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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 一、是非题 10 分 1.只增加定位的刚度和稳固性的支承为可调支承；（ ） 2.机械加工中,不完全定位是答应的,而欠定位就不答应；（） 3.一面双销定位中,菱形销长轴方向应垂直于双销连心线；（） 4.装配精度要求不高时,可采纳完全互换法；（ ） 5.车削瘦长轴时,工件外圆中间粗两头细,产生此误差的主要缘由是工艺系统刚度差；（） 6.机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差；（ ） 7.机床的传动链误差是产生误差复映现象的根本缘由；（ ） 8.工序集中就使用的设备数量少,生产预备工作量小；（ ） 9.工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差
2、；（ ） 10.工艺过程包括生产过程和帮助过程两个部分；（ ）二、填空 30 分 1.机械加工中,加工阶段划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）； 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）； 3.加工精度包括（尺寸）、（外形）、（位置）三方面的内容； 4.定位误差由两部分组成,其基准不重合误差是由（定位基准）与（工序基准）不重合造成的,它的大 小等于（两基准间尺寸）的公差值； 5.圆偏心夹紧机构中,偏心轮的自锁条件是（D1420e）,其中各符号的意义是（D 为圆偏心盘的直径； e为偏心量）； 6.机床主轴的回转误差分为（轴向跳动）、（径向跳动）、（角度摇摆）
3、； 7.机械加工中获得工件外形精度的方法有（轨迹法）、（成型法）、（展成法）等几种； 8.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大,而在（切线）方向的直线度 误差对加工精度影响小； 9.挑选精基准应遵循以下四个原就,分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基 准）； 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置； 11.划分工序的主要依据是 工作地点不变 和工作是否连续完成；1.帮助支承起定位作用,而可调支承不起定位作用；（ ） 2.菱形销用在一面双销定位中,排除了垂直于连心线方向上的过定位；（） 3.毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性
4、误差；（ ） 4.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度；（ ） 5.夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形；（ ） 6.斜楔夹紧机构的自锁才能只取决于斜角,而与长度无关；（） 7.粗基准定位时,一般正在加工的表面就是零件的精基准；（ ） 8.过盈心轴定位一般用于精加工,此时可保证工件内外圆的同轴度,且可利用过盈量传递扭矩；（） 9.形块定位,工件在垂直于形块对称面方向上的基准位移误差等于零；（）名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间,而肯定不在零件上；（）二、填空
5、 20 分 1.机械加工中获得尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动掌握法）； 2.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量； 3.分组选配法装配对零件的（制造精度）只要求可行,而可获得很高的装配精度； 4.镗模上采纳双镗套导向时,镗杆与镗床主轴必需（浮动）连接； 5.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统； 6.为削减毛坯外形造成的误差复映,可采纳如下三种方法,分别是：（提高毛坯制造精度）（提高工艺系统刚度）、（多次加工）； 7.生产类型为（单件小批量）生产时,极少采纳夹具,一般用划
6、线及试切法达到加工精度要求； 8.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差,对工件加工误差而言,造成（变值）系统性误差； 9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）； 1. 建立尺寸链的“ 最短原就” 是要求组成环的数目最少； 2. 圆偏心夹紧机构的自锁才能与其偏心距同直径的比值有关； 3. 机械加工中,不完全定位是答应的,欠定位是不答应的； 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关； 5. 瘦长轴加工后呈纺锤形,产生此误差的主要缘由是工艺系统的刚度； 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差； 7. 采纳高速切削能降低表面粗糙度； 8. 冷塑
