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1、1 目的本规程旨在规范中控操作员操作，统一操作思想，精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。2 范围本规程适用于兴业海螺5000t/d熟料生产线中控窑操作，即从均化库底到熟料库顶。3 引用标准工艺设备性能参数、工艺规程、设备说明书、兴业海螺单机操作规程、集团5000t/d熟料生产线中控操作规程等4 操作指导思想4.1 树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。4.2树立全局观念与原料、煤磨互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做
2、到统一操作，达到三班保一窑的目的。4.3 为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。应优化和调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和分解炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量，来稳定系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。4.4 燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及分解炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。4.5正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果。4.6 坚持以耐火材料运行周期决定窑运行周期的指导思想，加强耐火材料运行管理，加
3、强操作中运行监控与维护。5 工艺流程及主机设备主要性能参数5.1 工艺简介均化库的生料通过气动截止阀、电动流量阀、进入喂料缓冲仓，入窑生料均从喂料缓冲仓卸出，经气动截止阀、电动流量阀,经冲击固体流量计计量后至喂料斜槽再经斗提提升至预热器顶斜槽经分料阀分料喂入预热器内。在预热器A列、B列中，生料和热气流进行热交换，在达到A列、B列四级筒后进入分解炉内，入炉生料经过充分混合与分解，然后进入五级旋风预热器进行料气分离，入窑煅烧，熟料经篦冷机急冷后进入锤式破碎机破碎后由裙板输送机输送到熟料库。5.2 主机设备性能参数5.2.1 入窑斗提（1428）型号:H-GBW 100099500用途:生料入预热器
4、头尾轮中心高:99.5m输送物料:生料物料容重:0.8kg/m3物料水分:1%物料温度:正常：80最大:120输送能力:正常：380t/h、最大:450t/h电机功率:200kW5.2.1.1 开机前的准备a) 确认各部分螺栓、壳体是否组装到位、有无松动及漏缝；b) 确认斗提内部有无异物、积料、积水；c) 确认胶带接头连接情况是否完好及传动张紧链的张紧度是否适度；d) 确认各部润滑油是否符合要求；e) 确认传动及防倒转装置是否完好；f) 确认液偶是否完好；g) 确认下游设备是否运行正常；h) 检查斗提保护装置是否完好。5.2.1.2 运行中的检查a) 检查各部分螺栓、壳体是否有漏灰漏风现象；b
5、) 检查运行中皮带的跑偏情况；c) 检查各部润滑情况是否正常及设备各部温升情况；d) 检查斗提运行中是否平衡有无异常振动声音；e) 检查入斗提物料温度；f) 检查电机运转是否异音、振动、温度情况。5.2.2预热器（1501）：一级筒二级筒三级筒四级筒五级筒内径柱体(m)5.09.756.95.5926.95.5427.26.4767.26.614数 量4套2 套2套2套2套材 质Q235AQ235AQ235AQ235AQ235A内筒规格(内径高)(m)2.1753.1303.1653.23.33.353.543.923.6653.4材 质16Mn1Cr18Ni9TiZG40Cr25Ni20ZG
