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1、1潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析基础与应用基础与应用2目录1、FMEA导言2、设计中的潜在失效模式和后果分析 （设计FMEA）3、制造和装配过程潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA） 4、FMEA的开发FMEA导言4FMEA导言 子子系统系统 功功能能要要求求 潜在潜在失效失效模式模式 潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S级级别别潜在失效潜在失效起因起因/机理机理频频度度O现行控制现行控制探探测测度度DRPN建议建议措施措施责任责任目标目标完成完成日期日期措施结果措施结果预预防防探测探测采取的采取的措施措施SODRPN功 能 、特 性 或要 求 是什么？会有什么问题？无功能部
2、分功能/功能过强/功能降级功能间歇非预期功能后 果 是什么?有多糟糕?起因是什么?发生的 频率如何?怎样能得到预防和探 测?该方法在探测 时有效果吗?能做些什么? 设计更改 特殊控制 标准程序或 指南的更改5FMEA导言FMEA简介FMEA （Failure Mode and Effect Analysis ） 是潜在失效模式及后果分析的英文缩写。主要运用在二个方面：设计(DFMEA) 过程(PFMEA)6FMEA导言FMEA的演变：FMEA的前身为FMECA ( Failure Mode, Effects and Criticality Analysis故障模式影响及危害性分析 )，是在19
3、50由格鲁曼飞机提出，用在飞机主控系统的失效分析。波音与马丁公司在1957年正式编订FMEA的作业程序，列在其工程手册中。60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。1985由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分修改而成。7FMEA导言失效的定义：失效为一件装备,装备的组件或一件结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化，造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能的状态。8FMEA导言失效的直接表现形式如下：1、实体破
4、坏硬式失效2、操作功能终止3、功能退化 软式失效4、功能不稳定24项是机能因老化（Aging)、退化（Degradation)或不稳定（Unstable)而不能满足原设定的要求标准，所以失效现象及研判准则必须量化。9FMEA导言将失效依照其应用的目的或特性加以分类： 1、依失效发生原因分类 2、依失效发生的时间情况分类 先天性弱点的失效 突发性失效 误用失效 渐次性失效 3、依失效范围程度分类 4、依失效根源分类 局部性失效 老化、组件、环境、人员 全面性失效10FMEA导言为什么要做FMEA(FMEA有什么用途)事先进行FMEA分析，能够容易且低成本地对产品设计或制程进行完善，从而减轻事后修
5、改的危机。减少生产过程中的失效，避免事后花大量的时间返工、返修，将产品一次做好。划分失效模式等级，依据失效风险的高低建立相应的纠正措施体系。11FMEA导言什么时侯需要做FMEA新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。 对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史情况。将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。12FMEA导言谁来做FMEA横向职能小组组员包括与过程相关部门的人员，如
6、部门经理、相关主管、工程师、QC，如有必要，还可以包括供应商代表和顾客代表怎样记录FMEA多功能小组讨论的最终结果，记录在专用的FMEA表上设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）14编制设计FMEA的目的为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计；提高潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到考虑的可能性；为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；15编制设计FMEA的目的根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；为推荐
7、和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考（如获得的教训）。16设计FMEA的思维模式现行预计的设计可能产生的失效模式 对顾客的影响 哪些原因可能造成这个失效模式 每个原因造成这个失效模式的的可能性采取可行的对策 17顾客顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，而且也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。18顾客更高一层系统 汽车制造商最终使用者都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。 本设计可能产生的失效模式的影响 19设计FME
