的正中央，因此不需要设置冷料穴和拉料杆。当熔料充满型腔保压一段时间后，型芯和型腔分开，塑件将包

11、裹在型芯上随型芯一起后退并将主流道凝料从主流道中拉出。塑件被顶料杆顶出后，从塑件表面除去主流道凝料得到完整的塑件。2.3.2 主流道的设计 主流道属于标准件，可在UG6.0的标准件库中导入。采用FUTABA_MM系列的标准主流道。下图是该主流道二维图的一部分。图6（主流道）2.3.3 浇口的设计在UG6.0中有专门的浇口工具，可以直接点击浇口的图标，进入浇口的标准件库。由于一模一腔的布局，浇口决定采用点浇口。图7（点浇口）3 成型零部件设计及计算3.1 成型零部件的结构设计3.1.1 凹模和凸模的结构设计凹模凸模均采用整体嵌入式结构。UG6.0可以自动为塑件创建凹模和凸模，但在添加模架之后需要

12、对凹模和凸模进行求腔以便容纳点浇口和顶料杆。因此在创建凹模和凸模之前，也需要考虑浇口和推料件的设计。图8（凹模） 图9（凸模）3.2 成型零部件的工作尺寸的计算3.2.1 型腔、型芯和中心距的计算公式对于塑件型腔、型芯和中心距的一般计算，可按如下公式进行即可满足需要。1. 型腔径向尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变大公差取负值）在计算型腔尺寸时，选取塑料收缩率时往往不易选的很准确，尺寸要选小一些，留有较大的余地，否则做大了模具将报废。：型腔尺寸；：塑件尺寸，塑件外形尺寸为（如果图纸上标注的不是这种形式，则需将它换算）；：平均收缩率为0.7%；：模具公差， =（1/31/4）；：塑件公差；：模具

13、尺寸修正系数，一般情况下，取X=0.50.752. 型芯径向尺寸的计算（考虑到使用磨损后尺寸变小，公差取正值）在计算型芯尺寸的方法与型腔相同，但尺寸要选的大一些，留有缩小的余地，以便修正。：型芯尺寸；：塑件尺寸，同样如果不是标准形式也需换算；3. 型腔深度尺寸的计算塑件外形高度尺寸属于轴类尺寸。在计算型腔深度尺寸时，尺寸要选的小一些，留有加深的余地 ，以便调整型腔的深度。：型腔深度尺寸；：塑件高度尺寸，形式要求是标准模式，否则换算；4. 型芯高度尺寸的计算在计算型芯高度时，尺寸要选的大一些，留有缩短的余地，以便调整型芯的高度。：型芯高度尺寸；：塑件深度尺寸；5. 中心距的计算（磨损以后尺寸不发

14、生变化）塑件上中心距尺寸属于定位类尺寸。它是孔、凸台、凹槽之间的中心线的距离。中心距是正负片差的，模具上的超差较难修正，因此要慎重计算。：模具中心距尺寸；：塑件中心距尺寸且中心距尺寸偏差为对称分布；3.2.2 型腔工作尺寸的计算型腔的工作尺寸有塑件的长度、宽度、高度和凸耳的长度。尺寸见下表工作尺寸塑件尺寸塑件标准尺寸型腔尺寸塑件长度凸耳长度塑件宽度塑件高度表2（型腔工作尺寸表）3.2.3 型芯工作尺寸的计算型芯的工作尺寸有塑件九个孔的长度、宽度、深度，但课设任务书上并没有对孔的深度尺寸有要求，只要求型芯高度尺寸与型腔深度尺寸相差塑件厚度4 mm即可，所以孔的深度尺寸为31mm且公差沿用型腔深度

15、公差。同样任务书里对塑件的壁厚也没有要求，但在首先保证其他尺寸精度后可采用自由公差，见下表。工作尺寸塑件尺寸塑件标准尺寸型芯尺寸塑件孔长度塑件孔宽度塑件孔深度表3（型芯工作尺寸表）3.2.4 中心距的计算塑件上中心距尺寸属于定位类尺寸，通过计算可以得到相应模具上的中心距尺寸，为生产凸模凹模提供了依据。然而任务书中并没有对塑件上孔中心距尺寸的要求，但在生产凸模凹模过程中，中心距尺寸必不可少。因此根据塑件的其他尺寸计算出长度方向的中心距为，宽度方向的中心距为。根据公式可计算出模具上长度方向的中心距为，宽度方向的中心距为。3.3 成型零部件的刚度与强度计算3.3.1 成型零部件刚度、强度计算时需要考