6、40Cr25Ni20ZG40Cr25Ni20下料溜管(mm)71069006900690069006材 质1Cr18Ni9Ti1Cr18Ni9Ti0Cr23Ni13ZG1Cr25Ni20ZG1Cr25Ni205.2.2.1 开机前的准备a) 确认系统各溜子翻板阀轴承是否补加黄油，翻板动作是否灵活；b) 确认各级旋风筒及溜管内有无异物，系统的耐火砖是否完好；c) 关闭所有的人孔门及检查孔，并进行投球确认系统畅通无阻；d) 点火升温，应将预热器各级下料溜子翻板用铁丝吊起；e) 在窑开始投料前应将各级溜子上的翻板阀挡板放下；并再次投球，确认系统畅通；f) 确认供料系统设备是否正常。5.2.2.2 运
7、转中的检查a) 系统各溜子翻板阀动作是否灵活，配重是否调整在合适位置；b) 检查所有的检查孔及人孔门是否有漏气跑灰现象，并进行堵漏处理；c) 检查系统空气炮的气源压力（4.5kg）及转换开关是否转到工作状态，气源阀是否打开及运行是否正常；d) 注意观察各级旋风筒差压变化，防止堵塞；g) 观察预热器外壳体温度变化，看是否有局部耐火材料脱落现象；h) 定期对预热器清扫孔进行清理；i) 经常检查预热器各点监控温度及负压是否正常。5.2.3 分解炉（1509）设备名称： NST-I分解炉规 格: 7.5（内径）310.01容 积： 1368.8m3分解炉主截面风速: 8m/s气体停留时间: 3.9s压
8、力损失： 400Pa喷煤嘴数量: 2 套5.2.3.1 开机前检查a) 检查耐火衬料是否完好;b) 检查分解炉内的积料情况，根据需要进行清扫；c) 检查分解炉喷煤嘴烧损、磨损情况，结碳需要进行清扫；d) 检查分解炉三次风入口积料情况； e) 校正分解炉三次风挡板实际开度与中控对应关系；f) 所有的人孔门是否关闭。5.2.3.2 运转中的检查a) 检查系统是否有漏风、漏灰现象；b) 观察分解炉缩口结皮情况，根据需要进行清扫；c) 检查分解炉喷煤管工作是否正常，管道是否漏气；d) 检查分解炉各差压是否正常；e) 检查分解炉炉壁、炉中及锥部温度是否正常；f) 出口温度及负压是否正常。5.2.4回转窑
9、 （1511） 5.2.4.1 设备规格、型号 规 格：4.874m（胴体内径长度） 型 式：单传动、单液压挡轮 窑 支 承：3档 斜 度：4%（正弦） 转 速：主 传 动： 0.354 r/min 辅助传动： 8.52 r/h 功 率：主 传 动： 630 kW/660V窑头密封装置：弹簧钢片片式密封窑尾密封装置：配重压紧端面5.2.4. 2开机前的准备窑体：a) 确认窑出入口处密封护板及窑口护铁的安装螺栓是否松动；b) 确认窑体上人孔门是否关好，止松螺母是否拧紧；c) 窑内耐火衬料是否符合砌筑要求。轮带：a) 确认轮带与垫板之间的间隙无异物；b) 确认轮带与垫板间是否加足石墨锂基脂；c)
10、确认轮带与托轮接触面之间有无异物；d) 确认轮带与托轮在旋转时是否碰到其它物体。托轮：a) 确认各部螺母有无松动;b) 确认石墨块是否装好，托轮轴温检测装置是否完好;c) 确认润滑油位及淋油槽是否正常，冷却水阀是否打开。窑头罩：a) 确认耐火材料是否符合砌筑要求，燃烧器入窑孔周围密封是否添加;b) 确认窑罩灰斗是否有积料，应排空保持畅通;c) 窑罩是否与旋转部件磨擦。 传动：a) 确认大牙轮与小齿轮的磨损与接合情况;b) 小齿轮轴承润滑油路是否畅通;c) 齿面润滑是否正常；d) 液压挡轮是否正常。5.2.4.3 运转中的检查a) 注意窑体各部温度变化，并做好记录；b) 检查大牙轮与小齿轮的啮合
11、和润滑情况，运行是否平稳有无异常振动；c) 注意窑轮带与托轮在整个宽度的相接触；d) 确认轮带与窑体是否保持直角状态；e) 检查托轮轴温及温升情况，并做好记录；f) 检查托轮轴润滑油的油质、油量、渗漏等情况；g) 冷却水是否常开；h) 窑尾、窑头密封装置的旋转是否与固定部分之间有无接触及异常响声；i) 主电机有无异音、异味、异常振动，冷却风机是否正常，主电机碳刷是否打火；j) 主减速器油位、油质、油泵压力、油温是否正常；k) 窑罩灰斗是否堵料；l) 确认各挡轮带滑移量是否在可控范围（5-10mm）；m) 窑罩冷却风机运行是否正常。5.2.5 燃烧器（1526）5.2.5.1 设备规格、参数煤粉