8、A的开发组织的建立设计目标识别系统分析DFMEA编制 在最初的设计FMEA过程中，希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专长和责任领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。FMEA应成为促进各相关部门之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。 除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。组织的建立持续更新20设计FMEA的开发组织的建立设计目标识别系统分析DFMEA编制 设计FMEA从
9、列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。顾客的希望和需求可通过: 新产品设计要求文件质量功能展开（QFD）已知的产品要求和/或制造/装配/服务/ 回收要求等确定。 期望特性定义的越明确就容易识别潜在的 失效模式，以便采取预防/纠正措施。持续更新21设计FMEA的开发组织的建立设计目标识别系统分析DFMEA编制持续更新接口子系统之间通过接口直接连接。 交互作用一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。 系系 统统 环境环境 子系统子系统A 子系统子系统C 子系统子系统B 子系统子系统D22设计FMEA的开发车座总成链条总成 设计目标：1骑行至少3000小时无需保养。2设计寿命
10、为骑行10000小时。3适于第99.5百分位成年男子骑用，舒适便利。4等等功能：功能： 便于使用潜在失效模式：潜在失效模式： 方向把不好用 脚踏板不好用功能：功能： 提供可靠的交通运输潜在失效模式：潜在失效模式： 链条经常断开 需要经常修理车胎功能：功能： 提供舒适的交通运输潜在失效模式：潜在失效模式： 车座位置不舒服 自行车自行车功能：功能：为座位支撑提供稳定的附属物潜在失效模式：潜在失效模式：座位支撑的结构性失效座位支撑的过大功能：功能：提供好看的外观潜在失效模式：潜在失效模式：外观（光亮度）变坏漆皮开裂车架车架下前车管下后车管链轮管功能功能:提供结构性支撑潜在失效模式潜在失效模式:结构性
11、失效过大变形功能功能: :对正确的车架几何外形提供尺寸控制潜在失效模式潜在失效模式:车架安装点的长度过长车架安装点的长度过短功能功能: :为车架总成的生产方法(焊接)提供支持潜在失效模式潜在失效模式: :上部车架上部车架把手总成前轮总成后轮总成链轮总成23设计FMEA的开发组织的建立设计目标识别系统分析DFMEA编制持续更新n设计FMEA是一份动态的文件，应：n在一个设计概念最终形成之时或之前开始；n在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新；n在产品加工图样完工之前全部完成。n成为以后设计的经验来源。24设计FMEA的开发组织的建立设计目标识别系统分析DFMEA编制持续更
12、新n设计FMEA除考虑产品设计本身因素外，还需要考虑：n制造/装配的需求。n制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计FMEA当中。当这些未包含在设计FMEA当中时，它们的识别、后果及控制应包括在过程FMEA当中。n潜在的设计缺陷，但是它的确要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制。n产品维护/服务/回收的技术的限制。25设计FMEA开发26设计FMEA开发1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。 2）系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或
13、部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。 27设计FMEA开发3)设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。 4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所在公司的名称。 5)车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。 6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 。 28设计FMEA开发8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电
14、话、地址等都应记录在一张分发表上。）9)项目/功能 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 29设计FMEA开发10)潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子
15、系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮。 设计FMEA开发31设计FMEA开发典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断
16、裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。32设计FMEA开发11)潜在失效的后果 潜在失效后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式影响可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或部件来说明。还应记住不同级别的部件、子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。例如，一个零件可能会断裂，
