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1、ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING产品质量先期策划参考手册之APQPSecond Edition July 2008目录目录25431前言前言APQP的五个阶段的五个阶段APQP基本原则基本原则APQPEND五大参考手册简要诠释五大参考手册简要诠释五大参考手册简要诠释五大参考手册简要诠释1、APQP:产品质量先期策划及控制计划手册英文Advanced Product Quality Planning and Control Plan首字母的缩写。规定了产品开发的步骤。2、PPAP:生产件批准程序手册英文Production Part Approval Proce
2、ss首字母的缩写。用来确保组织已经完全理解并有能力长期满足顾客要求3、MSA:测量系统分析手册英文 Measurement System Analysis首字母缩写。用于识别测量系统误差并提前采取预防措施。4、SPC:统计过程控制手册英文Statistical Process Control首字母缩写。用于识别过程变差，并提前采取预防措施。5、FMEA:潜在失效模式及后果分析手册英文 Potential Failure Mode and Effects Analysis的首字母缩写，它包含设计和过程FMEA两个阶段，分别用DFMEA/PFMEA表示。用于提前识别设计缺陷而寻找预防性的改进方案。
3、五大工具的关系 ：APQP是树干，其余为树枝APQPDFMEASPCPFMEAMSAPPAP前言前言 第二版第二版APQP和控制计划第二版代替APQP和控制计划第一版于2008年11月1日生效，除非顾客特别指出。 APQP和控制计划第二版包括：n融入了顾客关注的过程方法；n按ISO/TS16949及克莱斯勒、福特和通用汽车核心工具手册更新了概念和术语；n适当参考了顾客的特殊要求，未包括全文；为确保APQP按照顾客要求执行，本手册继续提供了通用性指南，在供方实际开展起来，对制定计划和检查清单提供了通用的指南。本手册并本手册并未给出如何进行每一项的未给出如何进行每一项的APQP和控制计划的具体说明
4、，这项工作最和控制计划的具体说明，这项工作最好是留给每个实施好是留给每个实施APQP及控制计划的组织及控制计划的组织。尽管这些指南希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或者过程分析中尽管这些指南希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或者过程分析中的所有情况，但还会出现一些问题的所有情况，但还会出现一些问题。这些问题应直接与授权的顾客代表沟通。反馈、评定反馈、评定和纠正措施和纠正措施产品和产品和过程确认过程确认过程设计过程设计和开发和开发产品设计和开发产品设计和开发计划和定义计划和定义持续改进持续改进技术和概念开发技术和概念开发产品确认产品确认和过程确认和过程确认产品过程开发产品过程开发和样件验证和
5、样件验证产品质量策划循环图产品质量策划循环图1、本APQP参考手册的目的是将福特、通用和克莱斯勒联合开发的APQP指南传达给内外部组织和供应商。2、使用APQP有如下收益：（1）、降低了组织和顾客产品质量策划的复杂性（2）、组织有更便捷的方式可以和供应商进行产品质量策划要求的沟通；3、产品质量策划循环的目的在于强化：（1）、前期策划；（2）、实施行动：循环的第四个阶段为验证阶段，有两个功能，确定顾客是否满意和支持对持续改进的追求4、将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境的追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来表现产品质量策划责任矩阵图产品质量
6、策划责任矩阵图概念与TS一致有权制定和更改产品规范什么是APQP?“质量策划”的定义n质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。n质量策划是一种活动。n就制造行业而言，质量策划可以理解为从概念到批量生产的整个过程。n产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP目标促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方互相信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQPAPQP为什么需要APQP? 产品质量策划的益处n制定一个产品质量计划来支持产品开发以