12、/空气的浓度： 46kg/m3 型式： NC-15型三风道燃烧器 喷煤管总长度： 11214 mm喷煤管的用煤量： 正常15t/h、最大18t/h一次风比例： 约7.5%一次风机（罗茨风机）风量：约11000 m3/h； 风压：16000 Pa;数量： 1台柴油燃烧装置工作压力： 2.55.5MPa5.2.5.2 开机前的准备a) 确认燃烧器的耐火材料是否剥落，本体有否变形头部磨损及烧损情况，通道是否畅通，各部间隙是否符合要求；b) 确认燃烧器与窑内的位置是否合适，防止烧坏火砖；c) 确认燃烧器各处调节挡板是否灵活自如，指示值是否正确； d) 确认燃烧器活动小车是否自如，燃烧器可否在下车口上下
13、左右调整； 5.2.5.3运转中的检查a) 检查燃烧器耐火浇注料是否烧损；b) 及时清扫燃烧器头部积料，以保持正常的火焰；c) 调整燃烧器内、外流比例，伸缩节范围，保证良好的燃烧条件，使火焰长度适当，又不冲刷窑皮；d) 检查有无磨通冒灰漏气现象；e) 燃烧器上各仪表显示是否正常。5.2.6 篦冷机（1528）5.2.6.1 设备规格、参数型 式： NC39325控制流篦冷机型 号：3.932.5m能 力：5000-5500t/d熟料温度：入料：1400 出料：环境温度+65熟料粒度：25mm占90篦床有效面积：121.2m2传动段数：3段冲程次数：425 次 /min冲 程：130mm(正常)
14、 140mm(最大)单位冷却用风量：2.2 Nm3/kg.cl5.2.6.2 开机前的准备a) 检查空气梁风道是否有积料；b) 检查篦板前后的缝隙，一般在42mm的范围内，篦板固定螺栓锁紧螺母是否点焊，篦板型号是否符合图纸要求，篦板安装与侧铸件的间隙，大梁支架托辊与斜铁的配合及固定螺栓是否符合要求；c) 十字传动轴气封是否完好，润滑油路是否畅通；d) 检查各空气室之间的密封是否完好，壳体密封是否完好；e) 检查内部耐火材料是否完好；f) 各冷却风机是否正常；g) 润滑系统是否正常；h) 各液压传动循环泵是否具备开机条件；i) 检查弧形阀是否正常，冷却机链幕是否完好；j) 检查破碎机及破碎腔是否
15、正常、畅通。5.2.6.3 运转中的检查a) 通过观察孔检查篦床上的物料分布是否均匀及红河现象来判断用风量的比例大小；b) 在各部听听有无异音，从各空气室观察孔观察各室的漏料粒径情况，判断篦板的磨损、烧损及脱落情况；c) 检查集中供油管的各路分配阀动作情况及供油量的大小；d) 检查壳体是否有漏料、漏风现象；e) 检查破碎机入料口是否有大块物料卡住；f) 各传动装置和油泵站是否运行正常（负荷及冲程次数情况）；g) 监控冷却机壳体有无变形或烧红，判断内部耐火材料是否正常；h) 各室压力是否在正常范围内；i) 检查冷却机内是否有“雪人”。 裙板输送机 （1701）5.2.7.1 设备规格参数型 号：
16、 KZB250-1000/300/5输 送 量： 230t/h（max：360t/h）输送速度： 0.299m/s环境温度： max400熟料粒度： 050mm填充系数： 53.5%(MaX: 83.8%)物料容重： 1.45t/m3链条型号： AU625滚筒直径： 140mm头尾轮中心距离： 172325mm水平距离： 159380mm垂直距离： 51110mm滚筒间距： 1500mm倾 角： 29o电 动 机： 功率：110kW转 速： 1482r/min电 压： 380V5.2.7.2 运转前的检查 a) 检查链节、链轮滴油润滑油量是否充足，滴油点是否正确；b) 检查托棍销有无松动、脱落
17、；c) 检查裙板上的杂物、裙板有无变形；d) 检查张紧装置张紧度是否合适；e) 检查减速机润滑油油量、油质；f) 检查各地脚螺栓、固定螺栓是否松动、脱落；g) 检查输送机头、尾轮磨损及螺栓是否松动、脱落；h) 检查裙扳机下料口是否畅通；i) 检查逆止器是否完好；j) 检查液力偶合器是否完好。5.2.7.3 运转中检查a) 检查电机、减速机有无异音、异振、异温、异味；b) 检查链条与齿轮啮合情况，链条润滑状况是否良好；c) 检查裙板运转是否平稳，托轮T形销是否脱落；d) 检查每个托辊与轨道接触是否良好；e) 检查液压连轴节传动状况是否良好；f) 检查托辊及测速开关是否正常；g) 检查各下料口是否