7、性变形使工件表面产生残余拉应力； 9. 精基准挑选原就中“ 基准重合原就” 是指工艺基准和设计基准重合； 10.分析工件定位被限制的不定度时,必需考虑各种外力对定位的影响； 二、填空 30 分 1. 为削减误差复映,通常采纳的方法有：（提高毛坯制造精度）,（提高工艺系统刚度）,（多次加工）； 2. 达到装配精度的方法有（互换法）,（调整法）,（修配法）；名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化）,（金相组织变化）,（残余应力）； 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向
8、跳动）,（径向跳动）,（角度摇摆）； 5. 机械加工中获得工件外形精度的方法有（轨迹法）,（成型法）,（展成法）； 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大,而在（切线）方向的直线度 误差影响小； 7. 挑选精基准应遵循以下四个原就,分别是（重合基准）,（统一基准）,（自为基准）,（互为基 准）； 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置； 9. 应用点图进行误差分析时 X 和 R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程 度； 10.工艺系统是由（机床）,（夹具）,（刀具）,（工件）构成的完整系统； 11.划分工序的主要依据
9、是工作地点是否转变和 工件是否连续完成 ；1.在相同的工艺条件下,加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关；（ ） 2.由于冷校直而产生的工件表面应力为拉应力；（ ） 3.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于常值系统性误差；（） 4.表面粗糙度小的表面质量就好；（ ） 5.瘦长轴加工后呈纺锤形,产生此误差的主要缘由是工艺系统的刚度；（） 6.斜楔夹紧机构的自锁才能只取决于斜角,而与长度无关；（） 7.工序分散就使用的设备数量多,生产预备工作量大；（） 8.工件在夹具中定位时,其自由度是由引导和对刀元件来限制的；（ ） 9.V 型块定位 ,工件在垂直于 V 型块对称面方向上的基准位移误差等于零
10、；（） 10.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度；（ ）二、填空 20 分 1.轴类零件、盘类零件和箱体类零件加工时,其常见的统一基准分别为：（两中心孔连线）、（圆孔、端面）、（一面双孔）； 2.各种钻夹具中,以（固定）式钻模加工精度最高,各种钻套中以（固定）式钻套加工精度最高； 3.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求不高,而可获得较高的装配精度； 4.机床导轨在加工表面（垂直）方向的直线度误差对加工精度影响大,而在（切线）方向上的直线度误名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 差影响小； 5.应用点图进行
11、误差分析时,程度；X 和 R 的波动反映的是（系统性误差的变化）和（随机性误差）的分散 6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统； 7.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺系统刚度）、（多次加工）； 8.生产类型为（单件小批）生产时,极少采纳夹具,一般用划线及试切法达到精度要求； 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差,对工件加工误差而言,造成（变值性）系统性误差； 1.当采纳一面双销定位时,工件两孔的孔心距为2000 5,那么夹具中两销的销心距应为20.25 0.1；（） 2.喷丸加工,工件表面
12、产生拉应力； ）y 的比值；（ ） 3.在车削加工中,工艺系统刚度是指法向切削力Py与其引起的位移 4.用调整法对刀时引起工件的加工误差,可以看作为常值系统性误差；（） 5.在一面双销定位中,菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合；（ ） 6.工件在夹具中定位时,其不定度是由夹紧装置限制的；（ ） 7.型块定位,工件在垂直于型块对称面方向上的基准位移误差等于零；（） 8.工序的集中与分散只取决于工件的加工精度要求；（ ） 9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间,而肯定不在零件上；（） 10. 超定位在生产中是肯定不答应存在的；（ ）二、填空 30 分 1.一般机械零件的加工次序为：（先粗