16、虑的问题 塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑料件尺寸精度并影响顺利脱模。1. 塑件成型过程中不产生溢料 当高压熔体注入型腔时，模具型腔的某些配合面产生间隙，间隙过大则出现溢料。由于凹模设计采用整体嵌入式，所以不需考虑会产生溢料。 2. 保证塑件的尺寸精度某些塑件个别部位的尺寸常要求比较高的精度，这就要求模具型腔应具有很好的刚性，以保证塑料熔体注入型腔时不产生过大的弹性变形。此时，型腔的允许变形量由塑件尺寸和公差值来确定，即式中：与塑件精度

17、等级相对应的塑件尺寸公差值；：塑件尺寸系数。3. 保证塑件顺利脱模如果型腔刚度不足，在熔体高压作用下会产生过大的弹性变形，当变形量超过塑件的收缩率时，塑件周边将被型腔紧紧包住而难以脱模，强制顶出易使塑件划伤或破裂，因此，型腔的允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值。3.3.2 整体嵌入式矩形型腔侧壁和底板厚度的计算模具型腔侧壁和底板厚度的计算，应以最大压力为准。而最大压力是在注射时，熔体充满型腔的瞬间产生，随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内压力逐渐降低，在开模时接近常压。型腔壁厚的强度计算条件是型腔在各种受力形式下的应力值不得超过模具材料的许用应力，即：max ；型腔壁厚的刚度计算条件应使型腔弹

18、性变形不超过允许变形量，即：max 。由于设计采用整体嵌入式矩形型腔底面不存在间隙，不会出现溢料，因此其壁厚计算主要是保证塑件精度和顺利脱模。此次设计的塑件尺寸较小且结构简单，故不需要对型腔壁厚和底板厚度进行计算，大致得体即可。4 结构零部件设计4.1 选择标准模架从UG6.0标准模架库中，选择合适的模架。现选择LGM_SG_CI_4545型标准模架，如下图。图10（模架选择）4.2 支承零部件设计4.2.1 凹模、凸模固定板的设计固定板在模具中用来安装和固定成型零部件、合模导向机构以及顶出脱模机构等各种功能结构必须具有足够的强度和刚度，以避免在载荷作用下发生变形而导致与其有关的各种模具功能结

19、构的失效。上固定板尺寸为450*450*60，下固定板尺寸为450*450*40，结构如下图。图11（上固定板） 图12（下固定板）4.2.2 垫块的设计 垫块，垫靠在支承板与模座之间，可以形成顶出脱模机构的运动空间，通过改变支承块的厚度，可以调整模具的闭合高度，以保证与注射机规格相匹配。初选垫块的尺寸为450*78*120，结构如下图。图13（垫块）4.2.3 动定模座板的设计 与注射机相联的模具底板称为模座，如下图14和图15分别称为定模座和动模座。模座是整个注射模中支承所有零部件的底板，在成型过程中传递合模力并承受成型力。为保证模座具有足够的强度和刚度，模座应有足够的厚度。动定模座板尺寸

20、均为550*450*35，结构见下图。 图14（定模座） 图15（动模座）4.3 合模导向机构的设计在模具操作过程中（打开、关闭、滑动），需要运动的所有模板，必须得到正确的导向。导向机构就是保证动、定模合模时正确定位和导向的。导向机构的作用如下：1. 导向作用。合模时，导向零件首先接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件的损坏。2. 定位作用。合模时，维持动、定模之间一定的方位、避免错位;模具闭合后，保证动、定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。3. 承载作用。塑料熔体在注人型腔过程中可能产生单向侧压力，或由于注射机精度的限制，使导柱承受了一定的侧压力。若侧压力很大，