18、畅通，是否磨通；h) 检查各地脚螺栓、连接螺栓是否松动、脱落；i) 当锤破及篦冷机输送系统跳停后恢复时，注意观察输送机上的物料量，并及时调整篦速，防止下游设备跳停。5.2.8 大型排风机（1506、1538）5.2.8.1 设备规格参数1506高温风机型号W6-23931.5F 双吸单出双支承进风口逆135出风口逆45处理风量900000m3/h全压7200Pa进口静压7200Pa工作温度290 max：450（15min）主轴转速300950r/min废气密度1.41kg/Nm3主电机型号YKK710-6主电机规格2500kW/6000V主电机转速994r/min1538窑头风机型号Y4-7
19、3-1131.5F 单吸单出双支承进风口逆135出风口逆45处理风量580000m3/h全压2000Pa工作温度200250 max：350主轴转速580r/min主电机型号YRKK500-10主电机规格560kW/6000V5.2.8.2 运转前的检查a) 检查风机内杂物是否清理干净，风叶是否有积料；b) 检查人孔门是否密封好，运转部位与静止部位是否接触；c) 检查冷却水阀门是否打开，轴承、稀油站油量、油质是否正常；d) 检查各检测装置是否完好；e) 检查液力偶合器油量是否足够，水电阻是否正常；f) 检查入口挡板动作是否灵活，是否能关闭到位，指示中控显示是否一致；g) 检查各地脚螺栓，连接螺
20、栓是否紧固，脱落；h) 检查慢转是否脱开；i) 开机前对高压电机绝缘进行检查。5.2.8.3 运转中检查a) 检查水、油系统是否泄漏，流量、温度是否正常；b) 检查液力偶合器油温、油压是否正常，系统是否泄漏；c) 检查风机、电机运转是否平稳，声音、振动是否正常；d) 检查主电机碳刷是否打火；e) 挡板开度是否与中控显示一致，检查液力偶合器开度是否与中控显示一致；f) 检查各地脚螺栓，连接螺栓是否松动、脱落；g) 检查轴承温度是否正常。6 点火升温操作6.1 点火前的检查准备工作a) 现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动；b) 检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具
21、、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况；c) 将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无阻后，关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖，并保证密闭良好；d) 确认各阀门处于正常运行状态；e) 校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录（依据生产过程中窑皮、胴体温度情况、耐火材料状况、熟料质量、燃烧器型式综合考虑后进行燃烧器校正）；f) 根据工艺要求向窑操提供升温曲线图；g) 确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉，确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求，检查油枪是否正常，并做好点火棒；h) 各专业人员进入岗位并完成各项准备工作；i) 窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，以做到胸有成竹, 并将准备工作
22、、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报；j) 相关专业和部门点火会签后，接点火指令，通知原料、烧成、煤磨、电气、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水；k) 通知现场巡检人员将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥；l) 通知空压机站启动各有关空压机，中控启动窑尾排风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统，并通知原料操作员检查电收尘排风机情况，准备开机；m) 确认单机试车及联动试车正常。6.2 升温操作a) 启动窑尾排风机慢转，打开燃烧器上内外流手动挡板，中控将变频调速器调至最低（带变频器），启动一次风机，并适宜调节转速；b