13、后精）、（先主后次）、（先基面后其他）、（先面后孔）； 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（调整法）、（修配法）； 3.加工精度包括（尺寸）、（位置）、（外形）三方面的内容； 4.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的 最大变动量； 5.分组选配法装配对零件的（制造精度）要求可行,而可获得很高的装配精度； 6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统； 7.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（减小毛坯制造误差）、（提高工艺 系统刚度）、（多次加工）； 8.生产类型为（单件小批）生产时,极少采纳夹具
14、,一般用划线及试切法达到精度要求；名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差,对工件加工误差而言,造成（变值）系 统性误差； 10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）； 11.挑选精基准应遵循以下四个原就,分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为 基准）； 12.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为 复合工步 ；1.6 表示由某种加工方法所产生的工件尺寸分散,即加工误差；（） 2.喷丸加工能造成零件表面层残余压
15、应力,降低零件的抗疲惫强度；（） 3.磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热；（） 4.机床、夹具、量具的磨损值,在肯定时间内,可以看作为常值系统性误差；（） 5.采纳圆偏心轮夹紧工件时,是由于其自锁性能好； ） 6.夹紧力的分布应尽可能使夹紧力朝向主要定位面而且尽量靠近工件的加工部位；（） 7.型块定位,工件在垂直于型块对称面方向上的基准位移误差等于零；（） 8.粗基准肯定不答应重复使用；（ ） 9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间,而肯定不在零件上；（） 10.建立装配尺寸链的原就是组成环的数目越少越好,这就是最短路线原就；（）二、填空 30 分 1.机械加工中,加工阶段
16、划分为（粗加工）、（半精加工）、（精加工）、（光整加工）； 2.挑选精基准应遵循以下四个原就,分别是：（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基 准）； 3.达到装配精度的方法有（互换法）、（概率法）、（选配法）、（调整法）、（修配法）； 4.表面粗糙度的影响因素有（刀具几何度数）、（切削用量）、（充分冷却）、（工艺系统抗振性）； 5.为削减毛坯外形造成的误差复映,常采纳的方法有：（提高毛坯制造精度）、（提高工艺系刚度）、（多次加工）； 6.加工精度包括（尺寸）、（外形）、（位置）三方面的内容； 7.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上
17、的 最大变动量； 8.生产类型为（单件小批）生产时,极少采纳夹具,一般用划线及试切法达到精度要求； 9.工艺系统热变形和刀具磨损都属于工艺系统的（动态）误差,对工件加工误差而言,造成（变值）系 统性误差； 10.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（基准）；名师归纳总结 11.在平面磨床上磨削平面时,如机床导轨在水平面内有直线度误差 1,垂直面内有直线度误差2,就第 5 页,共 15 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 工件表面产生的外形误差大小为（2）；名师归纳总结 12.分组互换法装配对零件的 制造精度 要求可行,而可获得很高的装配精度；
18、第 6 页,共 15 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 1.装配尺寸链的封闭环为装配精度,在装配后形成；（） 2.削减工艺系统热变形的措施,主要应从削减热源和削减温差来考虑；（ ） 3.常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线外形,只会影响它的位置；（） 4.产生表面金相组织变化的情形,一般发生在切削加工中而不是磨削加工中；（ ） 5.工序的集中与分散取决于工件的加工精度；（ ） 6.机床主轴锥孔中插入一检验心轴,然后测定其径向跳动,测得的数值可代表机床主轴的径向回转误 差；（） 7.冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力,提高了零件的抗疲惫强度；（
19、） 8.菱形销用在一面双销定位中,排除了垂直于连心线方向上的过定位；（ ） 9.由工艺系统静力变形而引起的工件外形误差属于变值系统性误差；（ ） 10.螺旋夹紧机构因其夹紧力大、自锁性能好、生产效率高而广泛应用；（ ）二、填空 20 分 1.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动掌握法）； 2.磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是（磨削温度）,所以通常分为 回火）烧伤、（退火）烧伤和（淬火）烧伤； 3.由于工件材料硬度不匀称而引起的加工误差其性质是（随机性误差）； 4.不完全互换法适用于（2、5）,修配法适用于（3、4）,固定调剂法适用于（1、 5）
