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1、 质量控制是为达到质量要求所采取的作业技术和活动。 产品的质量控制大体分为: 生产前产品设计开发的质量控制； 生产中产品制造过程中的质量控制； 生产后服务过程中的质量控制。 产品制造过程中的质量控制，主要包括三方面的内容: 生产技术准备(包括人员、物资、能源、设备、工艺、计量仪器的准备；质量控制系统设计；质量职责确认；设计生产组织方案和认证工艺装备等)的质量保证； 现场文明生产的管理； 制造过程的质量控制。F一、统计分析表法（调查表）F二、排列图法（帕累托图）F三、因果图法(特性因素图、树枝图、鱼刺图) 制造过程的质量控制主要是控制各工序的质量，机械制造过程质量控制的主要任务包括：F发现问题（
2、质量缺陷）；F查明问题主要原因；F提出控制方法和实施控制；F达到保证产品质量目标。 统计分析表（调查表）是根据调查的项目和质量特征制作的表格，其目的和作用是发现问题。常用的调查表有缺陷位置调查表，不合格品分项调查表和频数分布表（应用与绘制直方图）等。不合格轴承分类统计表不合格轴承分类统计表产品序号规格总产量不合格品数不合格品率尺寸精度旋转精度噪音灵活性残磁游隙硬度其他外径内径内端面摆内沟侧摆内径向摆外沟侧摆内径向摆2111314332213233221F1.排列图法是从许多影响质量的因素中分析、寻找主要因素的方法.F2.所遵循的原理是关键的占少数,次要的占多数。 A B C D E F G H
3、 其他频数(件)频率(%)A类B类C类 例:为分析某厂加工曲轴报废上升的原因，对222件废品进行了分类统计，试找出主要影响因素。解：收集资料；整理计算。100.0100.02.722297.30.921696.41.321495.12.221192.98.620684.314.018770.370.3156222总计6其他72轴颈表面伤痕63曲拐半径小55轴向尺寸超差419动平衡超差331开档大2156曲轴轴颈尺寸小1累计频率频率累计频数频数(件)原因序号F3.绘制排列图F4.分析主次因素 1 2 3 4 5 6 其他频数(件)频率(%)A类 B类C类809010004080120160200
4、255075F1.原因分析要从原因分析要从5M1E出发出发F2.要集思广益要集思广益F3.可用排列图检查效果可用排列图检查效果中原因中原因大原因大原因某个某个质量质量问题问题小原因小原因人人机机料料法法环环测测因果分析图因果分析图热处理热处理为为什什么么曲曲轴轴轴轴颈颈尺尺寸寸小小硬度不一致硬度不一致操作者操作者没进行没进行机床机床未及时修未及时修正砂轮正砂轮工艺纪工艺纪律松弛律松弛平衡块平衡块松动松动震动大震动大控制机构控制机构的灵敏性的灵敏性电器电器失灵失灵材料材料材质不材质不合规格合规格量具校正无标准轴量具校正无标准轴测量测量方法方法环境环境测量器测量器具配置具配置操作者未用读数量具操作
5、者未用读数量具测头不干净测头不干净测量仪测量仪器精度器精度操作操作规格规格无作业标准无作业标准加工件加工件温度高温度高进给进给量大量大有杂质有杂质F四、直方图法F五、工序能力和工序能力指数Cp F六、控制图法 直方图是整理数据，描述质量特性数据分布状态的常用工具，它以一定特性（如尺寸、重量、时间或金额等）值的分组范围为横坐标，以统计一批数据时出现在某一组特性值范围内的频数为纵坐标而画出的柱型图。直方图的绘制F1.1.收集数据；收集数据；F2.2.找出数据中的最大值找出数据中的最大值XmaxXmax和最小值和最小值XminXmin；F3.3.计算极差计算极差R=XmaxXminR=XmaxXmi
6、n5-5-（-3-3）=8=8；F4.4.确定组数确定组数K K；K=10K=10（表（表3-73-7）；）；F5.5.计算组距计算组距H=R/K=8/10=0.81H=R/K=8/10=0.81；F6.6.确定组界；第一组下界确定组界；第一组下界:Xmin-h/2=-3.5:Xmin-h/2=-3.5；F7.7.计算各组中心值计算各组中心值XiXi；X1=-3X1=-3；F8.8.计算频数计算频数fifi，整理频数分布表；，整理频数分布表；F9.9.计算各组简化中心值计算各组简化中心值UiUi；F10.10.计算均值；计算均值；F11.11.计算标准偏差计算标准偏差S S。F比较直观地反映出