7、满足顾客要求；n按时完成各项重要工作；n准时完成正式生产件审批；n自始至终达到规范要求；n促进对所需更改的早期识别，不断改善产品质量；n满足TS16949的要求；n引导资源，提高客户的满意程度；n避免晚期更改；n降低全生命周期成本，提高公司利润；n建立一套完善的适用于每一个项目的质量体系从而使公司走向成功。n每一个产品质量计划都是独立的，实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望或其他实际情况而定。实际工作、工具和分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。APQPAPQP-十大基本原则十大基本原则APQP的基本原则（一）的基本原则（一）一、组织小组：n产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能
8、小组-多方论证小组（来自各部门的过程专家熟练运用项目所需的工具技术）与多方论证方法（过程专家之间相互被咨询的活动），有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。CROSS FUNCTIONAL TEAM nResponsibility，职责nApproval，批准nSupport，支持nInform，通知nConsult，咨询APQP的基本原则（二）的基本原则（二）二、定义范围：n建立横向协调小组（包括供应商）；n选出项目小组负责人；n确定每一代表方的职能和责任；n识别内部和外部的顾客；n确定顾客
9、要求，理解顾客期望，如设计、试验次数等，适当时可以利用QFD；n评估所提出之设计、性能要求和制造的可行性；n识别所需成本、进度和其它制约条件；n明确需要从顾客处所得到的帮助；n确定文件化过程与方法；APQP的基本原则（三）的基本原则（三）三、小组间的联系： 产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议，小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题数量。四、培训： 产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，培训传授所有要求和开发技能，已满足顾客需要和期望。APQP的基本原则（四）的基本原则（四）五、顾客和供方的参与： 主要顾客可与供方共同进行质量策划，但供方有
10、义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程，供方应同样要求其承包方。六、同步工程： 同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级/按部门转换的工程技术的实施，其目的是尽早促进优质产品的引入，APQP小组要确保相关领域/小组具有共同目标。APQP的基本原则（五）的基本原则（五）七、控制计划： 控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括3个独立的阶段： 样 件：在样件试制过程中，对尺寸测量、材料及性能 试验做出描述； 试生产：在样件试制后、全面生产前，所进行的尺寸测 量、材料及性能试验的描述； 生 产：在大批量生产过程中，将提供产品/过程特性、 过程控制、试验
11、和测量系统的综合文件。APQP的基本原则（六）的基本原则（六）八、问题的解决： -解决产品设计和/或加工过程中的问题，责任、时间矩阵表的要求；Open issue list.APQP的基本原则（七）的基本原则（七）九、制订产品质量策划的进度计划： -小组成立后的第一项工作:制定APQP计划； 计划的四要素计划的四要素n活动n职责n输入n输出n时间安排，包括活动顺序 建立计划的步骤建立计划的步骤n识别任务，将任务排序并绘制流程图，计算时间并明确关键路径，绘制甘特图。APQPAPQP的基本原则（六）十、与进度计划有关的计划-应符合顾客计划时间： -要符合顾客产品质量策划进度图表。小组应准备修改产品
12、质量策划以满足顾客的期望； -该计划可能是供方开发计划，基础设施开发计划等。 APQP的基本原则（八）的基本原则（八）十、与进度计划有关的计划-应符合顾客计划时间： -要符合顾客产品质量策划进度图表。小组应准备修改产品质量策划以满足顾客的期望； -该计划可能是供方开发计划，基础设施开发计划等。 产品质量策划进度图表PPAPOTSMSASPCMSASPC产品/过程审核DFMEAPFMEAQFD/DOEAPQP第一阶段第一阶段 计划和确定项目计划和确定项目 输入：输入：顾客的呼声顾客的呼声 -市场调研市场调研包括包括OEM车辆开发计划和车辆开发计划和OEM产量预期产量预期 -保修纪录和质量信息保修