20、；大批大量生产；成批生产；单件小批生产；多环装配尺寸链；少环装配尺寸链 5.应用点图进行误差分析时,X 和 R 的波动反映的是（工件平均值的变化趋势）和随机误差）的分散程度； 6.工艺系统是由（机床）、（刀具）、（夹具）、（工件）构成的完整系统； 7.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高,而可获得较高的装配精度； 8.机床导轨在加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大,而在（切线）方向上的直线度误 差影响小； 1.六点定位原理只能解决工件自由度的排除问题,不能解打算位的精度问题；（） 2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差；（） 3.自位支承和帮助支承的作用是相同
21、的；（ ） 4.加工长轴外圆时,因刀具磨损产生的工件外形误差属于变值系统性误差；（） 5.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度；（ ） 6.夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形；（ ）名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 7.斜楔夹紧机构的自锁才能只取决于斜角,而与长度无关；（） 8.工艺过程包括生产过程和帮助过程两个部分；（ ） 9.在装配尺寸链中,封闭环肯定是装配精度；（） 10.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高；（ ）二、填空 30 分 1.磨削烧伤的形式主要有 : 回火烧伤 、 退火烧伤 和
22、 淬火烧伤 ； 2.生产类型分为 单件生产 、（成批生产）、（大量生产）； 3.利用分布曲线讨论一批工件的加工精度时,最主要的二个参数是（尺寸平均值）和（分散范畴）； 4.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（修配法）、（调整法）； 5.在挑选精基准时,应遵循的原就有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为基准）； 6.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向 ,而毛坯尺寸的公差带一般取 双向 分布； 7.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（提高系统刚度）、（提高毛坯质 量）、（多次走刀）； 8.工艺系统是指机械加工中由 机床 、（夹具）、（刀具）和 工件 构成的一个完
23、整系统； 9.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高,而可获得很高的装配精度； 10.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为 复合工步 ； 11.机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大,而在（切线）方向的直线 度误差对加工精度影响小； 1.机械加工中,不完全定位是答应的,而欠定位就不答应；（） 2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少；（） 3.全部金属表面的精加工均可采纳磨削加工方法得到；（ ） 4.当装配精度要求较低时,可采纳完全互换法装配；（） 5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个；（ ） 6.菱形销用在一面双销定位中,排除了垂
24、直于连心线方向上的过定位；（ ） 7.因机床刚度而引起的工件外形误差属于变值系统性误差；（ ） 8.表面粗糙度小的表面质量就好；（） 9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高；（） 10.在一般车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步；（ ）二、填空 30 分 1.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为 复合工步 ； 2.加工瘦长轴时,由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）；名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 3.在挑选精基准时,应遵循的原就有（基准重合）、（基准统一）、（互为基