21、不能单靠导柱来承担，则需增设锥面定位机构。4.3.1 导柱的设计 导柱导向机构通常由导柱与导套(或导向孔)的间隙配合组成。导柱的典型结构如下图。图中（a）为带头导柱，结构简单，加工方便，用于简单模具；图中（b）和（c）是有肩导柱的两种形式，其结构较为复杂，用于精度要求高、生产批量大的模具。图16（导柱的结构形式）导柱的设计应满足下面几点要求。1. 形状 导柱前端应做成锥台形或半球形，以便使导柱顺利地进入导套。2. 长度 导柱导向部分长度应比凸模部分高出812，以避免出现导柱未正方向而型芯先进入型腔。3. 材料 导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，因此多采用20 钢经渗碳淬火处理或T

22、8、T10钢经淬火处理，表面硬度为5055 HRC。导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8m，导向部分表面粗糙度Ra为0.4m。4. 数量及布置 导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度。导柱的布置可采用等直径导柱对称布置。5. 配合精度 导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。所设计的导柱结构如下图。图17（导柱）4.3.2 导套的设计 导套国家标准有直导套和带头导套两类，如下图所示。图18( a )所示为直导套(型导套)，用于简单模具或导套后面没有垫块的模具，图18( b )

23、和图18( c )所示为带头导套（型导套），其结构较复杂，用于精度较高的场合。导套的固定孔便与导柱的固定孔同时加工，其中图18( c )用于两块板固定的场合。图18（导套形式）导套设计要点如下。1. 形状 为了便于导柱进人导套和导套压入模板，在导套端面内外应倒圆角。导向孔前端也应倒圆角，最好做成通孔，以便排出空气及意外落入的塑料废屑。当模板较厚，又必须做成盲孔时，可在盲孔的侧面打一小孔排气。导套的结构尺寸可查阅国标GB6149.2-1984 ，根据相配合的导柱尺寸确定。2. 固定形式及配合 型导套与模板采用H7/r6配合，为了防止直导套在开模时被拉出，常用螺钉从侧面紧固。3. 材料 导套用与导

24、柱相同的材料或铜合金等耐磨材料制造，其硬度一般应低于导柱硬度，以减轻磨损，防止导柱或导套拉毛。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度Ra一般为Ra0.8m 所设计的导套结构如下图。图19（导套）4.3.3 导柱与导套的配合形式 导柱与导套的配用形式要根据模具的结构及生产要求而定，因此根据所采用导柱、导套形式和模架结构而决定采用如下图的配合。图20（导柱与导套配合形式）5 脱模机构设计5.1 脱模机构的设计要求塑件成型后，使制件及浇注系统凝料从凸模或凹模上脱出的机构称为脱模机构，或称推出机构。脱模机构设计应满足以下的设计原则。1. 保证制件不因顶出而损坏及影响外观，保证塑件不变形、不损坏。这也是对脱

25、模机构最基本的要求。2. 推出机构应尽量设置在动模一侧。由于脱模机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以脱模机构一般设在动模一侧。3. 机构简单动作可靠。脱模机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中各种力的作用，确保塑件顺利脱模。4. 合模时机构的正确复位。设计脱模机构时还必须考虑合模时机构的正复位，并保证不与其他模具零件相干涉。5.2 脱模力的计算注射成型后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力，塑件要从模腔中脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力。对于不带通孔的壳体类塑件，脱模时还要克服大气压力。脱模力的

26、计算公式：式中： 推出力； 塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3，取0.2； 型芯的脱模斜度； 塑件包容型芯的面积； 塑件对型芯的单位面积上的包紧力，一般情况下，模外冷却的塑件约取（2.43.9）107 Pa；模内冷却的塑件约取（0.81.2）107 Pa。 通过计算： 6726.67（N）。5.3 推出机构的设计5.3.1 推杆的形状推杆的截面形状根据塑件的推出情况而定，可设计成圆形、矩形等，如下图所示。其中以圆形最为常用，本塑件推杆设计采用圆形截面。因为使用圆形推杆的地方，较容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外圆形推杆还具有减少运动阻力、防止卡死形象等优点，损坏后还便于更换。图

27、21（推杆的形状）5.3.2 推杆的固定与配合推杆的固定：下图所示为推杆固定的常见形式，设计采用图中（a）带台肩的推杆与固定板联结的固定形式。图22（推杆的固定形式）推杆的配合：推杆直径与模板上的推杆孔一般采用H8/f7H8/f8的间隙配合（见下图），实际配合应小于塑料的溢边值（见下表）。推杆固定端与推杆固定板配合时，通常采用单边0.5的间隙，这样既可降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而导致装配困难。推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50,工作端配合部分的表面粗糙度0.8m。图23（推杆配合形式）1 推板；2 推杆固定板；

