中厚板轧机电动压下APC说明书.doc-淘文阁

资源描述

《中厚板轧机电动压下APC说明书.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中厚板轧机电动压下APC说明书.doc（25页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。

1、太原科技大学机械工程学院课程设计任务书专业班级机自H 设计人崔凯同组人郑伯泉设计题目：1700mm中厚板轧机电动压下过程控制设计设计参数：辊缝调节距离：20mm，精度：0.1mm，轧制力：30000kN 设计要求：通过本课程设计使学生了解中厚板轧机电动压下系统AGC过程控制工作原理、控制模型确定、压下螺丝尺寸确定、速度控制方式以及电动压下传动方式选择；为毕业设计及今后从事相关的专业打下必要的基础。要求说明书打印、图纸计算机绘制。计算部分：根据给定的设计参数，确定压下速度，压下螺丝尺寸、压下电机功率及控制参数。绘图部分：电动压下位置控制系统图。设计时间： 2014 年 1

2、1 月 3 日至 2014年 11月23 日设计人(签字) 指导教师(签字) 教研室主任（签字）附注：本课程设计任务书由学生附入设计说明书内。目录1.绪论11.1中厚板产品品种及规格11.2中厚板用途21.3中厚板生产工艺流程简介42.传动方案的设计 82.1传动方案的选择82.2传动方案的结构简图93.压下部分参数的计算与确定103.1压下螺丝参数 113.2电动机的选择 154.位置控制系统的控制原理164.1位置控制系统的基本组成和结构 164.2位置控制基本要求和基本原理 165.电动机压下机构的安装与维护195.1安装注意事项 195.2日常点检 216.心得体会227.参考文

3、献241.绪论1.1 中厚板产品品种及规格钢板：一种宽厚比很大的扁平断面钢材。我国的分类标准中，称厚度在4.0mm以上的为中、厚板（其中420mm为中板，2060mm为厚板，60mm以上的为特厚板），0.24mm的为薄板，0.2mm以下的称为极薄带钢或箔材。中厚板主要产品类型及特征碳素结构钢是含碳小于0.8%的碳素钢，这种钢中所含的硫、磷及非金属夹杂物比碳素结构钢少，机械性能较为优良。 GBT700-2006;Q235B/C/DQ275A/B/C/D EN1005-2：S235JR/J0/J2/+AR、S235JR/J0/J2/+AR JIS G3101-95:SS400、SS490、S

4、S540 厚度范围：610mm 主要用途：产品广泛用于各类钢结构构件、建筑、工程机械、重型汽车、桥梁、压力容器等各类工程结构。 1.2中厚板用途中厚板主要应用于建筑工程、机械制造、容器制造、造船、桥梁建造等。还可以用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、造船钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件等。通中厚板用途：广泛用来制造各种容器、炉壳、炉板、桥梁及汽车静钢钢板、低合金钢钢板、桥梁用钢板、造般钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、花纹钢板、汽车大梁钢板、拖拉机某些零件及焊接构件具体应用。 1.2.1桥梁用钢板用于大型铁路桥梁的钢板，要

5、求承受动载荷、冲击、震动、耐蚀等，如：Q 235q、Q345q等。1.2.2造船用钢板用于制造海洋及内河船舶船体，要求强度高、塑性、韧性、冷弯性能、焊接性能、耐蚀性能都好。如：A32、D32、A36、D36等。锅炉钢板（锅炉板）：用于制造各种锅炉及重要附件，由于锅炉钢板处于中温（350C以下）高压状态下工作，除承受较高压力外，还受到冲击、疲劳载荷及水和气腐蚀，要求保证一定强度，还要有良好的焊接及冷弯性能，如：Q245R等。 1.2.3压力容器用钢板主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器和其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至到630kg/cm2，温度在-20

