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1、文 件 修 订 记 录文件编号: TD-P20文件名称: 成品检验管理程序项次日期修定内容制作审核核准版本12012/05/01新版发行A一. 目的为保证出货质量,避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段,特制定本办法. 二. 范围凡本公司生产制造的产品皆属之. 三. 权责3.1生产部：负责公司产品的送检及记录。3.2仓储及营销：负责产品出货指令的传达和交付。3.3 OQC: 成品最终检验。3.4 OQA：产品出货检验。 四. 定义:4.1.严重不良( CRITICAL DEFECT )：对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF不合格。4.2.主缺不良( MAJOR DEFECT )：不会对
2、客户使用造成人身危险但影响其功能使用的不良.4.3.次缺不良( MINOR DEFECT )：不会对客户使用造成人身危险和功能影响,但影响其外观的不良. 五、作业内容5.1 OQC作业内容：5.1.1成品送检生产部根据生产状况，按照生产要求将生产出成品行进包装，填写物料标签贴于外箱,确认物料标签无漏写,无错误及每箱数量无误后,将成品及时置于待检区,并将送检物料型号及数量，如实记录于产品送检时间记录表中，通知OQC进行抽样检验。OQC将检验结果记录于产品检验状况统计表中。5.1.2抽样计划5.1.2.1依GB/T2828.1()正常检验水准,单次抽样计划执行,允收品质水准(AQL)为CR：0 M
3、AJ:0.4,MIN:1.0。5.1.2.2若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验，对某些客户产品执行全检。 5.1.3检验标准5.1.3.1 OQC抽取样本后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺寸量测、外观检验和电气特性测试。5.1.3.2若客户有特别要求，应将客户要求内容转为检验标准，并列为重点检验项目. 5.1.4检验判定5.1.4.1若抽检后无不良,判定允收,OQC在该批成品包装箱上贴上绿色“合格”标签及品质保证成员表标签，并及时封箱（特殊产品除外）将检验合格的成品移至成品检验合格区.5.1.4.2若抽检/全检发现不良,但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收
4、数,未达到批退水准,判定允收,但不良品须退给生产单位用良品交换,若抽检不良数(CR/MAJ/MIN)大于允收数或全检时不良率超出2%时,则批退给生产单位作重工处理,具体参照不合格品管理程序执行.5.1.4.3制程中出现异常时,为了了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良流至客户端,制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC,OQC检验根据制程检员所描述情况,对此异常现象作重点检查项目。5.1.5产品拒收拒收成品重工后,须实施再抽检或全检,按5.1.4执行,将结果记录于产品检验状况统计表中,备注栏内注明“再抽检”字样。5.1.6检验记录5.1.6.1OQC依据表格要求将检验结果记录于产品检验状
5、况统计表内,并在判定栏内注明检验结果。5.1.7异常处理依据耳机成品检验规范,耳机承认规格书和AQL水准,若同一款成品连续批退三次OQC须发出纠正预防措施报告给到生产单位，要求生产单位对不合格品进行分析，制订防止再发生对策，OQC接到生产单位返回之对策时，须审核其对策内容，是否抽象，空洞或完全不可执行，如是，则将制程品质异常联络单退回生产单位，要求重新提供改善对策，当制程品质异常联络单接受后OQC还须追踪后续改善效果，连续追踪5个检验批无此不良后，由品管部主管核准后方可结案，改善措施有效须予标准化，并更新相关资料，更新后的资料应将其复印件附其后，以备查询,具体参照矫正与预防措施管理程序执行。5
6、.2 OQA作业内容： 5.2.1出货产品送检 5.2.1.1业务发出出货通知单给仓库及OQA。5.2.1.2仓管员接到出货通知单将产品送至产品出货待检区，并通知OQA。5.2.1.3 OQA接到出货通知单后到产品出货待检区进行检验，并将检验结果记录到OQA检查报告上。 5.2.2抽样计划5.2.2.1抽样标准参照国标GB/T 2828.1-2003正常一次检验水平进行，AQL采用Cri=0，Maj=0.4，Min=1.0的标准执行;，若样本数超过10个，数值量测只需记录5个样本数据于出货检查报告（附件一）及耳机成品检验状况统计表（附件二）中，若其中有一个或超过允收范围则全部批退。5.2.2.