7、质量特性的分布状况，便于掌握和判断一批产品的质量。F验证产品质量的稳定性。F了解工序能力对产品质量保证的情况，并估算生产过程中的产品不合格率。F从统计学角度鉴定产品质量特性分布类型以便“对症下药”，解决问题。F(1)工序能力是指工序处于控制状态下的实际加工能力。一般用 B=6 来表示。这是一个经济幅度。F(2)若B=2，则合格品率为68.26%. 若B=4，则合格品率为95.45%. 若B=6，则合格品率为99.73%. 若B=8，则合格品率为99.994%. 1.1.定义：衡量工序能力满足加工质量要求的程度。定义：衡量工序能力满足加工质量要求的程度。Cp=质量标准=T=T工序能力66S2.C
8、2.Cp p的计算的计算(1)(1)双侧公差双侧公差当M=时， Cp=TX6S当M时， Cpk=Cp(1-k)XK=2 M-XT(2)单侧公差单侧公差Cp=T-3T-x3SCp= - TL3x - TL3Sa.只有上极限偏差b.只有下极限偏差2.C2.Cp p的计算的计算CP(CPK) P(%) 评价 CP1.67 P0.00006 能力非常充足 1.33 CP 1.67 0.00006p0.006 充足 1.00 CP1.33 0.006p0.27 尚可 0.67 CP1.00 0.27p4.55 不足 CP0.67 p4.55 严重不足 F(1)调整工序加工的分布中心，减少偏移量。F(2)
9、提高工序能力，减少分散程度。F(3)调整质量标准。F1. 控制图的概念和格式F2. 控制图的原理F3. 控制图的种类F4. 均值极差控制图的绘制F5. 控制图的判断准则F6. 控制图应用中常见错误F定义定义:用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的一种工序管理图。用的带有控制界限的一种工序管理图。F格式格式:质质量量特特性性数数据据样本号样本号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10UCLCLLCL“3“3”原理或称之为原理或称之为“千分之三法则千分之三法则”/2/2 1 1）控制界限的确定）控制界限的确定 CL=uCL=u UCL=u+
10、3xUCL=u+3x LCL=u+3xLCL=u+3x2 2）统计推断存在两种错误）统计推断存在两种错误 :第一类错误第一类错误: :虚发警报虚发警报. .把工序正常判为异常把工序正常判为异常. . : :第二类错误第二类错误: :漏发警报漏发警报. .把异常判为正常把异常判为正常. .控制图名称用途计量值数据R均值极差控制图各种计量值各种计量值XXR中位数极差控制图各种计量值各种计量值X RS单值移动极差控制图各种计量值各种计量值X单值控制图计量值计量值S均值标准偏差控制图重要产品中使用重要产品中使用X计数值数据Pn不合格品数控制图.计件数据计件数据p不合格品率控制图计件数据计件数据C缺陷数
11、控制图计点数据计点数据U缺陷率控制图单位面积、长度的单位面积、长度的缺陷数缺陷数F搜集数据搜集数据F计算各组均值计算各组均值F计算均值的均值计算均值的均值F计算各组极差计算各组极差F计算极差的均值计算极差的均值F计算均值控制图的控制界限计算均值控制图的控制界限F计算极差控制图的控制界限计算极差控制图的控制界限F制图制图(1)(1)判稳准则判稳准则 a.没有点子越出控制界限处; a.点子在控制界限内的排列是随机的。(2)(2)判异准则判异准则a.连续七个点子分布在中心线一侧;b.点子在中心线一侧多次出现;c.点子出现按次序上升或下降的趋势;d.点子密集在控制线附近;e.点子具有周期变动的情况。F
12、(1)(1)在在5M1E5M1E因素未加控制因素未加控制, ,工序处于不稳定状态时就工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工序。使用控制图管理工序。F(2)C(2)CP P11的情况下的情况下, ,就使用控制图。就使用控制图。F(3)(3)用公差代替控制界限用公差代替控制界限, ,或用压缩的公差线代替。或用压缩的公差线代替。F(4)(4)仅打点而不做分析判断。仅打点而不做分析判断。F(5)(5)不及时打点而不能及时发现工序异常。不及时打点而不能及时发现工序异常。F(6)(6)当当5M1E5M1E发生变化时发生变化时, ,而未及时调整控制界限。而未及时调整控制界限。F(7)(7)画法不规范、不完整。画法不规范、不完整。2.散布图类型:强正相关弱正相关不相关曲线相关弱负相关强负相关3.相关程度的检验 相关系数法 符号检验法等温度温度硬硬度度Y=a+bxY=a+bx1.散布图是用来分析两个非确定性变量之间相关关系的方法。