28、3 推杆；塑料品种溢边值塑料品种溢边值聚乙烯0.02聚酰胺0.03聚丙烯0.03有机玻璃0.03聚苯乙烯0.03ABS0.04软聚氯乙烯0.03聚碳酸酯0.06聚甲醛0.03聚砜0.08表4（常见塑料的溢边值）5.3.3 推杆位置的选择合理地布置推杆的位置是脱模机构设计中的重要工作之一，推杆的位置分布得合理，塑件就不至于产生变形或被顶坏。1. 推杆应设在脱模阻力大的地方。2. 推杆应均匀布置当塑件各处脱模阻力相同时，应均匀布置推杆，保证塑件被推出时受力均匀，推出平稳、不变形。3. 推杆应设在塑件强度刚度较大处。6. 温度调节系统的设计6.1 注射模具温度调节系统的重要性注射模的温度对塑聊熔体的

29、充型流动、固化定型、生产效率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。模具温度指的是模具型腔和型芯的表面温度，对塑料制件的质量和生产率有很大影响。模具温度过低，熔体流动性差，制件轮廓不清晰，甚至充不满型腔或形成熔接痕，制件表面不光泽，缺陷多，力学性质低。模具温度过高，成型收缩率大，脱模和脱模后制件变形大，易造成溢料和粘模。并且模具温度直接与成型周期、生产效率相关，模具温度越低，冷却 时间越短，效率越高。对于聚苯乙烯而言：聚苯乙烯为无定形聚合物，熔融温度范围较宽，且热稳定性较好，约在95度左右开始软化，在190成为熔体，在270以上出现分解。因此塑料熔体温度一般控制在180245之间，模具温度控制在

30、6080之间。6.2 冷却系统结构的设计6.2.1 冷却水回路的布置设置冷却效果好的冷却水回路的模具是缩短成型周期、提高生产效率最有效的方法，下面介绍冷却回路设置的基本原则：1. 冷却水道应尽量多、截面尺寸尽量大；2. 冷却水道离模具型腔表面的距离要适当；3. 水道出入口的布置要使得出入口温差小；4. 冷却水道应沿着塑料收缩方向设置；5. 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。6.2.2 常见冷却系统的结构冷却回路有外接直通式、平面回路式、多层回路式等形式。冷却水道的形式是根据塑件的形式而设置的，由塑件的形状结构与模具主分型面可知，模具为一模一腔，为能使模具能得到更加充分的冷却，模具的冷

31、却水道布置如下图所示：图24（冷却水道布置）7 注射机参数的校核设计注射模时首先要选择、确定模具的结构、类型、一些基本参数和尺寸，如模具的型腔数、需要的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时所需的锁模力、注射压力、模具厚度、模具安装固定尺寸及开模行程等。这些数据与注射机的有关技术参数密切相关，应该相互匹配，否则设计出的模具无法使用。为此，必须对两者之间的有关参数进行校核。1. 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。即式中： 型腔数量； 为单个塑件的容量，cm3； 为浇注系统所需的塑料容量，cm3； 为一个成型周期内所

32、需注射的塑料容量，cm3。 计算可得： cm3； cm3。可知注射量符合要求。2. 锁模力的校核为防止模具分型面被胀模力顶开而产生溢料现象，必须对模具施加足够的锁模力。也就是塑料熔体对模具分型面的胀模力应小于注射机额定锁模力。即：式中： 注射机额定锁模力，N； 单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2； 浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2； 塑料熔体在型腔内的平均压力，MPa。可按下式计算：式中： 注射压力，MPa； 压力损失系数，可在0.20.4范围内选取，选取0.3。计算可得： MPa； N； N。由计算结果可知锁模力符合设计要求。通过初选注射机相关参数的校核，可知设计初选注射机型号符合生产要求。参考文献1孙玲主编，塑料成型工艺与模具设计，清华大学出版社，20082程培源主编，模具寿命与材料，机械工业出版社，20093腾龙工作室/编著，UGNX6三维造型实例图解，清华大学出版社，2009