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1、一家大型公司,在任何期間,總是正在調查著大約10,000件的人力或其他資源上的問題. 新問題累積的問題如果要做到剛好維持目前的品質水準,那麽,解決老問題的比率,必需等於或大於生産新問題的比率.目前的情況是,我們在處理問題上,比在預防問題上,使用了顯著多數的人力資源.過去 現在 未來 80%的時間 20%的時間同時,每一個問題,都有可能會造成顧客的不滿.1爲 何 需 要 F M E A“失效”或“問題”是很平常的事，所有組織都有這方面的經驗，大型公司，在任何期間，大約存在著10，000個問題。歷年來，企業界所面臨的工作，便是將解決老問題的比率，等於或大於産生新問題的比率。估計，在公司裏，花在解決
2、問題方面的努力，大約占了全部經營事業工作量的80%。同時期，花在經營事業的企劃和問題預防措施上的工作量，卻分別只占了大約10%-20%假如您很仔細地觀察一下任何組織，您會發現以下的一些問題： 問題的發生“很平常”。 佔用了人力資源的80%。 迫使我們處理“過去”的工作。 問題都不曾解決，並且累積起來，連帶地造成全面 品質水準的衰退。 有效地解決問題，能夠帶領進步。 問題關係到所有的組織。在組織和它們的産品方面，更加複雜的情況是，問題的衆多和嚴重性，卻偏偏會在同一個期間發生。2FMEA使用期1101001000成本B公司A公司額外花費時間用於矯正措施的成本客戶抱怨措施發現和修理預防製造加工設計驗
3、證産品企劃期設計期 製造期時間 變更的比較發現和修理的做法預防的做法制程方面的設計變更時間 90%完成於14個月前 開始生産3額外時間矯正措施的成本額外時間矯正措施的成本在問題發生之後才來矯正，就像“滅火”那樣的重要，因爲，我們必需改正我們的錯誤。不過將矯正措施定位在“發現和修理”的做法上，它的成本將是非常昂貴的，而且，在經營事業的作爲上，不利於品質，成本和時效。顧客階段所面臨到的産品問題，不僅昂貴， 而且可能不利於未來的行銷。製造和加工所産生的問題，不利於産品的品 質，作業的生産力以及産品交期的時效。針對新産品或制程驗證，當問題發生之後， 才來描述問題，以及採用“發現和修理”的做 法，來應付
4、“時間至上”的論點，將會産生以 下之結果：-很多晚期的設計變更。-晚期的工具，設備和産品的變更，其花費將 更昂貴。-晚期的變更，通常在倉卒之間完成，並未適 當地評估。4發現和修理跟預防的比較 在前一頁，是一份兩家公司的研究結果，每家公司在它們的工業領域，都具有領導地位，在逐行産品驗證作業的評估時，以圖表的方式，來呈現出産品設計的效果。A公司，普遍地採用“發現和修理”的做法（在測試和建立原型式樣方面），透過新款式的開發和初期的生産規劃，把接連不斷和頻乃的産品變更，當作正常的作業。相反地，觀察B公司的績效，它們將努力集中在有效地企劃預防問題方面，雖然也只採用測試和建立原型式樣的方式，來確認産品設計
5、的效果，在産品開發的作業上，卻達到了截然不同的績效。 B公司的管理，要求員工貢獻其績效的方式是透過一種重要的做法，那就是有效的開發作業，以及採用失效模式與效應分析，藉以在設計完成之前鑒別設計上的弱點。5FMEA的形式失效模式與效應分析的方式，通常大多用來評估：産品設計和制程設計重要的是要瞭解到産品設計的FMEA和制程設計的FMEA，在結構上是類似的。同時，其說明，評估和評監的方式也是完全相同的。雖然這兩種FMEA，基本上，它們在結構的方式上是完全相同的，但是，它們卻具有非常不同的目的，然而，卻又是相輔相成的。産品設計的FMEA，回答了以下的詢問：爲什麽這項設計，沒有照著工程師所期望的那樣來動作