13、纪录和质量信息lessons learned and best practice -小组经验小组经验lessons learned and best practice业务计划业务计划/营销策略营销策略-限制性条件，目标顾客、主要销售点和竞争者限制性条件，目标顾客、主要销售点和竞争者产品产品/过程基准数据过程基准数据-识别、了解差距、制定符合或超过的计划识别、了解差距、制定符合或超过的计划产品产品/过程设想过程设想-设想具有某些特性设想具有某些特性/某种设计和过程概论，包括技术某种设计和过程概论，包括技术革新、先进材料、可行性评估和新技术革新、先进材料、可行性评估和新技术产品可靠性研究产品可靠性
14、研究-考虑了在一规定的时间内零件修理和更换的频率。考虑了在一规定的时间内零件修理和更换的频率。顾客输入顾客输入目标：收集并确定顾客所有要求，以计划和规定质量项目目标：收集并确定顾客所有要求，以计划和规定质量项目TS：7.27.2.1与产品有关的要求的确定组织应确定： a 顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求； b 顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求； c 与产品有关的法律法规要求；d 组织确定的任何附加要求。7.3.2.1 产品设计输入组织应确认产品设计输入要求,并形成文件，加以评审。产品设计输入要求包括：顾客要求（合同评审），如特殊特性（见7.3.2.3）、标
15、识、可追溯性以及包装；信息的利用；组织应有一个程序，将以往设计项目、竞争对手的分析、供方反馈、内部输入、现场数据以及其它相关的信息来源应用于当前和未来有相似性质的项目。产品质量、寿命、可靠性、耐久性、可维修性、进度以及成本的目标。APQP第一阶段第一阶段 计划和确定项目计划和确定项目 输出：（作为第二阶段的输入）输出：（作为第二阶段的输入）设计目标设计目标-将顾客呼声转化为初步和可度量的设计目标（链接到将顾客呼声转化为初步和可度量的设计目标（链接到PPAP之之2.2.1.1、2.2.1.2）可靠性和质量目标可靠性和质量目标初始材料清单初始材料清单-在产品和过程设想基础上制定，包括早期供方名单。
16、在产品和过程设想基础上制定，包括早期供方名单。此前可能要有原理图设计。此前可能要有原理图设计。初始过程流程图初始过程流程图-从初始材料清单和产品过程设想发展而来从初始材料清单和产品过程设想发展而来产品和过程特殊特性的初始清单产品和过程特殊特性的初始清单-顾客、法律法规、小组经验顾客、法律法规、小组经验产品保证计划产品保证计划-将设计目标转化为设计要求，可以是设计任务书将设计目标转化为设计要求，可以是设计任务书管理者支持管理者支持包括用于支持必要产能的资源和人员的项目时间和策划包括用于支持必要产能的资源和人员的项目时间和策划目标：收集并确定顾客所有要求，以明确我们要做什么目标：收集并确定顾客所有
17、要求，以明确我们要做什么强调了有竞争性的价值。强调了有竞争性的价值。TS：7.2QFDQFD的的4 4个阶段个阶段产品特性产品策划设计质量关键的顾客要求部件特性零件部件设计质量过程特性制造过程设计质量生产特性生产设计质量关键的产品特性关键的部件特性关键的过程特性简单产品质量功能展开的规范化流程简单产品质量功能展开的规范化流程第第1 1阶段设计阶段设计第第2 2阶段细节阶段细节第第3 3阶段工序阶段工序第第4 4阶段生产阶段生产 51 21 36 9 3Good, solid feel好，感觉稳定Easy to reach容易接近Easy to see容易看到 strong relationsh
18、ip 强关系 weak relationship 弱关系 Good, solid feel好，感觉稳定Easy to reach容易接近Easy to see容易看到Know when I actuate it知道何时启动Actuationforce启动力Amt oftravel行程量Amt ofreach接近量Size大小Brightness亮度Requirements matrix for an automotive switch，汽车开关要求矩阵5412如何运用QFDn质量屋（House of Quality） 设计或技术属性 顾客需求 顾客需求与设计或技术属性间的关系 属性间的相关关系