17、这样会引起总成的振动、从而导致一个系统间歇性运行。系统的间歇性运行可能会造成性能的下降并最终导致顾客的不满。分析的意图就是在小组所拥有的知识层次上，尽可能的预测到失效的后果。失效后果：尽可能的思考，在汽车上出现此失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？设计FMEA开发34设计FMEA开发典型的失效后果可能是但不限于以下情况： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规35设计FMEA开发12）严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过改变设计才能
18、够实现。推荐的评价准则小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别产品分析可做修改。注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值。严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。注：有时，高的严重度定级可以通过修改设计，使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减小。例如：“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。36设计FMEA开发DFMEA严重度推荐评价准则后果判定准则:产品后果严重度（顾客后果）级别未能符合安全和、或法规要求潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时无预警10潜在失效后果影响车辆安全行驶和/或涉及不符合政府法规，失效发生时有预警9基本功能的损失或降级基本功能
19、损失（车辆不能运转，但不影响安全操作）8基本功能降级（车辆能运转，但功能等级降级）7次要功能的损失或降级次要功能损失（车辆可行驶，但舒适行/便利性功能丧失）6次要功能减弱（车辆可行驶，但舒适行/便利性性能等级降低）5其他功能不良外观或噪音不符合要求，汽车可行驶，大多数顾客（75%）抱怨不舒适4外观或噪音不符合要求，汽车可行驶，很多顾客（50%）抱怨不舒适3外观或噪音不符合要求，汽车可行驶，被有识别能力的顾客（75%）4一般中断在加工前100%须在位置上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被很多顾客注意到（75%）3在加工前部分须在位置上返工外观或听见噪音，车辆可操作，不符合项被有辨识能力的
20、顾客注意到（75%）2微小中断过程、操作或操作者的轻微不便利没有影响没有可辨识的后果1没有后果没有可辨识的后果75过程FMEA的开发13）级别 本栏目可用于对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如关键、主要、重要、重点）。本栏目还可用于突出高优先度的失效模式以进行工程评定。如果过程FMEA中确定了分级，应通告负责设计的工程师，因为这可能影响涉及控制项目辨识的工程文件。特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定，在本文件中不予以标准化。76过程FMEA的开发14）失效的潜在起因/机理所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的
21、原则予以描述。尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。77过程FMEA的开发典型的失效起因可包括但不限于： 扭矩不当过大或过小 接不当电流/时间/压力 测量不精确 热处理不当时间/温度 浇口/通风不足 润滑不足或无润滑 零件漏装或错装 磨损的定位器 磨损的工装 定位器上有
22、碎屑 损坏的工装 不正确的机器设置/程序编制应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？D原因？过程FMEA的开发79过程FMEA的开发15）频度（O） 频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。 潜在失效起因/机理发生频度的评估分为1到10级。为保证连续性，应采用一致的发生频度定级方法。发生频度级别数是FMEA范围内的一个相对级别，可能并不反映
23、实际出现的可能性 。80过程FMEA的开发PFMEA频度推荐评价准则失效行可能评价准则：针对PFMEA要因发生率（事件/项目/车辆）等级非常高100次每1000个中 1次每10辆10高50次每1000个中 1次每20辆920次每1000个中 1次每50辆810次每1000个中 1次每100辆7一般2次每1000个中 1次每500辆60.5次每1000个中 1次每2000辆50.1次每1000个中 1次每10000辆4低0.01次每1000个中 1次每100000辆30.001次每1000个中 1次每1000000辆2非常低失效通过预防控制来消除1失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？ 频度？
24、 频度？ 频度？过程FMEA开发82过程FMEA的开发16）现行过程控制 现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。这些控制可以是诸如防失误/防错、统计过程控制（SPC）或过程后的评价等。评价可以在目标工序或后续工序进行。有两类过程控制可以考虑：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。83过程FMEA的开发如果可能，最好的途径是先采取预防控制。假如预防性控制被融入过程意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效
25、起因/机理或探测失效模式的过程控制为基础。一旦确定了过程控制，评审所有的预防措施以决定是否有需要更改的频度数。84过程FMEA的开发17）探测度（D） 探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的过程控制必须予以改进。假定失效模式已经发生，然后，评价所有的“现行过程控制”的能力，以防止具有此种失效模式或缺陷的零件被发运出去。85过程FMEA的开发不要因为频度低就自动地假定探测度值也低（如果当使用控制图时）。但是，一定要评定探测发生频度低的失效模式的过程控制的能力或者是防止它们在过程中进一步发展的过程控制能
