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1、8D培训 培训内容培训内容l 8D的概述l 8D的特点l 8D过程概述l 8D不合格实例 8D(8-Discipline)，即8个解决问题的固定步骤；也可称为TOPS(Team Oriented Problem Solving)即团队导向问题解决方法二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”最初是TS16949、福特公司的特殊要求。现在越来越多的企业也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问
2、题解决步骤 8D方法是团队运作导向以事实为基础,避免个人主观的介入,使问题的解决能更具有条理性。8D方法宜由公司各部门人员的共同投入，求得创造性及永久性的解决方案。8D方法可适用于任何问题,而且能促进相关目标的各部门间有效的沟通。8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具 程序准备成立8D小组描述问题实施并验证临时性纠正措施确定和验证问题的根本原因选择和验证永久性纠正措施实施和确认永久性纠正措施防止问题再次发生/系统预防性建议表彰小组和个人的贡献D0D0D1D1D2D2D3D3D4D4D5D5D6D6D7D7D8D8 确定是否使用8D来解决问题选定、验证、执行紧急
3、反应行动 l8D的过程是很精深的。可能涉及大量的时间、人员和资源。当然也会浪费大量的时间、人员和资源，如果全部问题都使用8D过程是不合适的。您可能用精深的过程来解决每一个单一的问题。lD0允许执行紧急反应行动来保护顾客。l紧急反应行动也是保持顾客满意度和达到我们目标的重要部分。 n故障是已经被定义的n该故障存在改进的空间n起因未知n故障很复杂，单凭一个人的能力很难完成n管理层致力于从根本起因的层面去解决故障并预防故障再发 建立一个团队意味着8D程序的真正开始组建一个解决问题和执行纠正行动所需的团队它的成员需要具有解决该故障的相关技能 l成立8D小组是8D过程的真正开始。D1的目的是召集一组具有
4、所需职能和能力的人员来解决问题l成立8D小组是8D过程的基本部分。极少有一个人具有所有需要的资源、资料和技能来解决一个复杂的问题。另一方面，一组合适的人员能够包括所有必须的资源和聚集每一个人所具有的技能。选择团队成员的准则 团队成员的人数控制在4到10个之间选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员各类成员之间职责、任务合理搭配按需要调整团队成员 l组长-领导l记录员-管理会议记录和确保足够的文件l成员-自始自终参与过程 问题描述的目的把问题陈述清楚并拟定清晰的目标帮助团队关注问题本身，避免凭主观的假设判断问题，或者对问题作出毫无现实根据的判断解决问题之前，知道尽可能多的关于该问题的
5、信息 l具体的，可观察和测量的l包括使用客户术语明确描述问题l实事求是，没有主观意见或预感l包括描述问题的影响度l不包括原因或解决办法l不推卸责任或给予责备 5W2H解释WHO 谁类型、种类、受影响的部分WHAT 什么问题的症状，尽可能使用图表，将问题表达清楚WHEN 何时记入问题发生的日期WHERE 何地记入问题发生的场所WHY 为什么具体的内容HOW 怎么样问题是怎样发生的HOW MUCH 什么程度问题发生的程度、量 8D D2 描述问题问题描述:組裝線cable來料不良 临时纠正措施必须经验证，有效必须提供临时纠正措施直到永久措施采取后临时纠正措施要能够消除对内外部顾客的影响 D3的目标
6、Interim Containment Action 为什么要制定ICA保护顾客利益和满意度不受影响维护系统继续运行为8D小组找到问题的根本原因争取时间 保证质量，节约因问题继续产生的成本 8D D3 实施并验证临时纠正措施ICA验证ICA（效果）选择ICA验证ICA（措施）执行ICA练习：有哪些典型的ICA 典型的ICA 停止出货挑選，隔離與區分（包括在制中，仓库，在途，客户处）替换“已感染的库存”改变原材料和零部件货源提高检查比例 指出问题一切可能形成的原因.再分别针对每一可能原因予以测试,以验证真正的根本原因.然后找出消除该项根本原因的纠正措施 鉴别根本起因也许会消耗时间，但它在长期运作
7、中更有效，因为：l你不需要处理另一个一样的故障l你不必浪费时间在失效控制上l你不需要定期的去重建顾客满意度l你可以一劳永逸 因果分析图（鱼骨图）头脑风暴法5WHY 分析法 工作流程分析法 8D D4确定和验证问题的根本原因又叫脑力激荡法，是一种会议形式，在短时间内产生众多主意的团队合作方法。它是20世纪30年代初由美国一家广告公司的老板所发明。此方法适用于一切需分析问题、解决问题的场合，尤其适用于问题特别棘手，并需花费许多时间和精力的场合。 8D D4确定和验证问题的根本原因规定时间。（如果没有期限，税收永远收不回来！）记录所有人的想法，即使某个想法荒唐离奇；（头脑风暴里没有坏主意！）要求人人