6、-450C范围内工作，要求容器钢板除具有一定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能，如：Q245R 、Q345R、14Cr1MoR、15CrMoR等。 1.2.4汽车大梁用钢制造汽车大梁（纵梁、横梁），用厚度为2.5-12.0mm的低合金热轧钢板。由于汽车大梁形状复杂，除要求较高强度和冷弯性能外，还要求冲压性能好。相关标准： GB/T 19367.2-2003|人造板板的垂直度和边缘直度的测定 GB/T 19367.1-2003|人造板板的厚度、宽度及长度的测定 GB/T 15104-1994|装饰单板贴面人造板 GB/T 15102-1994|浸渍胶膜纸饰面人造板 GB 1

8、饰人造板第2部分:试验方法 GB/T 18514-2001|人造板机械安全通则 1.3中厚板生产工艺流程简介1.3.1中厚板生产的主要特点可以概括为：轧钢车间主作业线长；品种繁多，性能各异，质量要求高，交货要求严格；需要展宽轧制、往返轧制；工厂内临时库区多，物流瓶颈变化频繁，难以预测；精整区域工序及工艺路径多、往复物流、交叉物流多；铸坯及钢板都是逐块、逐张堆垛的，库位及库区管理与行车作业复杂；潜在的瓶颈多，且瓶颈常随品种、规格的变化而“漂移” 。中厚板的生产工艺流程根据每个厂的生产线布置情况、车间内物流的走向以及其主要产品品种和交货状态的不同而具有其各自的特点，但加热、轧制、冷却

9、和精整剪切仍是中厚板生产工艺流程的核心部分，而具体的工艺流程一般可根据成品的交货状态，分为直接轧制交货、热处理交货和抛丸或涂漆交货。 1.3.2工艺流程简介图：原料检查原料清理加热除鳞粗轧精轧矫直冷却表面检查切头切尾卷取精整。另外特殊中厚板生产流程的特点：原料和轧成的钢板均需要经过超声波探伤检查，以确保钢板的内在质量；一些重用要途的钢板为保证表面质量和尺寸精度，用户要求按抛丸底层涂料钢板交货可缩短施工周期；不锈钢除固溶处理外，有时还要求酸洗钝化后交货。 1.3.3原料的选择与加热中厚板生产采用的原料有扁钢锭初轧板坯和连铸板坯3种。其中扁钢锭为原料时中厚板轧机产量低产品质量差，但由

10、于扁锭不需要初轧设备，过去我国中小钢铁企业中的中板厂大多采用扁锭为原料，受连铸坯厚度的限制，生产厚板和特厚板，一般采用扁锭为原料。初轧板坯是由大钢锭经初轧机轧制而成的，以此为原料，轧机产量高，钢板质量好，但是由于投资大能耗高和综合成材率低等因素，导致初轧坯为原料的中厚板轧机越来越少。目前，连铸坯已成为中厚板生产的主要原料，其产量高成材率高能耗少以及内部组织比较致密都使其得到广泛应用。中厚板轧机所用原料的尺寸，即原料的厚度宽度长度直接影响着轧机的生产率坯料的成材率以及钢板的机械性能。为了连铸机的生产和中厚板车间原料管理的方便，连铸坯断面尺寸不宜规格过多。选择几种适当的断面尺寸，再配合连铸坯长度

11、的变化，来满足各种规格的钢板对原料的要求。1.3.4中厚板轧机原料尺寸选择的原则是原料的厚度尺寸尽可能小；原料的宽度尺寸尽可能大；原料的长度尺寸尽可能接近原料的最大允许长度。1.3.5原料的加热中厚板原料加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力；使坯料内外温度均匀；改变金属的结晶组织，保证生产需要的机械和物理性能。加热炉型式按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。均热炉多用于由钢锭直接轧制特厚板；室状炉多用于特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合金钢，生产灵活。中厚板板坯加热炉的主要炉型是连续式加热炉。连续式加热炉有推钢式和步进式加热炉两种。其中推钢式加热炉设备简