7、2 转换原则（针对同一型号的部品）5.2.2.2.1 正常检查转加严检查的条件：连续5批中有2批（包括检验不到5批已发现2批）检验不合格。5.2.2.2.2 加严检查转正常检查的条件：连续5批合格。5.2.2.2.3 加严检查转暂停检查的条件：加严检验开始后，不合格批数累计达到十批。5.2.2.2.4 暂停检验后，由OQC知会QE工程师或主管人员，召集责任单位检讨，提出纠正预防措施，经由QE工程师确认改善对策有效后方可转入加严检验。5.2.2.3若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验。 5.2.3检验内容 5.2.3.1 OQA依抽样计划对产品的外箱包装、数量、功能、外观、标签
8、等内容进行确认。确认合格后方可封箱，OQA在外箱上加盖“PASS”章。尾数箱数量需经OQA 100%确认后才可封箱。并将OQA检查报告放入尾数，仓库与OQA双方确认无误后，由OQA在外箱上注明”内附检验报告”。 5.2.3.2 OQA检验过程中发现异常时应立即上报QE工程师，必要时开出纠正预防措施报告。5.2.4每批出货时，OQA须针对每种产品分别拿5-10PCS产品到检测中心进行相关可靠性测试，检测合格后方可出货。 5.2.5客退品确认 5.2.5.1 OQA接到仓库开出的客退品处理通知单后对产品不良问题进行确认，并贴上“不合格标签”。 5.2.5.2由QE工程师分析退货原因，生产工程确认责
9、任单位并给出重工流程，由生产工程工程师、生产主管、QE会签后将客退品处理通知单交与仓库。 5.2.5.2仓库发料给产线重工时需附上客退品处理通知单给到生产。 5.2.5.3产线重工后需将客退品处理通知单和重工OK之产品一同交与仓库结案。5.3统计分析5.3.1品管部文员须将每天的检验状况输入电脑中进行存档,每月的检验情形须作成月报形式进行整理,交品管工程进行分析,并将检验统计结果及分析原因分发给相关部门以供参考.5.3.2检验人员须依需要,对重要工位之重要参数进行制程能力分析,以便及时发现制程不稳定的异常现象,以便及时处理.5.4报表的填写与保存每次抽检完一款产品时，出货检验员OQC、OQA须
10、认真将检验的结果记录于检验报表当中，报表不可涂改，必要时进行签名确认，当天报表于第二天上午8点前交于品管部组长审核。 六. 参考文件:6.1 TD-P20-W03成品特采作业办法6.2 TD-P21 不合格品管制程序 七.参考表单: 7.1 TD-P23-R01纠正预防措施报告7.2 TD-P11-R02生产入库单7.3 TD-P20-R02产品检验状况统计表7.4 TD-P11-R03出货通知7.5 TD-P18-R01进料检查报告7.6 TD-P20-R04Packing List7.7 TD-P21-R01客退品处理通知单7.8 TD-P14-R02领料单7.9 TD-P20-R01产品送检时间记录表7.10 TD-P20-R03OQA检验报告成品检验流程责任部门相关记录开始生产准备检验成品检验填写检验报告 包装执行审核意见审核合格品 不合格品 换货发出退货通知 出货退货处理包装返工返修报废出货检验生产部品质部品质部（研发部、营销部、生产工程、生产）生产部、品质部生产部、品质部产品送检时间记录表出货通知OQA检验报告特采申请单产品检验状况统计表纠正和预防措施报告草拟会签品质采购执行仓储审核生产资源开发体系管理核准研发计划物控人力资源营销生产工程