23、) 启动点火油泵（冬天时油泵需提前打入循环运行状态），调整供油油站出口压力为2-3.5 MPa ，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头点火孔伸入，使点火棒前端靠近燃烧器喷咀前下端，进行点火；c) 确认柴油点燃后，调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况；d) 升温曲线：（每次升温前由工艺专业技术人员提供）；e) 喂煤e.1) 当窑尾温度达到250时（或根据升温曲线要求），通知原料操作员启动618排风机，调整各风机入口挡板开度，使窑罩压力在-20-40Pa左右，启动窑头喂煤系统；e.2) 喂煤设定0.5-1t/h，刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板及燃烧器内、外流开度
24、，做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。注意：窑内温度过低时，不得随意单独用煤粉升温；e.3) 注意观察预热器系统各点温度及窑尾温度是否正常；e.4) 根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得充分燃烧，并保持火焰正常，尽量避免烟囱冒黑烟，严格控制预热器出口CO含量在0.1% 以下。f) 升温中窑的慢转：（见表一）窑尾温度旋转量(度)间隔时间(min)01500不慢转15030012060300450120304506001201560085012010850950连续慢转950以上投 料注： 雨天气时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（间隔时间比正常时减半）；预热器出口气体温
25、度达 150 以上时，窑尾排风机必须慢转；通知润滑人员对各挡轮带内抹油，并在慢转过程中给托轮轴淋油。g) 首次升温（新窑）或当主烧成带大面积换砖，需从窑口向内铺适宜熟料层，厚度为200mm，防止未完全燃烧的煤粉及柴油落入砖中，破坏耐火砖；h) 当窑内大面积换砖时，在尾温升至650，可进行预投料：投料量30t/h，时间：20-30min；预投料时，窑必须连续慢转并注意预热器各点温度变化情况；i) 在冷却机前端固定板上部铺200mm厚结粒较好的熟料；j) 升温曲线：k.1）窑内砖进行挖补或换砖10m且系统浇注料修复不多，升温14h，曲线如下：75/h57/h9506502500尾温2 3 4 6
26、8 10 12 14 时间h投料烧油油煤混烧k.2）窑内烧成带换砖10mL20m，或者40m以后换砖长度L20m时，升温16h，曲线如下：投料75/h57/h9506502500尾温2 4 5 6 8 10 12 14 16 时间h烧油油煤混烧k.3）窑内烧成带换砖20m，或窑口、窑尾（含舌形板）更换浇注料时，升温18h，曲线如下：75/h50/h9506502500尾温2 4 6 8 10 12 14 16 18 时间h投料烧油油煤混烧k.4）窑内未换砖且停窑在24-48h以内，升温10h（停窑期间，遇阴雨、雪天气，升温时间可适当延长至12h），曲线如下：67/h9506502500尾温2
27、4 6 8 10 时间h投料烧油油煤混烧k.5）临停24h以内升温： 临停4-12h小时以内，窑按1/2停机时间升温； 临停12-24h，窑按1/3停机时间进行升温。k.6）备注： 烘烤温度以窑尾温度为基准； 当窑尾温度升至250-300时，可考虑油煤混烧；喷煤初期，操作应平稳，避免燃烧器熄火； 严格按升温曲线进行升温，做到均衡上，不回头，由前向后升的原则； 根据用煤量及升温时间，合理调整一次风机转速和燃烧器内、外流开度，保证油煤完全燃烧，避免CO出现； 严格按规程进行窑慢转； 慢转过程中，注意托轮温度变化情况，及轮带与托轮啮合情况； 更换窑口浇注料时，烧油烘烤期间，慢转窑每30分钟一次；油煤