12、单、操作容易掌握、投资少，但是其也有缺点：钢坯在水梁上滑动产生擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉等。另外一种步进式加热炉是靠动梁的上、下、前、后平移动作而实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉；不会造成钢坯划痕，加热效率高。便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。中厚板坯料加热的要求有：满足工艺规范的需要；沿长度和断面均匀；减少加热时氧化烧损。其加热工艺制度要控制加热温度、加热速度、加热时间、炉温制度及炉内气氛的选择与控制。钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。分为一段式加热制度：一段式加热制度、二段式加

13、热制度、三段式加热制度、多段式加热制度。除鳞钢板表面质量是钢板重要的质量指标之一，加热时高温下生成的氧化铁皮若在轧制前不及时清理或清理不干净，在轧后的钢板表面上，因氧化铁皮被压入钢板表面，会产生“麻点”等缺陷，因此轧前除鳞是保证获得优良表面的关键工序。除鳞原理是利用高压水的强烈冲击作用，去除表面的氧化铁皮。粗轧粗轧又称宽展轧制，粗轧阶段的主要任务是将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。根据原料条件和产品要求，可以有很多种轧制方法供选择。这些方法是全纵轧法、综合轧制法、全横轧制法、角轧纵轧法。其中全纵轧法由于无法用轧制法调整原料的宽度和钢板组织性能的各向异性，因此在实际生产中

14、并不多；综合轧制法生产灵活，改善钢板的横向性能，是生产钢板中最常用的方法；全横轧法经常用以初轧坯为原料的中厚板生产；角轧纵轧法只用在用钢锭作原料的三辊劳特式轧机上。精轧精轧阶段的主要任务是质量控制，包括厚度、板形、表面质量和性能控制。轧制的第二阶段粗轧与第三阶段精轧间并无明显的界限。通常把双机座布置的第一台轧机称为粗轧机，第二台轧机称为精轧机。对两架轧机压下量分配上的要求是希望在两架轧机上的轧制节奏尽量相等，这样才能提高轧机生产能力。一般的经验在粗轧机上的压下量约占80，在精轧机上约占20。精整与热处理这是中厚板厂产品质量最终处理和控制环节。精整是为使轧后的钢材具有一定的尺寸要求，组织、

15、性能而进行的一系列工序。主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查、缺陷清理、包装入库等。根据产品质量要求还要进行热处理和酸洗。中厚板厂通常在作业上设置热矫直机，多使用带支撑辊的辊式矫直机，为了补充热矫直机的不足，头尾使用侧刀剪或摆切剪。中厚板热处理最常采用的是退火、正火、正火加回火、淬火加回火热处理工艺。2.传动方案的设计2.1传动方案的选择传动方案A：采用一级减速齿轮传动和一级蜗杆传动,结构简单紧凑，采用一对蜗轮蜗杆传动，能实现较大的传动比。在两个电动机中间使用电磁联轴器，以保证压下螺丝的同步运转，且通过电磁联轴器也可以实现压下螺丝的单独调整；传动方案B：采用了一级减速器和一级锥齿轮传动，锥齿

16、轮传动效率高且平稳，但是该方案结构不紧凑，造成安装空间较大，占用了不必要的空间。传动方案C：采用二级涡轮蜗杆传动，能够实现较好的传动比。但是传动效率低安装占用空间大，且电机轴上面增加了浮动轴，传动轴总长度大，挠性太大，不利于动力传动，故不宜采用。综合考虑这三个方案，考虑到厂房空间及日后点检定修，安装调试，A方案更适合1700中厚板轧机电动压下。2.2传动方案结构简图1-电动机 2-电磁联轴器 3-制动器 4-一级圆柱齿轮 5-蜗轮蜗杆部分 6-压下螺丝3. 压下部分参数的计算与确定电动压下是上辊调整装置中最常用的通常包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和

