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1、一、APQP简介APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。二、APQP辅导模式三、APQP辅导流程 SPC简介1SPC定义SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制
2、，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 2SPC实施意义可以使企业： 降低成本 降低不良率，减少返工和浪费 提高劳动生产率 提供核心竞争力 赢得广泛客户
3、3实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。监控阶段：运用控制图等监控过程常用统计分析方法下面的工具及方法具有很强实用性，而且较简单易于企业广泛采用（1）控制图：用来对过程状态进行监控，并可度量、诊断和改进过程状态；（2）直方图：表现频数分布特征的统计图，能够直观显示数据分布情况的工具。（3）排列图：分析排列各项目产生影响的主要次要顺序的一种工具。（4）散布图：用点的分布发现和显示变量之间相关程度的一种工具。（5）工序能力指数（CPK）：分析工序能力满足质量标准、工艺规范的程度。（6）统计计量分析：如平均值、量大量小值、方差等，了解过程的
4、一些总体特征。（7）相关分析：研究变量之间的密切程度。（8）回归分析：分析变量之间的相互关系SPC专案辅导流程SPC软件设计为方便于广大推行SPC之企业，SPC根据企业特点，开发设计自有特色的SPC软件。如图例1QCC定义及理解QCC(quality control circle)即品管圈，是指在自发性的原则下，由工作性质相同或相近的基层雇员，以小组的形式组织起来，通过定期的会议及其它活动，由圈员主动提出讨论及尝试解决与改善跟催他们工作成效有关的各种问题。QCC是： 全员参与的活动 自主性的活动 尊重人性的活动 联谊感情的活动 自我启发的活动 教育性的活动 科学性的活动 改善企业体质的活动 挑
5、战性的活动 永续性的活动 团队合作的活动2QCC起源及发展3QCC精神4QCC作用 自我启发 自动自发 全员参与 全员发言 相互启发5QCC效果6QCC咨询流程7QCC活动实施模式TQM简介1TQM定义TQM(Total Quality Management)即全面质量管理，是指一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途经。2TQM的四大支柱卓越领导顾客导向不断改进 全面参与3TQM构成七大要素4TQM活动的动力-十二汽缸TQM导入流程一、FMEA简介1.FMEA定义FMEA(Potential Failure Mode an
6、d Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。2.FMEA种类按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。3.FMEA的发展史 二十世纪60年代中期美国航天工业首次采用FMEA的概念与方法。进入二十世纪7
7、0年代美国海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。二十世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。93年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一。94年美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。之后FMEA被广泛用于世界汽车工业界，现时FMEA已作为现代质量策划的重要工具被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等客户们。4.为何要进行FMEAFMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而避免减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。产品设计的FMEA还有助于可制造
8、性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为试验计划、质量控制计划提供正确的恰当的根据。FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。5.企业何时做FMEA一般讲，在一个设计概念形成，设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。随设计活动的展开，在设计的各重要阶段，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改，在设计完成时完成FMEA工作。FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。二、过程FMEA的开发过程FMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始。流程图应确定与每个过程
9、有关的产品/过程特性参数，下为过程FMEA开发过程。三、FMEA咨询服务 FMEA导入培训及理论培训 FMEA过程的风险顺序分析 FMEA软件设计 FMEA的整体推行实战指导一、六西格玛的历史和起源Six Sigma最初的起源是从Motorola公司. 在1980年代和1990年代的初期, 摩托罗拉公司和其他相当多的美国和欧洲公司一样, 面临的是日本公司提供优质产品的不断的蚕食由美国和欧洲公司所占据的市场主导地位. 在1987年, Motorola的通信部门, Six Sigma作为一个新的对质量进行突破性改进的方法诞生了. 六西格玛对于Motorola来说是一个持续的将自己的表现和客户的要求
10、进行比较, 并以六西格玛的缺陷率为改进目标的雄心勃勃的革命性的方法.在Motorola当时的董事长Bob Galvin的支持下, 六西格玛很快在整个Motorola内部推动开来, 从1987年到1997年, Motorola通过六西格玛获得了140亿美元的财务效益. 整个公司从1980年代的岌岌可危重新成为市场的领导者. 在90年代的初期, Allied Signal公司(在1999年合并Honeywell合并后公司改名为Honeywell)引入了Six Sigma, 董事长Larry Bossidy, 在1995年将这套方法介绍给了GE的董事长Jack Welch.到今天, 已经有许多公司意
11、识到Six Sigma的革命性和富有成效的质量改进和公司文化变革方面的益处, 并开始推动六西格玛, 他们包括: 3M, Black & Decker, Citibank, Dupont, Dow Chemical, Federal Express, Goodyear, Home Depot, Johnson & Johnson, Kodak, LG, Seagate, Samsung等等.二、Six Sigma和TQM全面质量管理的区别我们很多时候都会被问道:看起来六个西格玛和我们以前的TQM没有什么本质上的差别, 那为什么还需要做六个西格玛? 诚然, Six Sigma和TQM在很多方面是相
12、似的, 同时, 在各自使用的工具方面,大部分的工具都是一样的. 两者也都强调持续改进, TQM的PDCA和Six Sigma的DMAIC也是基本类似. 那么, 真正的区别在哪里呢? 其实最大区别在于两者之间在推动方面的不同, 六个西格玛非常注重从上往下的推动, 最高领导层的参与和重视, 强调六个西格玛项目和公司战略和客户质量关键点的紧密联系, 强调对公司财务效益的贡献.将项目的财务效益和公司的利润挂钩. 而这些都是区别于TQM最大的地方. 也是Motorola, Allied Signal和GE公司成功实践六个西格玛的原因三、怎样才能成功推动六个西格玛 管理层的支持 培训 资源的配备 - 内部
13、资源和外部资源 持续不断的沟通 严格的项目批准和审核等四、Six Sigma能否在小公司实行六个西格玛并非适合于任何公司, 但是六个西格玛成功与否, 和公司规模的大小没有关系, 对于小公司而言, 在推动六个西格玛方面, 可以更多的借助于咨询顾问公司的力量而非内部的黑带资源, 取得更快更直接的效果.五、如何在公司内部选择和培训黑带您可以从公司内部挑选有发展潜质的员工经过培训和辅导, 成为您公司的黑带. 这些员工应当是有一定的数学和统计基础, 具备相当的领导技巧和潜力.六、六西格玛的主要工具七、实施DMAIC12步骤八、Six Sigma咨询服务 六个西格玛组织结构 客户CTQ质量关键点 六个西格玛项目选择 六个西格玛项目辅导 项目小组会议的协调和指导 六个西格玛变革管理 流程改进 Workout群策群力指导