26、力。随机的质量抽查不太可能探测出一个孤立的缺陷的存在并且不应该影响探测度数值的大小。在统计学基础上的抽样是一种有效的探测控制。已经发生失效起因已经发生失效模式运用现行过程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顾客处的漏网之鱼有多少？过程FMEA的开发87过程FMEA的开发PFMEA探测度推荐评价准则探测机会评价准则：过程控制探测和可能性级别探测可能性没有机会探测没有现有控制：不能探测或不能解析10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式或/或错误（要因）不容易探测（如随机检查）9非常微小加工后问题探测操作者通过直观/目测/排列/耳听在事后失效模式探测8微小开始时间问题探测操作者通过直观/目测/
27、排列/耳听在位置上做失效模式探测或操作者使用特性测量（是/否，手动转矩检查等）做加工后探测7非常低加工后问题探测操作者通过使用变量测量或操作者在位置上通过使用特性测量时候失效模式探测（是/否，手动转矩检查等）6低开始时间问题探测操作者在位置上使用变量测量或通过位置上的自动控制探测差异零件和通知探测者（光、杂音等），在设置上或首件检验时执行测量（仅对于设置要因）5一般加工后问题探测由自动控制探测变异零件并锁住零件预防进一步加工的时候失效模式探测4一般高开始时间问题探测由自动控制在位置上探测变异零件并在位置上自动锁住零件预防进一步加工的失效模式探测3高错误探测和或问题预防由自动控制在位置上探测错误
28、并预防制造中变异零件的错误（要因）探测2非常高探测不能用：防错以夹具设计、机械设计或零件设计所做的错误（要因）预防。因为过程/产品设计的防错项目，不会产生变异零件。1几乎确定88过程FMEA的开发PFMEA探测度推荐评价准则探测度出来准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出来X只通过目测检查来实现控制8很小X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法来控制，如SPC6中等X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后10
29、0%的止通测量589过程FMEA的开发探测度出来准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC中上控制有较多的机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出1nPFMEA探测度推荐评价准则90过程FMEA的开发18)风险顺序数（RPN）风险顺序数（RPN）是
30、严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积. （S）（O）（D）=RPN19)建议的措施 应首先针对高严重度、高RPN值和小组指定的其它项目进行预防/纠正措施的工程评价。任何建议措施的意图都是要依以下顺序降低其风险级别：严重度、频度和探测度。一般实践中，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对了这种风险。91过程FMEA的开发不管其RPN值是多大。在所有的已确定潜在失效模式的后果可能会给制造/装配人员造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除或控制起因来避免失效模式的产生，或者应对操作人员的适当防护予以规定。在对严重度值为9或10
31、的项目给予特别关注之后，小组再考虑其它的失效模式，其意图在于降低严重度、频度、探测度。对于一个特定的失效模式/起因/控制的组合，如果工程评价认为无需建议措施，则应在本栏内注明“无”。92过程FMEA的开发应考虑但不限于以下措施：为了减少失效发生的可能性，需要进行过程和/或设计更改。可以实施一个利用统计方法的以措施为导向的过程研究，并随时向适当的工序提供反馈信息，以便持续改进，预防缺陷产生。只有设计和/或过程更改才能导致严重度级别的降低。93过程FMEA的开发要降低探测度级别最好采用防失误/防错的方法。一般情况下，改进探测控制对于质量改进而言既成本高昂，又收效甚微。增加质量控制检验频度不是一个有
32、效的预防/纠正措施，只能做暂时的手段，而我们所需要的是永久性的预防/纠正措施。在有些情况下，为了有助于（对失效的）探测，可能需要对某一个零件进行设计更改。为了增加这种可能性，可能需要改变现行的控制系统。但是，重点应放在预防缺陷上（也就是降低频度上），而不是缺陷探测上。采用统计过程控制（SPC）和改进过程的方法，而不采用随机质量检查或相关的检验就是这样一个例子。94过程FMEA的开发20）建议的措施责任 填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期。21）采取的措施 在实施了措施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。22）措施的结果 在确定了预防/纠正措施以后，估算并记录严重度、频度和探
33、测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有更改了的定级应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。核心永远是持续改进。95过程FMEA的开发DFMEA 过程流程图PFMEA过程控制计划96过程FMEA的开发组织的建立过程目标识别过程流程确定PFMEA编制持续更新负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实。FMEA是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，而且还应体现最新相关措施，包括开始生产后所发生的设计更改和措施。负责过程的工程师可采用几种方式来保证所担心的事项得到明确并且所建议的措施得到实施。这些方式包括但不限于以