17、测压仪等部件。在可逆板轧机的压下装置中有的还安装有压下螺丝回松机构。电动压下是上辊调整装置中最常用的通常包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件。在可逆板轧机的压下装置中有的还安装有压下螺丝回松机构。在初轧机板柸轧机、万能轧机等轧机上几乎每一道轧制都需要调整辊缝以保证轧件按给定压下量轧出所要求的断面尺寸。在轧制过程中要辊缝的调整直接影响板厚误差根据各类轧机的工艺要求调整装置可分为上辊调整装置、下辊调整装置、中辊调整装置、立辊调整装置和特殊轧机的调整装置。上辊调整装置也称压下装置它用途最广，安装在所有轧机上压下机构的选择要满足工艺的要求其中电动压下是

18、最常用的压下装置。通常包括电动机、减速器、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块、和测压仪等部件。在可逆轧机上还安装有压下螺丝回松机构以处理卡钢事故。在轧制过程中有很多因素会引起轧件的厚度偏差。这些因素都与轧件和轧机有关。轧件方面的因素有轧件厚度不均匀、轧件沿长度方向温度或机械性能不均匀等。轧机方面的因素有轧制速度和张力的变化、轧辊热膨胀和磨损及轧辊偏心、轧制过程中机架的变形等。轧机参数的变动将使辊缝发生周期性的变化，因而导致轧件厚度发生，变化为了提高轧件的厚度精度，在现代化轧机上往往设置厚度自动控制装置使轧机在轧制过程中能调整辊缝，以控制和减小轧件纵向厚度偏差。3.1.1压下螺

19、丝螺纹外径d的计算与确定压下螺丝一般由头部、本体和尾部三个部分组成。头部与上轧辊轴承座接触，承受来自轴颈的压力和上辊平衡装置的过平衡力。为了防止端部在旋转时的磨损并使上轧辊轴承具有自动调位能力，压下螺丝的端部一般都做成球面形状，并与球面铜垫接触形成止推轴承。压下螺丝尾部是传动端，承受来自电动机的驱动力矩。尾部断面的形状主要有方形、花键形和圆柱形三种。方形尾部四面镶有青铜板，它主要用于快速压下装置。花键形尾部的承载能力大，尾部强度削弱得小，多用在低速、重载的带钢轧机上。带键槽圆柱形尾部仅用在轻负荷的压下装置中。压下螺丝的基本参数是螺纹部分的外径d和螺距t,可按照国家专业标准选取。3.1.1压下螺

20、丝螺纹外径d的计算与确定压下螺丝与轧辊辊颈承受同样大小的轧制力，它们之间存在一定的比例关系。d=(0.550.62)dgd压下螺丝螺纹外径；dg轧辊辊颈直径。对四辊轧机则应是支撑辊辊颈直径。dg=(0.50.55)D=(0.50.55) 1100=（550-605）mm 取dg=550mmD支承辊辊身直径预取d=（0.550.62）550=(302.5341)mm 取d=330mm3.1.2压下螺丝螺距t的确定对于钢板轧机，四辊热连轧带材轧机t=（0.0250.050）d。t=(8.2516.5)mm为了实现快速压下，取t=15mm。3.1.3压下螺丝的校核压下螺丝的基本参数是螺纹部分的外径d

21、和螺距t。压下螺丝直径由最大轧制压力决定。由于压下螺丝的细长比很小，其纵向弯曲可忽略不计。压下螺丝最小断面直径d1，由下式决定：d1=4P1/(Rd)P1作用在螺丝上的最大轧制力；Rd压下螺丝许用应力。本轧机选用的压下螺丝的材料为42CrMo，抗拉强度 b=1080MPa, 屈服强度s=930 MPa。当取安全系数n=6时，许用应力Rd=155MPa。作用在单个压下螺丝上的轧制压力P1=15000KN。d1=4/(3.14155)=128.2d1=300-240=220mm128.2mm故压下螺丝的参数为：螺纹内径d1=220 mm螺纹外径d=330mm 螺距t=15mm3.1.4压下螺丝的螺