19、 重要度 重要度权重数 目标值 技术评价 顾客评价竞争能力评审 顾客要求优先度 Contact forceamt of insertionspring rateradiusmaterialthicknessalloysinherentstressesbase metalthickness of bladedeflectionF = k xAPQP第二阶段第二阶段 产品的设计和开发产品的设计和开发A设计小组的输出：设计小组的输出：设计设计FMEA-FMEA第四版手册第四版手册可制造性和装配设计可制造性和装配设计-是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造是一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和
20、易于装配之间的关系性和易于装配之间的关系设计验证设计验证设计评审设计评审必要时获得客户批准必要时获得客户批准制造样件制造样件-控制计划控制计划工程图样、工程规范工程图样、工程规范材料规范材料规范图样和规范的更改图样和规范的更改目标：将顾客要求转化成设计特征目标：将顾客要求转化成设计特征TS：7.3APQP第二阶段第二阶段 产品的设计和开发产品的设计和开发B产品质量先期策划小组输出：产品质量先期策划小组输出：新设备、工装及设施要求新设备、工装及设施要求包括满足产能要求包括满足产能要求产品及过程特殊特性产品及过程特殊特性参照顾客特殊要求中特有的要求参照顾客特殊要求中特有的要求量具、试验设备要求量具
21、、试验设备要求项目可行性书面承诺及项目可行性书面承诺及管理层支持管理层支持目标：将顾客要求转化成设计特征目标：将顾客要求转化成设计特征TS2TS2产品设计输出之要求产品设计输出之要求产品设计输出应以能够对照设计输入要求进行验产品设计输出应以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达。产品设计输出应包括：证和确认的形式来表达。产品设计输出应包括：设计设计FMEA，可靠性结果，可靠性结果，产品特殊特性，规范，产品特殊特性，规范，产品合适的防错，产品合适的防错，产品定义包括图样或以数学为基础的数据，产品定义包括图样或以数学为基础的数据，产品设计评审结果，产品设计评审结果，诊断指南诊断指南 设计评
22、审、设计验证、设计确认的比较设计评审、设计验证、设计确认的比较设计评审设计评审产品要求产品要求设计输入设计输入设计过程设计过程设计输出设计输出产产 品品设计验证设计验证设计确认设计确认关关 系系 图图设计评审设计评审产品要求产品要求设计输入设计输入设计过程设计过程设计输出设计输出产产 品品设计验证设计验证设计确认设计确认关关 系系 图图可靠性要好可靠性：经验、设计手册、样品、连续运行3000小时计算、画图得出图纸、规范（可以3500H）产品样品便于安装配合偶件（120.2）、顾客框图、顾客样品、国家标准计算、画图得出图纸（120.3）、规范产品样品APQP第三阶段第三阶段 过程设计和开发过程设
23、计和开发输出：输出：包装标准和规范包装标准和规范产品、过程质量体系评审产品、过程质量体系评审过程流程图过程流程图车间平面布置图车间平面布置图-linked to 6.3.1 Lean production特性矩阵图特性矩阵图过程过程FMEA试生产控制计划试生产控制计划-包括防错装置包括防错装置过程指导书过程指导书-其制定，参见顾客特殊要求其制定，参见顾客特殊要求测量系统分析计划测量系统分析计划-包括检查辅具包括检查辅具初始过程能力研究计划初始过程能力研究计划管理层支持管理层支持-包括操作人员配置与培训计划包括操作人员配置与培训计划, 包括批准满足所需产能的包括批准满足所需产能的资源和人员的策划
24、和提供资源和人员的策划和提供目标：设计一个有效的制造系统目标：设计一个有效的制造系统-SQCDTS：7.3TS2TS2过程输入之要求过程输入之要求组织必须确认制造过程设计输入要求组织必须确认制造过程设计输入要求, ,并形成文件，加以并形成文件，加以评审，包括：评审，包括：产品设计输出数据；产品设计输出数据；生产率、过程能力及成本的目标；生产率、过程能力及成本的目标；顾客要求；顾客要求；以往的开发经验。以往的开发经验。注：制造过程设计包括使用防错措施，在一定程度上，注：制造过程设计包括使用防错措施，在一定程度上，同问题的严重程度以及遇到的风险相称。同问题的严重程度以及遇到的风险相称。 特性矩阵图
25、特性矩阵图u流程图及控制计划须依据物流为重点流程图及控制计划须依据物流为重点- -特性矩阵特性矩阵對序號 說明公差 作 業 NO.051020301IDXCX2FACEXCC3XLL4X5X6ODC用于夹紧的操作特性用于夹紧的操作特性L用于定位的操作特性用于定位的操作特性X作业特性建立或改变须与流程图符合作业特性建立或改变须与流程图符合流程图、流程图、FMEAFMEA、控制计划、作业指导书之间的关系控制计划、作业指导书之间的关系- -评审评审过程流程图过程流程图FMEACPWI制造流程、制造流程、KCC、KPC顾客要求顾客要求失效模式、失效模式、KCC、KPC、ROOTCAUSE、RPN、AC