28、混烧初期，每20分钟转窑一次。7 投料至满负荷操作7.1 投料前的准备a) 检查预热器各部位的温度，投料前1h放各翻板阀，投球确认预热器是否畅通，同时使空气炮进入正常运行状态；b) 启动窑辅助运行设备；c) 启动冷却机空气梁风机，调节余风风机挡板，保持窑头微负压，（必要时启动余风风机，并通知给窑头电收尘荷电）；d) 启动熟料输送及窑头回灰系统；e) 启动528篦冷机系统；f) 启动供料系统袋收尘及喂料机组。7.2 投料操作a) 窑尾温度升到950、预热器出口温度350开始投料；b) 启动冷却机二、三段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）；c) 开窑前一小时左右，脱开窑
29、尾排风机慢转启动窑尾排风机，并通知原料操作员注意调整系统负压；d) 通知将窑头电收尘荷电，关闭余风风机挡板，启动余风风机注意调整好窑头负压；e) 调整各有关挡板，窑罩压力为-30Pa80Pa； f) 停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.5rpm； g) 煤粉仓料位可供生产所需，启动分解炉喂煤机组，然后适当开启三次风挡板，向炉内适当加煤，炉出口800左右 ；h) 调整窑尾排风机挡板及转速使预热器出口抽力在-1500 -2000 Pa左右投料，喂料量100150t/h，适当增加冷却机一段风量；i) 注意观察窑内情况，重点监控窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五
30、级筒锥体负压差及溜子温度800左右。注意两系列各对应点的温度、压力，并进行比较，判断是否正常；j) 投料过程中注意检查托轮温度变化情况；k) 联系现场关注翻板阀运行情况。7.3 加料操作a) 根据窑内及预热器情况。逐渐加料到330400t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.53.95rpm左右，窑头加煤至1113t/h左右，分解炉加煤至1625t/h左右，加煤操作应缓慢稳定；b) 加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在 4500 -6500Pa，预热器出口气体CO小于0.1%，Nox在400700ppm；c) 加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在330400t/h时，同时
31、调整篦冷机各段篦速，控制好各室压力；d) 几点说明：d.1 加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。 d.1.1) 预热器出口温度稳定在450以内； d.1.2) 五级筒溜子温度稳定在860880； d.1.3) 窑尾温度应控制在1150以内； d.1.4)三次风控制在适宜范围；d.2 加料时注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。 d.3 当二次风温达到900之后通知巡检工停止烧油，并拔出油枪,停油后适量增大窑头喂煤量。 d.4增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温又不跑生料。7.4 正常运行主要监控参数（供参考
32、）预热器出口温度：320左右五级筒溜子温度：860880左右分解炉出口温度：900以内窑尾温度：1150以内窑尾负压：-300Pa左右窑主电机电流控制在:500900A预热器出口CO含量：0.08%以内NOx浓度控制在:8001100ppm增湿塔出口温度：200入窑头电收尘温度：120轮带滑移量：510mm胴体温度：3808 异常情况处理8.1 跑生料（窜料）8.1.1 判断：窑电流下降较多，烧成带、窑尾温度下降，Nox下降，冷却机压力上升。8.1.2 处理：a) 通知煤磨及原料磨操作员；b) 减窑速，减喂料（严重时大幅减产），适量加煤；c) 适当减小三次风挡度开度；d) 适当降低系统总风量及