22、纹升角根据自锁条件要求螺纹升角430则：= arc tan = arc tan(15/3.14*330)=0.93.1.5压下螺丝的尾部设计压下螺丝尾部形状选择镶有青铜滑板方形尾部形状。压下螺丝的端部形状选择装配式凹形。3.1.6压下螺母高度H与外径D的确定（1）压下螺母高度H的确定压下螺母选用铸造铝青铜ZQA19-4由经验公式：H=（1.22）d =（1.22）330=（396660）mm取H=500mm（2）压下螺母外径D1的确定由经验公式：D1=(1.51.8) d =(1.51.8)330=(495594)mm取D1=500mm3.1.7压下螺丝的自动旋松压下螺丝的自动旋松问题主要发

23、生在初轧机上，它表现为在轧制过程中，已经停止转动的压下螺丝自动旋松，使辊缝发生变动造成轧件厚薄不均匀，严重影响轧件质量。压下螺丝回松的原因是，为了实现初轧机的快速压下，压下螺丝的螺距取得较大，螺丝升角大于或比较接近螺丝、螺母之间的摩擦角，加上采用圆柱齿轮传动，故压下机构的自锁在轧制过程中容易破坏。目前，防止螺丝自动回松的主要办法是加大螺丝的摩擦阻力矩。一是加大压下螺丝止推轴颈的直径，并且在球面铜垫上开孔。此时止推轴颈的摩擦阻力矩为： M=1P1式中 d3-压下螺丝止推轴颈直径d4-球面铜垫凹槽直径P1-作用在压下螺丝上的力1-止推轴颈的摩擦系数从上式可以看出d4加大,则力矩M也加大。在选择d4

24、时要保证铜垫单位压强在许用的范围之内。加大压下螺丝阻力矩的另一种方法是适当增加螺丝直径。在螺距不变的条件下,增加螺丝直径不仅能增大摩擦阻力矩,而且还有减小螺纹升角、增强自锁性的作用。但螺丝直径过大,会增加压下装置和机架的尺寸,也会增加飞轮力矩,选择螺丝直径时应注意这些问题。在压下传动系统中,企图用增设制动器的办法防止压下螺丝的自动旋松,效果不好。由于快速压下庄主的传动比很小,因而制动器起的放松作用不大。与此同时,增设制动器加大高速轴的飞轮力矩,反而会降低压下速度。此外,制动器不易同步协调工作,对初轧机实现自动化也不利。在工艺操作中,采用合理的工艺制度,尤其是压下制度和轧制速度,不采用过大的压下

25、量和咬入速度以减小冲击,对防止压下螺丝自动旋松是有利的。3.2电动机的选择3.2.1压下螺丝的传动效率压下螺丝功率 P=Fv=p1v=15000KN20mm/s=0.3kwv压下速度选择带钢压下，取计算功率P=P50=0.15kw压下螺丝的传动效率螺=tan0.9/tan(1.1+5.4)=0.14其中摩擦角=3.2.2该机构的传动总效率总=2轴承蜗齿联螺=0.9920.80.990.990.14=0.11故电动机功率约为P=0.15/0.11=1.364kw选用Y90L 电动机额定功率1.5kw 额定转速1400r/min3.2.3传动比的分配压下螺丝的转速n2=60v/（dtan） =6

26、00.02/(3.140.33tan0.9) =22.2r/min总传动比为i总=n1/n2=1400/22.2=63取一级传动齿轮i1=3 蜗轮蜗杆传动比i2=214.控制原理4.1位置自动控制系统的基本组成和结构4.1.1APC系统的基本组成（以压下位置自动控制系统为例）4.1.2APC系统的结构由于采用了数字计算机，所以此系统是一个采样调节系统系统的方块结构简图如下图所示：4.2位置控制基本要求和基本原理4.2.1位置控制的基本要求被控对象位置的改变时通过电动机来实现的，而电动机的速度控制一般是按照梯形速度图进行的。在不同的使用情况下，最优的或最合理的速度图不相同。下面给出两种最常用的速