34、下内容： 保证过程/产品要求得到实现； 评审工程图样、过程/产品规范以及过程流程； 确认这些已反映在装配/生产文件之中； 评审控制计划和作业指导书。FMEA的开发98潜在失效模式及后果分析FMEA要求？要求？失效模式？失效模式？失效机理？失效机理？失效后果？失效后果？失效频率？失效频率？严重程度？严重程度？控制措施？控制措施？探测手段？探测手段？探测能力？探测能力？风险？风险？FMEA编制过程回答10个问题的过程我们获得了10个问题的答案后，我们该做些什么？99潜在失效模式及后果分析FMEA进行潜在失效模式及后果分析的目的预防的作用。数据库的作用。为产品的过程控制提供依据。为纠正和预防措施的制
35、定和实施提供方向。100控制计划CP零件/过程编号过程名称/操作描述机器/装置/夹具/工装特性特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程/规范评价/测量技术取样控制方法容量频率101控制计划CP简介什么是控制计划描述过程各阶段所需的控制措施，包括产品要求，控制方法和反应计划。是产品生产控制的总目录。制定控制计划的目的控制计划聚焦于对顾客来说重要的特性有关的过程和产品。因此，有助于在不影响质量的情况下，降低成本。能识别过程特性，为产品和过程提供了完整的评价。作为一个动态文件，控制计划明确并传达了产品/过程特性、控制方法和特性测量中的变化。如何制定控制计划102FMEA与CP的相互作用过程过程
36、 要求？要求？失效失效 模式？模式？失效失效 机理？机理？失效失效 后果？后果？控制控制 措施？措施？探测探测 手段？手段？FMEA的思维过程的思维过程CP的思维过程的思维过程过程？过程？设备设备 工装？工装？特性特性 指标？指标？规范？规范？标准？标准？测量测量 技术？技术？控制控制 方法？方法？反应反应 计划？计划？产产品品过过程程产产品品过过程程103FMEA与CP的相互作用零件/过程编号过程名称/操作描述机器/装置/夹具/工装特性特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程/规范评价/测量技术取样控制方法容量频率 子系统 功能要求潜 在 失 效模 式潜 在 失 效后 果严重度S级别潜
37、在失效起因 机理频度O现行 控制探测度DRPN建议措施责任目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPNFMEACP104FMEA与CP的开发产品设计DFMEA样件制造样件CP过程设计PFMEA试生产量产CP试生产CP量 产不合格、客户投诉持续改善的要求105FMEA与CP的开发106FMEA与CP的开发不合格、客户投诉FMEA评估FMEA更新CP 更新失效 模式失效 机理YN控制 措施YNN实施 确认Y新措施制定操作性 评估YYN执行现有措施N107FMEA与CP的开发改善的要求目标确定RPN顺序制定措施FMEA 评估YNCP 更新实 施降低风险顺序数RPNFMEA分析降低严重度 S降低
38、频度 O提高探测度 D执 行108FMEA与CP的开发109案例分析ABn A加工面的要求n直径尺寸要求n园度要求n表面粗糙度要求n与B加工面同轴度要求n表面硬度要求110案例分析 子系统子系统 功功能能要要求求 潜在潜在失效失效模式模式 潜在潜在失效失效后果后果严严重重度度S级级别别潜在失效潜在失效起因起因/机理机理频频度度O现行控制现行控制探探测测度度DRPN建建议议措措施施责任责任目标目标完成完成日期日期措施结果措施结果预防预防探测探测采取采取的的措施措施SODRPN热处理热处理 硬度硬度 要求要求硬度硬度不足不足使用寿命使用寿命降低降低6热处理温度热处理温度和时间失控和时间失控2温度温
39、度控制控制装置装置使用使用每批每批抽检抽检硬度硬度224磨削磨削 加加工工直径尺寸直径尺寸要求要求直径直径 上上超差超差不能与轴不能与轴承装配承装配8量具失控量具失控4量具量具定期定期点检点检产品产品直径直径尺寸尺寸全检全检264直径直径下超差下超差影响轴及影响轴及轴承的使轴承的使用寿命用寿命6机床尺寸控机床尺寸控制不准确制不准确7机床机床定期定期维护维护84111案例分析零件/过程编号过程名称/操作描述机器/装置/夹具/工装特性特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程/规范评价/测量技术取样控制方法容量频率 子系统 功能要求潜 在 失 效模 式潜 在 失 效后 果严重度S级别潜在失效起
40、因 机理频度O现行 控制探测度DRPN建议措施责任目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPNFMEACP112案例分析零件/过程编号过程名称/操作描述机器/装置/夹具/工装特性特殊特性分类方法反应计划编号产品过程产品/过程/规范评价/测量技术取样控制方法容量 频率热处理热处理热处理设热处理设备备硬度硬度热处理热处理 作作业业 规范规范硬度检测仪硬度检测仪1 1件件每批每批单值极差图单值极差图返工返工温度温度温度控制器温度控制器100%100%连续连续使用对温度限值自使用对温度限值自动调节并带备用报动调节并带备用报警的控制装置警的控制装置（防错措施）（防错措施）调整调整/ /再检查再检查 时间时间计时器计时器连续连续时间报警器时间报警器113总结FMEA/CP 是一个思维模式而不是简单的表格填写。纠正与预防措施实施的过程是降低风险的过程。控制计划的制定是建立在充分的潜在失效模式及后果分析的基础之上的。产品质量的改善过程也是FMEA和CP的持续开发的过程。FMEA/CP的开发过程是改善经验积累、有效改善措施标准化的过程。114Questions and Answer