33、篦冷机一段冷风用量。8.1.3 恢复：a) 待窑电流及烧成带温度有上升趋势，即可考虑加料；b) 先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度；c) 加料时应密切注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。8.2 窑尾风机跳停操作a) 停止喂料、炉止煤，窑头适当减煤至1-3t/h；b) 调节篦冷机系统各室用风及余风风机挡板，保持窑罩负压，防止系统向外喷火；c) 关闭窑尾高温风机入口挡板，窑内保温，并通知对预热器进行投球确认是否畅通；d) 保证高温风机连续慢转，保护好轴承及风叶；e) 通知相关专业人员进行检查确认；f) 根据检查反馈情况，进行恢复或停窑操作。8.3 停电及恢复
34、操作a) 将各调节控制参数设定为零；b) 与电气联系，使用备用电源进行窑慢转（连续慢转5分钟后按照操作规程转窑）；c) 根据备用电源负荷情况开启或间隔开启以下设备：窑慢转窑、窑尾排风机稀油站燃烧器事故风机篦冷机一、二室风机；d) 现场点动一段篦床;e) 通知现场巡检人员检查预热器系统是否畅通并检查相关设备是否正常；f) 进行点火操作，停事故风机，开启一次风机，启动窑头喂煤系统；g) 温升正常后进行投料操作。8.4 篦冷机一段跳停时的操作a) 根据窑负荷，立即进行慢窑作业，加大一段各室风量；b) 通知相关专业人员进行检查确认；c) 根据检查确认情况进行恢复或停窑操作。8.5 熟料输送线故障停机操
35、作a) 通知相关专业人员进行检查确认； b) 减窑速，降低一、二段篦床速度，注意一、二段篦床传动负荷情况，考虑适当降低喂料量；c) 根据检查确认情况进行恢复或停窑操作。8.6 旋风筒堵料8.6.1 现象：旋风筒底部温度缓慢下降，压力急剧下降或出现正压现象，下部旋风筒温度急剧上升。8.6.2 处理：a) 立即进行止料、止煤操作直至停窑；b) 止料过程保持系统风量偏大控制；c) 通知现场及取样人员禁止到窑头及冷却机等部位；d) 汇报相关领导，通知人员准备工器具作清堵准备。8.7 入窑斗提跳停操作a) 分解炉断煤，炉秤罗茨风机不允许停机；b) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨等岗
36、位）；c) 根据窑负荷情况适当降低窑速；d) 适当降低窑头喂煤；e) 适当降低系统总风，减风过程中避免出现系统正压现象；f) 适当减低篦床速度，调节各室风机挡板开度，保持窑头负压；g) 通知相关专业对斗提进行检查确认；h) 设定喂料量喂零；i) 根据相关专业的检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。8.8 回转窑跳停操作a) 停止喂料及分解炉喂煤，降低窑头喂煤量至3t/h左右；b) 通知现场人员合窑慢转，并严格按照操作规程对窑进行慢转；c) 调整系统用风，严禁预热器出口温度超过400；d) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；e) 调整篦冷机及余风风机挡板，保持窑
37、头负压；f) 通知相关专业进行检查；g) 根据相关专业检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。8.9 炉喂煤称跳停操作a) 降低喂料量至100120t/h；b) 调整系统总风量，避免系统出现高温现象，同时对篦冷机系统用风进行相应调整；c) 根据窑负荷情况适当降低窑速至1.21.5r/min,根据系统运行情况适当调整窑头喂煤量；d) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨、发电等岗位）；e) 通知相关专业人员进行检查；f) 根据检查确认情况，进行恢复或SP窑操作，SP窑操作时加强对胴体温度变化情况的监控。8.10 窑喂煤称跳停操作a) 停止喂料，分解炉断煤，同时调整总风量，避免系统出