26、TIONKCC、KPC附加要求如生产率、附加要求如生产率、CPK、PPK、COST、PPM、Lead-timeKCC、KPC、抽样计划、控制方法、抽样计划、控制方法KCC、KPC、抽样计划、控制方法、作业流程、抽样计划、控制方法、作业流程、操作要领、反应计划、预防措施、工具设备、操作要领、反应计划、预防措施、工具设备、图面图面Quality function developmentAPQPCustomer NeedsDesign Char.Design FMEAProcess Char.Characteristics MatrixProcess FlowchartsInternal Needs
27、 & ConstraintsProcess FMEAControl PlanProcess CapabilityMeas. Sys. AnalysisSPCProcess InstructionsDFMAPQP第四阶段第四阶段 产品和过程确认产品和过程确认有效的生产运行，有效的生产运行，生产率证明、生产生产率证明、生产 件样品、标准样品件样品、标准样品测量系统评价测量系统评价初始过程能力研究初始过程能力研究-参考顾客特殊要求中的参考顾客特殊要求中的生产件批准生产件批准-直接引用直接引用PPAP中的生产件批准的目的中的生产件批准的目的生产确认试验生产确认试验-包含外观要求包含外观要求包装评价包装
28、评价生产控制计划生产控制计划-可能需要授权的顾客代表批准可能需要授权的顾客代表批准质量策划认定和管理层的支持质量策划认定和管理层的支持-产品装运前要评审过程流程图、控制计产品装运前要评审过程流程图、控制计划、划、WI以及量具和实验设备的必要能力证明以及量具和实验设备的必要能力证明目标：确认组织是否完全理解并有能力持续满足顾客所有要目标：确认组织是否完全理解并有能力持续满足顾客所有要求求试生产前的工作试生产前的工作n由组长制定试生产条件确认表，并组织确认工作n确认内容包括：所有工艺文件都已经完成并评估结束、所有问题都已经得到解决、所有现场设施设备工装夹具量具都已经完成并确认符合要求、所有人员都已
29、经过培训、材料都已经到位、时间能够满足顾客要求、通知顾客和供方责任人员、工艺文件是否发放到位n制定试生产工作计划，并集合多方论证小组成员进行部署试生产中的工作安排试生产中的工作安排n领出材料领出材料n维护并调试设备工装等维护并调试设备工装等n按照按照WI生产首件并检验确认生产首件并检验确认n按照规定节拍生产，技术、按照规定节拍生产，技术、QC、工装设计人员等到现场、工装设计人员等到现场n制造过程中按照制造过程中按照CP控制、填写记录（注意初品标识）控制、填写记录（注意初品标识）n制造过程中开展制造过程中开展SPC、MSA，完成报告，完成报告n记录下制造过程的实际节拍、问题点等记录下制造过程的实
30、际节拍、问题点等n在完成品中抽取标准样品进行试验，完成试验报告在完成品中抽取标准样品进行试验，完成试验报告n如果有任何问题，都要现场解决并重新开展上述工作如果有任何问题，都要现场解决并重新开展上述工作n准备各种数据报告，完成准备各种数据报告，完成PSW及及PPAP文件包文件包n制定量产制定量产CP，评估修订，评估修订FMEA、WIn提交提交PPAP文件包和标准样品与顾客认可，并评价包装方案文件包和标准样品与顾客认可，并评价包装方案n组织多方论证小组成员开会评审，完成产品质量策划总结认定报告、组织多方论证小组成员开会评审，完成产品质量策划总结认定报告、风险分析、成本评估、生产率的评估风险分析、成
31、本评估、生产率的评估关于试生产中的关于试生产中的SPCSPC和和MSAMSAnX-R/PPK与MSA那个先做n假设某工序试生产早晨9：-12：00，13：00-17：00，请问何时开展X-R/PPK（一个特殊特性）和MSA（线性/GRR/交叉分析）研究比较合适。n请对上述工作制定一个工作计划调试稳定后立即MSA收集数据完成X-R按照CP进行检验和试验，完成各种报告APQP第五阶段第五阶段 反馈、评定和纠正措施反馈、评定和纠正措施减少变差减少变差-统计技术的应用、如统计技术的应用、如6西格玛、精益生产、控制图西格玛、精益生产、控制图改进改进客户满意客户满意-要考虑对于顾客的条件和服务操作也同样要