25、准、反复加工）、（自为 基准）； 4.在平面磨床上磨削平面时,如机床导轨在水平面内有直线度误差1,垂直面内有直线度误差2,就工件表面产生的外形误差是（2）； 5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的 最大变动量； 6.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布； 7.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减 小）； 8.工艺系统是指机械加工中由 机床 、（夹具）、（刀具）和 工件 构成的一个完整系统； 9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时,可采纳 选
26、配法 进行装配；而当装配精度要 求高、单件小批生产、组成环数又较多时,应采纳 调整法 进行装配； 10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开,并能看出（工件平均尺寸）和（随机 误差）的变化趋势； 11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动掌握法）； 1.机械加工中,不完全定位是答应的,而欠定位就不答应；（） 2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少；（） 3.全部金属表面的精加工均可采纳磨削加工方法得到；（ ） 4.当装配精度要求较低时,可采纳完全互换法装配；（） 5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个；（ ） 6.菱形销用在一
27、面双销定位中,排除了垂直于连心线方向上的过定位；（ ） 7.因机床刚度而引起的工件外形误差属于变值系统性误差；（ ） 8.表面粗糙度小的表面质量就好；（） 9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高；（） 10.在一般车床上加工零件时,每转动一次四方刀架,就算作一个工步；（ ）二、填空 30 分 1.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为 复合工步 ； 2.加工瘦长轴时,由刀具热变形引起的工件误差属于（变值系统性误差）； 3.在挑选精基准时,应遵循的原就有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准、反复加工）、（自为 基准）； 4.在平面磨床上磨削平面时,如机床导轨在水平面内有直线度
28、误差1,垂直面内有直线度误差2,就工件表面产生的外形误差是（2）； 5.基准位移误差是（定位）基准相对于（调刀）基准发生位移造成的（定位）基准在加工尺寸方向上的名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 最大变动量； 6.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向,而毛坯尺寸的公差带一般取（对称）分布； 7.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（增加机床刚度）、（减小）、（减小）； 8.工艺系统是指机械加工中由 机床 、（夹具）、（刀具）和 工件 构成的一个完整系统； 9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数
29、又很少时,可采纳 选配法 进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时,应采纳 调整法 进行装配； 10.点图法能将（常值系统性）误差和（变值系统性）误差分开,并能看出（工件平均尺寸）和（随机误差）的变化趋势； 1.镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差,使加工孔产生圆度误差；（） 2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差；（） 3.自位支承和帮助支承的作用是相同的；（ ） 4.加工短轴外圆时,因刀具磨损产生的工件外形误差属于常值系统性误差；（ ） 5.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度；（ ） 6.夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形；（ ） 7.斜楔
30、夹紧机构的自锁才能只取决于斜角,而与长度无关；（） 8.在装配尺寸链中,封闭环肯定是装配精度；（） 9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高；（） 10.削减表面粗糙度可以提高表面接触刚度；（）二、填空 30 分 1.生产类型分为 单件生产 、（批量生产）、（大量生产）； 2.保证装配精度的方法通常有（互换法）、（选配法）、（修配法）、（调整法）； 3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）； 4.在挑选精基准时,应遵循的原就有（基准统一）、（基准重合）、（互为基准反复加工）、（自为基 准）； 5.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向 ,而毛坯尺寸的公差带一般取 对称 分布； 6.为削减毛坯外形