8、发言，鼓励大胆联想，想法越多越好；（最重要的目标是数量而不是质量！） 8D D4确定和验证问题的根本原因l所谓5why分析法，又称“5问法”，最早由丰田佐吉提出，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其真正原因。l虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到真正原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次。 8D D4确定和验证问题的根本原因5WHY从三个层面来实施： l为什么会发生？从“制造”的角度。 l为什么没有发现？从“检验”的角度。 l为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度 每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个
9、层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。 8D D4确定和验证问题的根本原因丰田汽车公司曾举了一个例子来找出停机的真正原因生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，就有了以下的问答： 问“为什么机器停了?”答“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 问“为什么超负荷呢?”答“因为轴承的润滑不够。” 问“为什么润滑不够?” 答“因为润滑泵吸不上油来。” 问“为什么吸不上油来?”答“因为油泵轴磨损、松动了。” 问“为什么磨损了呢?”再答“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。如果我们没有这种
10、追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。 AOI工站元件短路 AOI工站元件短路 錫膏印刷短路 鋼網擦拭不乾淨 機器擦拭系統故障 機器未保養 未制定保養計劃 画出一条水平线，箭头指向结果（问题） 头脑风暴并记下所有可能的原因 把所有可能的原因分成合适的组 把主要的原因及其相关因素在水平线两侧排列 确认整个图表完整并符合逻辑 选出最可能的原因以进一步分析 8D D4确定和验证问题的根本原因FT測試抓不到內存机器人方法材料環境 8D D4确定和验证问题的根本原因未定義治具保養頻率/方法未管控治具壽命內存安裝不到位未按時保養治具機台穩定性差內存治具損壞/超
11、出使用壽命DIMM物料不良轉接卡接觸性能差DIMM與內存匹配性差制程污染RD設計/選料不當異物殘留FT測試抓不到內存 将工作按作业流程分解成各具体业务 了解每一步骤是怎样执行的 逐个检查各阶段的相关因素,如材料,人员,方法等 确认错误和瓶颈在哪里发生 ASSY ASSY VI VI FT FT FVI FVI 上上RACK RACK IQC IQC 綁線綁線包裝包裝拆包拆包 可能的發生工站電源拆包時，可能會碰觸到LED組裝PSU時，作業方法不當有可能碰觸到LEDPSU功能不良更換時，拆卸PSU有可能碰觸LEDCLAMP可以接觸到LEDCHICONY電源LED燈破裂原因分析 Permanent
12、Corrective ActionsBCDAD永久措施经验证能够起效尽管临时措施保护顾客不受故障后果的影响，但他们通常不会消除故障的起因永久措施是消除故障的根本起因的最好措施永久措施要不产生新的故障 l确认采取的行动能针对根本原因l措施应该是永久性的，例如：工程更改，工序更改，原料更改l使用试验性运行来检验行动l不要产生新的问题 l要证明问题已经被彻底解决了，如果不能证明，你就不能说问题解决了l在验证PCA前，要确定已经取消了临时措施，否则临时措施可能掩盖永久措施的真实效果l验证最重要的是客户跟踪：确定客户对你的结果是否满意确定问题已真正被解决是否已通过对客户需求的关注，提高了公司的信誉及客户满意度 l如果一个问题需要采用8D，那么至少一个系统、程序或政策使得问题发生和逃出。l通常系统的问题由沿用的程序、政策和前一个组织、技术和能力引起的。l这些沿用的内容通常是：过时的完全不充分的未遵循的 u重新审查/修改PFMEA；u重新审查/修改控制计划；u目视标准样件；u首件样品；u技术规范/图纸；u预防维护计划；u其他类似产品/工艺的纠正措施。 BA感谢所有参加解决问题的团队队员，通报客户胜利完成的成果确认所有文件都已完成并存档不合格8D实例