32、考虑其要考虑对于顾客的条件和服务操作也同样要考虑其质量、成本和交付。质量、成本和交付。改进改进交付和服务交付和服务-与顾客合作来解决交付和服务的问题，积累经验与顾客合作来解决交付和服务的问题，积累经验经验学习与最佳实践的有效应用经验学习与最佳实践的有效应用-目标：持续改进目标：持续改进APQP第五阶段第五阶段 反馈、评定和纠正措施反馈、评定和纠正措施5.1减少变差控制图和其它统计技术应该作为识别过程变差的工具。纠正措施应该用来减少变差。要做到持续地改进，不仅需要注意变差的特殊原因，还要了解其普通原因，并寻找减少这些变差来源的途径。应该提出包括成本、时间进搜和预期改进在内的建议，以供顾客评审。减
33、少或消除普通原因可提供降低成本增益。组织应仙用工具，如价值分析和变差减少，以提高质量和降低成本。对于长期能力、变差的特殊与普通原因的详细资料参见克莱斯勒、福特和通用汽车公司的基础统计过程控制参考手册。APQP第五阶段第五阶段 反馈、评定和纠正措施反馈、评定和纠正措施5.2增进顾客满意5.3改进的交付和服务产品或服务的详细的策划活动和所显示的过程能力是保证顾客满意的重要部分。但是，产品或服务仍然必须在顺客环境中完成。该产品使用阶段需要组织的参与。在这一阶段，纫织和顾客可以学到很多，在这一阶段也可以对产品质量策划工作的有效性进行评估。该组织与客户成为伙伴，合作进行必要的改变来纠正缺陷并提高客户满意
34、度。在质量策划的交付和服务阶段，组织或顾客要继续进行合作以解决问题并作持续改进。对于顾客的更换零件和服务作业也同样要达到质量、成本和交付的要求。我们的目标是首次质量。但是，如果问题或缺陷发生在现场，该组织和客户形成一个有效的伙伴关系以便纠正问题并满足最终用户的顾客是必婴的。在这一阶段所获取的经验为顾客和组织提供了所需的知识来建议通过简化过程、降低库存和质量成本以达到降低价格，并为下个产品提供合理的零件或系统。APQP第五阶段第五阶段 反馈、评定和纠正措施反馈、评定和纠正措施5.4 习得经验和最佳实践的有效利用习得经验和最佳实践的有效利用一个习得经验最佳实践的组合对获得、保存和运用知识是有益的。
35、习得经验和最佳实践可通过各种方法得到，其中包括：评审运行状况良好运行状况不良（）保修数据和其它性能指标纠正措施计划类似的产品和过程的“交叉参照DFMEA和PFMEA的研究有有价价值值的的和和可可信信赖赖的的咨咨询询顾顾问问控制计划研究控制计划研究几何尺寸和公差（几何尺寸和公差（GD&T）nGD&T涉及到通过选择基准和几何公差以及建立尺寸关系来确认零件将符合规定的要求。 n由美国国家标准协会发行的Y14.5M文件-“标注尺寸和公差”规定了应该遵循的指导方针。质量功能调配质量功能调配 (QFD)(QFD)n质量功能调配（QFD）是一种用于识别顾客要求并列出其优先次序的有条理的和有系统的方法。QFD
36、 用于在重视顾客呼声的同时，推动产品的改进。可制造性设计可装配性设计可制造性设计可装配性设计 (DFM/DFA)n一个同时实施的工程过程，目的是在设计、生产和装配职能之间找到最佳关系。55价值工程价值工程 ( (VE)VE)n这是对经过验证的各种技术的系统应用，这些技术用于确定某项产品或服务的功能，并以最低的总成本提供必要的功能可靠性。这种方法有时也叫价值分析（VA）。试验设计试验设计 ( (DOE)DOE)n这是一种有条理的和有系统的方法，用于确定某项因素的哪些层面会影响某个产品或过程特性。进行试验设计（DOE）的常用方法有：Taguchi法、全部因素和部分因素法、反应面方法、以及Shain
37、in 法。失效模式和反果分析设计和过程失效模式和反果分析设计和过程n这是由横向职能小组对产品或过程进行的详细研究，旨在确定潜在的外部和内部因素会如何影响某项设计或过程。一旦确定潜在问题，应制定预防措施来控制所有此类问题。有限元分析有限元分析 (FEA) (FEA)n这是一种将产品分解成有限个元素，然后以数学方法确定其在特定的条件下将如何反应的方法，例如对一个指定的部件施加外部作用力。这是一种复杂的方法，分析工作必须在计算机上进行。实体造型实体造型n实体造型由计算机程序生成，旨在形成实际产品的三维模型。这种三维模型可绕任何轴线旋转，以便产生所需的视图。这种方法一般可应用于概念开发，以帮助使最终成
38、品形象化。模拟技术模拟技术n模拟技术用于模拟某个过程或产品在特定的条件下会如何反应。这种模拟的结果可帮助对该过程或产品进行重新设计。计算机辅助设计工程计算机辅助设计工程(CAD/CAE)n计算机辅助设计（CAD）指的是把计算机生成的二维或三维图形应用于与设计相关的活动。n计算机辅助工程（CAE）指的是利用计算机模拟来预报各个部件、子系统和整个系统的功能特性。可靠性工程策划可靠性工程策划n可靠性工程策划用于识别所选的可靠性限制因素目标的应用水平。这包括实施这些工作的时间表、职责、以及它们将如何与其它的规范结合起来，如制造和工程规范。Leading the consulting technology for the automotive industryEND