27、度图，图中的最高角速度是电动机所允许的最大角加速度和最大角减速度，所以能保证时间最省。图2中加减速阶段的角速度近似于指数函数，开始时角加速度较小并逐渐增大，以避免冲击；减速阶段到最后的角减速度越来越小。有利于准确停在目标位置上。两种速度曲线下的面积都应该等于所要求的角位移量。图1 用等加减速时的速度图图2 按指数曲线加减速时的速度图4.2.2位置控制的基本原理（1）理想定位的理论分析和控制算法理想定位过程设：位置偏差S；位置的初始偏差S0；被控对象的最大线速度Vm；最大允许加速度和减速度都为am。电机以am启动，使被控对象能迅速移动到要求的位置上，消除位置偏差使S=0。图3 理想的定位过程（2

28、）理想定位的控制算法加速阶段：位置偏差量S=S0-=S0- = S0-电机达到Vm的时间t1=在t1时间内所消除的位置偏差为则此时的位置偏差量S1=S0-减速阶段：要是S=0，且尽快达到，必须综合考虑即电机以Vm继续移动到什么时候进行减速，是一个很关键的问题。通常解决的方法是采用最大允许加速度和最大允许减速度相等的原则。即：在减速阶段移动的距离等于加速阶段移动的距离，即：S2=S0-S1,那么速度减到零时，必定到达所要求的设定位置，即S=0。操作过程分3个阶段1）首先以最大加速度am，加速到V=Vm；2）维持V=Vm运行直到S2=；3）从处开始，以最大减速度am减速，直到V=0，S=0。

29、5.电动机压下机构的安装与维护5.1安装注意事项1.安装减速机构时，应重视传动中心轴线的对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量。对中良好能延长使用寿命，并获得理想的传动效率。2.箱体应牢固的安装在稳定水平机架上，排油槽的油应能排除，且冷却空气循环流畅。若机架不牢固，运动时会引起振动及噪音，并促使压下丝杆，传动齿轮的受损。当传动联接件有突出物或采用齿轮、链轮传动时，应考虑加防护装置，输出轴上承受较大的径向载荷时，应选用加强型。3.按规定的安装装置保证工作人员能方便的靠近油标、通气塞、排油塞。安装就位后应按次序全面检查安装位置的准确性，各紧固件压紧的可靠性，安装后应能够灵活转动。减速机采用油

30、池飞溅润滑，压下螺丝传动利用稀油润滑，能够提高其传动件的寿命1-1.5倍。在运行时用户需将通气孔的螺塞取下，换上通气塞。按不同的安装位置，并打开油位塞螺钉检查油位线的高度，从油位塞处加油至润滑油从油位塞溢出位置，拧上油位塞确定无误后，方可进行空载试运行，时间不得少于两个小时。运转时应平稳，无冲击、振动、杂音及渗漏油现象，发现异常应及时排除。经过一定的时期应再检查油位，以防止机壳可造成的泄露，如环境温度过高或过低时可改变润滑油的牌号。4.择安装顺序时，应该先按找平、找正、找标高安装好箱体，然后根据箱体的具体位置安装电动机及联轴器。安装时先由零件组成部件，再由部件最后装配成主体。5.滚动轴承安装

31、时，先将轴承压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔中。压装时要在轴承端面垫一个软金属制作的套管，套管的内径应比轴颈直径大，外径应小于轴承内圈的挡挡边的直径，以免压坏保持架。另外，装配时，要注意导正，防止轴承歪斜，否则不仅装配困难，而且会产生压痕，使轴和轴承过早损坏。6.圆柱齿轮装配时先将齿轮装配在轴上，再把齿轮轴组件装入齿轮箱中。齿轮孔与轴配合要适当，不得产生偏心和歪斜现象。齿轮副应有准确的装配中心距和适当的齿侧间隙。保持啮合时有足够的接触面积和接触部位。要进行装配质量检查，用千分尺及方水平测量中心距；用压铅法或千分尺法检查齿侧间隙。7前，箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除毛边毛刺，并