31、造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（提高工艺系统刚度）、（提高毛坯 精度）、（多次走刀）； 7.工艺系统是指机械加工中由机床 、（夹具）、（刀具）和工件 构成的一个封闭系统； 8.分组选配法装配对零件的（加工制造精度）要求不高,而可获得很高的装配精度；9.在正态分布曲线中,参数X 表征整个曲线所在的位置,它的变化是由 常值系统性误差 引起的；X 的变化只影响整个曲线在水平方向上的位置,而不转变（曲线外形） 1.在连续加工一批工件时,其数值大小保持不变的误差,就称为常值系统性误差；（） 2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少；（） 3.菱形销用在一面双销定位中,排除了垂直
32、于连心线方向上的过定位；（ ）名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4.毛坯误差造成的工件加工误差属于随机性误差；（） 5.装配精度与装配方法无关,取决于零件的加工精度；（ ） 6.夹紧力的作用点应远离加工部位,以防止夹紧变形；（ ） 7.斜楔夹紧机构的自锁才能只取决于斜角,而与长度无关；（） 8.在装配尺寸链中,封闭环不肯定是装配精度；（ ） 9.圆偏心夹紧机构自锁性能好、生产效率高；（） 10.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之间,而肯定不在零部件上；（）二、填空 30 分 1.划分工序的主要依据是 工作地点是否
33、变动 和 工作是否连续 ； 2.达到装配精度的方法有（互换法）、（修配法）和（调整法）； 3.加工精度包括（外形精度）、（尺寸精度）、（位置精度）三方面的内容； 4.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的 最大变动量； 5.分组选配法装配对零件的（加工精度）要求不高,而可获得较高的装配精度； 6.工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统； 7.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（提高毛坯精度）、（提高工艺系统 刚度）、（多次走刀）； 8.生产类型为（单件小批）生产时,极少采纳夹具,一般用划线及试切法
34、达到精度要求； 9.工件上用来确定工件在夹具中位置的点、线、面称为（定位基准）； 10.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为 复合工步 ； 11.镗模上采纳双镗套导向时,镗杆与镗床主轴必需（浮动连接）连接； 12.利用分布曲线法讨论一批工件的加工精度时,最主要的两个参数是： 均方根差 和 平均尺寸 ； 13.表面质量的主要内容是：表面的几何外形特点,主要有（表面粗糙度）和（波度）；表面层的 物理、机械性能的变化,主要有以下三方面：（表面层的硬度）、（表面层的组织）和（表面层的残余应 力）；一、是非题 10 分 1.夹具限制工件的自由度数超过了工件该工序要求限制的自由度数即为过
35、定位； 2.工序集中程度的高低取决于工序中所含工步或工位的多少；（） 3.全部金属表面的精加工均可采纳磨削加工方法得到；（ ） 4.当装配精度要求较低时,可采纳完全互换法装配；（） 5.在一个尺寸链中增环的最少个数是一个；（） 6.当采纳一面双销定位时,工件定位孔不精确造成的误差,其性质属于常值系统性误差；名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 15 页精选学习资料 - - - - - - - - - （ ） 7.粗基准定位时,一般正在加工的表面就是零件的精基准；（） 8.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力,提高零件的抗疲惫强度；（） 9.装配尺寸链中的封闭环存在于零部件之
36、间,而肯定不在零件上；（） 10.圆偏心夹紧机构因其自锁性能好、生产效率高而被广泛采纳；（）二、填空 30 分 1.划分工序的主要依据是工作地点是否变动和 加工过程是否连续 ； 2.为了提高生产率 ,用几把刀具同时加工几个表面的工步 ,称为 复合工步 ； 3.在挑选精基准时,应遵循的原就有（基准重合）、（统一基准）、（互为基准）、（自为基准）； 4.在平面磨床上磨削平面时,如机床导轨在水平面内有直线度误差1,垂直面内有直线度误差 2,就工件表面产生的外形误差是（2）； 5.基准位移误差是（定位）基准相对于（起始）基准发生位移造成的（工序）基准在加工尺寸方向上的最大变动量； 6.用调整法磨削一批