38、现高温现象；b) 根据窑负荷情况降低窑速至0.4转/分；c) 调整篦冷机及余风风机挡板保持窑头负压；d) 通知相关操作岗位人员，进行相应协作调整（原料磨、煤磨等岗位）；e) 通知相关专业人员进行检查；f) 根据检查反馈情况，进行恢复或停机抢修操作。8.11 托轮高温操作a) 通知现场及专业技术人员对高温托轮油、水、环境温度、液压挡轮进行检查确认，根据检查情况决定补油或换油、开启轴流冷却风机或调整液压挡轮工作状况；b) 根据温度变化情况通知润滑人员对高温托轮打油循环；c) 根据机械专业人员检查情况进行相应操作调整（例：降低窑速、喂料量）；d) 如出现机械故障时进行停窑。8.12 窑内结圈8.12
39、.1 现象 窑内结圈根据位置不同，一般可分为前圈（熟料圈）、中圈（煤灰圈）、后圈（生料圈）三种:a) 前圈能从窑头工业电视上看到，形成和垮落都很快；窑口圈垮落时会造成大量物料快速出窑，篦冷机一段层压迅速上升、窑电流下降、窑尾NOx下降、窑前短时间昏暗；b) 中、后圈中控筒扫显示胴体温度环状温度过低；严重的结圈会导致窑内通风困难，窑尾NOx下降，频繁出现CO，窑头正压，废气温度失控；熟料结粒细小，f-CaO偏高；窑主传电流高，严重时窑尾漏料；圈垮落时会造成窑负荷过大，窑头出现跑生料现象。8.12.2 处理8.12.2.1前圈的处理a) 前圈会缩小窑口通风面积，减少入窑二次风量，同时熟料在烧成带停
40、留时间延长易结大块；b) 前圈主要是煤粉燃烧不完全，出窑熟料发粘造成的；c) 调节燃烧器位置，使火焰偏离物料，防止煤粉被物料压住；d) 调节一次风，提高一次风冲量，提高风煤混合程度，保证煤粉完全燃烧；e) 调节三次风挡板开度，避免窑内通风不足造成的不完全燃烧；f) 前圈垮落时，短时间内大量烧成带物料涌出窑口，操作上及时调整一段篦速，控制合理的篦下压力，保证熟料冷却效果，防止堆雪人；略微降低窑速，同时少量增加窑头煤量，可在短时间内恢复正常运行。8.12.2.2 中圈的处理a) 中圈主要是长期煤灰沉降、形成了大量易熔的硫酸盐，使粘度大的液相提前出现，逐步聚积形成的；小的圈对窑况的影响有限，大圈会缩
41、小窑内通风面积，造成窑内通风不畅；b) 调节燃烧器位置，结合窑内通风量的调整，调整窑内火焰形状，改变沉降点；c) 冷热交替法：保持窑内正常煅烧的前提下，控制分解炉温度在上限与下限之间轮换，使结圈物料在冷、热交替作用下产生应力垮落；d) 使用冷热交替法的过程中，为保持窑内的正常煅烧，需要适当减产、减速，增加窑头煤，保证出窑熟料质量合格。8.12.2.3 后圈的处理a) 后圈一般是生料圈；圈会缩小窑内通风面积，造成窑内通风不畅和窑尾漏料；b) 后圈的处理主要采用冷热交替法；c) 为防止结后圈，应严格控制原、燃材料中的硫、碱含量。8.13 窑胴体高温窑在运行过程中，因耐火砖过薄或烧成带窑皮掉落，易造
42、成胴体高温。严重的高温会导致窑胴体变形甚至是烧通，因此操作上应积极保持良好的窑皮，保护好耐火砖。耐火砖过薄的原因通常是运行周期过长，耐火砖质量问题或砌筑、烘烤、运行过程中技术不当，造成砖的碎裂、剥落等等。工艺上往往是因为火焰温度过分集中、窑皮不稳定及料子成份不稳定等因素影响。机械上是由于轮带间隙偏大、滑移量不当所造成。8.13.1 胴体高温时的调整思路根据各种参数，综合判断高温的原因。包括耐火砖的使用周期、原燃材料状况、运行参数调整记录等；错误的判断和调整只会造成更严重的后果；8.13.2 烧成带窑皮掉落a) 适当减产、降低窑速，重点是保持窑工况的平稳；b) 火焰扫窑皮导致的窑皮掉落：应根据燃烧器校正原始记录，小幅度逐步调整燃烧器上下左右位置，同时结合喂料量调节系统排风量和三次风挡板，保持火焰的顺畅；c) 局部高温导致的窑皮掉落：增大系统排风量，调节三次风挡板，以加大窑内排风量；同时可减小一次风量或增大一次风出口面积，通过减小一次风冲量使火焰变细长，防止温度集中；d) 烧成带长期低温也会导致窑皮掉落，这种情况多发生在窑口10m范围内：通过窑内通风量的减小和燃烧器一次风速的增大，适当缩短火焰，集中火力；或者通过减产和调整篦冷机操作，必须保证窑内正常煅烧，提高窑烧成带温度，补挂窑皮。同时，还可结合对生料易烧性和煤粉细度的调整，综合改善窑工况。9 停窑操作