32、浸涂防锈漆；零件装配前用煤油清洗，轴承及蜗轮、蜗杆用汽油清洗；调整、固定轴承时应留有轴向间隙0.2-0.5mm；油箱内装有220工业齿轮油，油量达到规定深度；压下丝杆应稀油润滑，提高其使用寿命；箱体剖分面、各接触面不允许漏油渗油，箱体剖分面允许涂以密封油或水玻璃，许使用任何其他填料；体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。5.2日常点检1.润滑要定期更换润滑油，稀油润滑要注意润滑油路的畅通。 2.实行5S管理，进行预知维修，定期进行大修及小修。应特别注意压下丝杆、压下螺母和蜗轮蜗杆的磨损传动情况。在技术要求的范围内应及时更换或修复元件。 3.机器发生故障的时候要进行机械维修度和机械设备

33、的有效度的计算。在维修成本大于更换成本时应及时对设备进行报废处理。 4.检修时应做好台帐的管理，做好维修的统计，对经常出现故障的部件要做特别的注意，进行受力分析及疲劳强度分析等。6.心得体会在杨霞老师悉心指导下，通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关中厚板电动压下方面的知识，在设计过程中虽然遇到了一些问题，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。实践出真知，通过亲自动手制作，使我们掌握的知识不再是纸上谈兵。过而能改，善莫大焉。在课程设计过程中，我不断发现错误，不断改正，不断领悟，不断获取。这次课程设计终于顺利完成了，在设计

34、中遇到了很多问题，最后在杨霞老师的指导下，终于游逆而解。在今后社会的发展和学习实践过程中，一定要不懈努力，不能遇到问题就想到要退缩，一定要不厌其烦的发现问题所在，然后一一进行解决，只有这样，才能成功的做成想做的事，才能在今后的道路上劈荆斩棘，而不是知难而退，那样永远不可能收获成功，收获喜悦，也永远不可能得到社会及他人对你的认可！课程设计诚然是一门专业课，给我很多专业知识以及专业技能上的提升，同时又是一门讲道课，一门辩思课，给了我许多道，给了我很多思，给了我莫大的空间。同时，设计让我感触很深，我运用中厚板电动压下设计的知识完成本次设计，训练绘图看图的基本功，学会绘制标准工程图，熟练应用PRO/

35、E、CAD设计软件。使个人熟练应用参考资料，设计手册，设计应规范化，掌握国家有关标准和部颁发标准。我认为，在这学期的课程设计中，不仅培养了独立思考、动手操作的能力，在各种其它能力上也都有了提高。更重要的是，在课程设计过程中，我学会了很多学习的方法，而这是日后最实用的，真的是受益匪浅。要面对社会的挑战，只有不断的学习、实践，再学习、再实践。这对于我们的将来也有很大的帮助。以后，不管有多苦，我想我们都能变苦为乐，找寻有趣的事情，发现其中珍贵的事情。就像中国提倡的艰苦奋斗一样，我们都可以在实验结束之后变的更加成熟，会面对需要面对的事情。回顾起此课程设计，至今我仍感慨颇多，从理论到实践，在这段日子里

36、，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，但可喜的是最终都得到了解决。实验过程中，也对团队精神的进行了考察，让我们在合作起来更加默契，在成功后一起体会喜悦的心情。果然是团结就是力量，只有互相之间默契融洽的配合才能换来最终完美的结果。此次设计也让我明白了思路即出路，有什么不懂不明白的地方要及时请教或上网查询，只要认真钻研，动脑思考，动手实践，就没有弄不懂的知识，收获颇丰。参考文献1 丁修堃.轧制过程自动化.冶金工业出版社 20132 邹家祥.轧钢机械.冶金工业出版社 20133 唐曾宝.机械设计课程设计.华中科技大学出版社 20124 阳辉.轧钢厂设计原理.冶金工业出版社 20135 熊诗波.机械工程测试技术基础.机械工业出版社 20136 秦曾煌.电工学.高等教育出版社 20137 陆凤仪.机械设计.机械工业出版社 2013

展开阅读全文