37、轴的外圆时 ,砂轮磨损过程会使工件直径产生 变值系统性误差）； 7.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向 ,而毛坯尺寸的公差一般取 双向 分布； 8.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多次走刀）； 8.工艺系统是指机械加工中由 机床 、（夹具）、（工件）和 刀具 构成的一个完整系统； 9.当装配精度要求很高、大批量生产、组成环数又很少时,可采纳 分组互换法 进行装配；而当装配精度要求高、单件小批生产、组成环数又较多时,应采纳 修配法 进行装配；一、是非题 10 分 1.在装配尺寸链中,封闭环肯定是装配精度；（） 2.6 表示由某种加
38、工方法所产生的工件尺寸分散,即加工误差；（ 3.六点定位原理只能解决工件自由度的排除问题,不能解打算位的精度问题；（） 4.在夹具中对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差；（） 5.自位支承和帮助支承的作用是相同的；（ ） 6.加工长轴外圆时,因刀具磨损产生的工件外形误差属于常值系统性误差；（ ） 7.喷丸加工能造成零件表面层的残余压应力,会降低零件的抗疲惫强度（ ） 8.磨削淬火钢时 ,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热；（ ） 9.斜楔夹紧机构的自锁才能只取决于斜角,而与长度无关；（） 10.夹具限制工件的自由度数超过了工件该工序要求限制的自由度数即为过定位； 二、填空 30 分
39、名师归纳总结 1.采纳修配法保证装配精度时,对于修配环的挑选应留意 结构简洁,便于加工 、 便于拆装 和 对其他第 12 页,共 15 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 尺寸无影响 ； 2.磨削烧伤的形式主要有： 退火烧伤 、 淬火烧伤 和 回火烧伤 ； 3.生产类型分为 大量生产 、（成批生产）、（单件小批生产）； 4.利用分布曲线讨论一批工件的加工精度时,最主要的二个参数是（均方根差）和（平均值）； 5.保证装配精度的方法通常有（调整法）、（互换法）、（修配法）； 6.在挑选精基准时,应遵循的原就有（基准重合）、（基准统一）、（互为基准）、（自为
40、基准）； 7.机械加工中,加工阶段划分为（粗加工阶段）、（半精加工阶段）、（精加工阶段）、（光整加工阶 段）； 8.为削减毛坯外形造成的误差复映,常见的方法有：（提高毛坯精度）、（提高工艺系统刚度）、（多 次走刀）； 9.生产类型为（单件小批）生产时,极少采纳夹具,一般用划线及试切法达到精度要求； 10.夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确位置； 11.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向 ,而毛坯尺寸的公差带一般取 双向 分布； 1.镗床主轴轴承内环外滚道圆度误差,使加工孔产生圆度误差；（ ） 2.在夹具中对一个工件进行试切法加工时,不存在定位误差；（） 3.自位支承和帮助支承的作
41、用是相同的；（ ） 4.在车削加工中,工艺系统刚度是指法向切削力 Py与其引起的 y 的比值；（ ） 5.用调整法对刀时引起工件的加工误差,可以看作为常值系统性误差； ） 6.斜楔夹紧机构的缺点是夹紧力较小而工作行程又太大；（） 7.在一面双销定位中,菱形销长轴轴线的位置应与两定位孔的联线重合；（ ） 8.在装配尺寸链中,装配精度不肯定是封闭环；（ ） 9.圆偏心夹紧机构因其自锁性能好、生产效率高而被广泛采纳；（） 10.削减表面粗糙度可以提高表面接触刚度；（）二、填空 30 分 1.如封闭环公差为 0.12、组成环有 6 个、单件生产,就合适的装配方法为（修配法）；如封闭环公差为 0.10、
42、组成环有 2 个、大量生产,就合适的装配方法又为（完全互换法）； 2.生产类型分为 大量生产 、（成批生产）、（单件小批生产）； 3.工艺系统中的各种误差称之为（原始误差）； 4.在挑选粗基准时,应遵循的原就有（选重要表面）、（不加工表面或与加工面位置要求较高的表 面）、（加工余量较小的表面）、（同一方向只能使用一次）；名师归纳总结 5.工序尺寸的公差带一般取 入体 方向,而毛坯尺寸的公差带一般取 双向 分布；第 13 页,共 15 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 6.为削减毛坯外形造成的误差复映,可用如下三种方法,分别是：（提高毛坯精度）、（提高
43、系统刚 度）、（多次走刀）； 7.工艺系统是指机械加工中由 机床 、（刀具）、（夹具）和 工件 构成的一个完整系统； 9.划分工序的主要依据是 工作地点是否变动 和 加工过程是否连续 ；X 表征整个曲线所在的位置,它的变化是由 系统性误差 引起的； X 的 10.在正态分布曲线中,参数 变化只影响整个曲线在水平方向上的位置,而不转变（曲线的外形）； 11.获得零件尺寸精度的方法有（试切法）、（调整法）、（定尺寸刀具法）、（自动掌握法）； 12.为了提高生产率,用几把刀具同时加工几个表面的工步,称为 复合工步 ； 13.生产类型为（单件小批）生产时,极少采纳夹具,一般用 试切法 达到精度要求； 1.在相同的工艺条件下,加工后的工件精度与毛坯的制造精度无关；（ ） 2.任一零件可以有多个尺寸参加装配尺寸链；（ ） 3.夹紧力的分布应当尽可能使夹紧力朝向工件的主要定位面,而且尽量靠近工件的加工部位；（） 4.定尺寸刀具的制造误差引起的工件加工误差属于变值系统性误差；（ ） 5.