6、呢？而制程設計的FMEA，提供了回答另外一種不同的詢問：正當生産制程，照著工程需求，穩定地製造産品的時候，爲什麽卻沒有辦法有效地作業了呢？6F M E A 步 驟 的 全 貌FMEA已被定義爲一種系統化的方法,透過各階段步驟來鑒定和調查潛在設計弱點的原因和效應,以及建立明確而有系統的矯正措施,藉以降低在功能方面的失敗效應.系統化的步驟具有8項基本的要素項基本的要素步驟1-敍述産品或制程-能夠很清楚地讓人瞭解到 製造産品或逐行制程的內涵,從而導向簡單化 和持續的進步.步驟2-定義功能-我們希望産品或制程能夠做些什 麽?步驟3-鑒定潛在失效模式-敍述“可能做錯的事情”步驟4-敍述原因分解造成潛在失
7、效模式的根本肇因 以及它的基本條件步驟5-敍述失效效應-關心到客戶可能注意或經驗 到的事項.步驟6-列出管制方法-預防可能發生的失效模式,或 者,偵測將會發生的失效模式.步驟7-計算風險(風險優先)-將憂慮的事情排成等級 順序.步驟8-防錯的設計-想出規劃好的措施,藉以獲得最 佳的産品設計或制程作業,從而 促進系統的穩健性. 7門牢固的門閂門閂的可靠性安全的效力防止損傷正确的容量當門正在關的時候當門關著時當門開著時提供安全防止傷害 需要維持的環境需要排除的環境提供防護防止盜竊可靠的門閂 風温度灰塵雨噪音提供封堵門關起來如何？爲何？功能樹能夠進出提供出入口開門旋轉門推/拉門逃生方向安全方向8産上
8、品的功缺 能陷 一項缺陷,只是一椿功能的失敗9在這個階段有沒有什麽可能會出差錯?步驟1步驟2若是“A” 若是B查證步驟3描述“可能出錯的事情”潛在的失效模式可以定義爲一種現象:一項零件裝配或制程,爲要符合設計方面預期的效果和/或滿足顧客的期望,卻又可能會遭到潛在的失敗.這項潛在的失敗模式也有可能是處於高層次裝配作業中,潛在失效模式的原因,或者是低層次零件裏頭的一項效應.特別是,有極多的情況可能會造成功能的失敗.建議的起點是從檢討過去的FMEA開始,舉凡試驗報告,品質,保證,耐久性和可靠度所關心的,以及小集團的“腦力激蕩”.等.10五個爲什麽問題:組裝鬆動第1個爲什麽? 螺絲掉了第2個爲什麽?
9、螺絲跑出來了第3個爲什麽? 用錯了螺絲第4個爲什麽? 作業員選錯了尺寸第5個爲什麽? 被外觀相似的螺絲所混淆措施:消除混淆的防錯措施或改用一 種尺寸的螺絲11描述原因:隔離基本的情況是必需的,這些情況是已經確定的潛在失效模式的真正原因.盡可能多詢問“爲什麽”來找到能夠調整或控制的基本的“根本”原因,藉以消除失效的來源.利用5個爲什麽一種簡便的方法來“深入的挖掘”,藉以發現根本原因.“最初的原因”通常跟問題有密切的關係,不過,卻是很表面的.因爲反覆地詢問“爲什麽”所以,根本原因逐漸接近.當詢問爲什麽的時候,確定沒有譴責別人的意思.-問題通常都涉及人,但是卻極少是真正的原 因.-譴責別人將造成防衛
10、狀態,同時阻撓了真正 原因的探索.基於需要,儘量多問“爲什麽”(不要限制在5次).125個爲什麽的方法 爲什麽爲什麽爲什麽爲什麽爲什麽 真正的理由非常接近真正理由的理由表面的理由看得見的現象-適合的來源未知13不正確的量測量具的再生性和再現性鋼料太硬鋼料品質問題圓度不合規定零件沒有正確地擺放作業員疏忽訓練不適當熱處理附屬架沒有適當地擺放 絞力中心度不良保養的問題油孔鑽穿不正確插入不正確的工具 工具問題爐內時間不正確粹火時間不適當溫度太高原因和特性要因圖材料管理機器作業員14ACBED其他CDE其他BA602080402550751002040255075100改善前改善后風險優先數總缺點百分比風險優先數總效應效應15