《生产运作管理(共20页).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产运作管理(共20页).doc（20页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、精选优质文档-倾情为你奉上江苏科技大学经济管理学院生产运作管理课程设计报告 班级： 姓名： 高龙龙（） 同组人：马文姣、邱瑛玮、柴庆泽、张岩、缪晨、朱弢生产运作管理课程设计大纲课程名称：生产运作管理课程设计大纲设计时数：两周学 分：2个学分适用专业：工业工程一、生产运作管理课程设计的目的意义 生产运作管理是一门理论性和实践性相结合的课程。为了让学生更好地了解企业生产运作管理的现状（包括生产运作流程、相应的管理制度和方法，已积累的经验和尚存在的问题、今后的发展方向等），切实掌握现代生产运作管理的理论和方法，提高分析问题和解决问题的能力，通过对特定产品的生产装配实验，让学生了解和掌握流水线生产管理
2、中相关知识，使学生能把课本上的知识与实际结合起来，并通过课程设计，让学生能融合所学知识，贯串应用。因此要求学生对生产运作课程设计给予充分的重视和进行严格的要求，以达到如下目的和任务：1、 能结合课程设计内容，理论联系实际、理论指导实际的原则。学生必须联系企业生产管理过程中流水线生产的具体活动开展生产运作管理课程设计工作。2、 利用工业工程、工作研究和人因工程等专业基础课和专业课程的理论指导下，开展对企业化流水线生产的过程、组织设计方式进行分析与研究，锻炼同学们对企业实际生产活动的分析与研究能力。3、 为培养学生自主学习并能理论联系实际的能力，提高综合技能和综合素质。二、生产运作管理课程设计的要
3、求 1、课程设计时间为2周，课程设计报告应在2周后的三天内提交。2、课程设计应按找指导教师要求提交课程设计报告。3、本课程设计结合实验教学进行，学生应按照计划安排在实验室完成相应任务3. 指导教师在学生课程设计过程中要经常进行检查、督促；学生应及时向指导老师汇报课程设计进展以及课程设计遇到的困难。三、生产运作管理课程设计课程设计内容完成产品装配方法与时间定额研究和流水线组织设计实验等实验项目，并通过查阅资料来解决实验环节的问题。1、 流水线组织设计的方法应该进行自主选择。并了解和掌握除已选方法以外其他2中以上方法，并能分析优缺点。2、 在课程设计期间，应能自主学习，查阅国内外流水线组织设计动态
4、。3、 在确定生产节拍参数时应考虑装配产品的产量，在产量为20万、50万和存货生产情况下的节拍不同。四、生产运作管理课程设计的组织形式本课程设计采取集中加自主学习的方式进行，统一集中在经济管理学院实验中心的工业工程实验室进行实际流水线实验环节，同时要求实验环节后利用图书馆和网络查阅和收集资料。五、生产运作管理课程设计需完成的作业课程设计报告一份（按照教师提供模板要求）设计一 产品装配方法与时间定额研究一、设计目的1、了解流水线工步组成及装配程序。2、学习工步时间定额的预计。3、学习绘制工艺程序图。二、设计内容1、观察了解BJH201化油器的装配。2、测定各元件的装配时间。三、仪器及设备BJH2
5、01化油器、秒表、工具四、课程设计步骤1、观察BJH201化油器的拆解过程。记入表一。 表一 ：步 骤安装 内 容时间1拆大螺母3.392拧下贴牌上的螺丝37.163拆下贴牌6.674拆下铁块3.265拧下压紧杆上螺丝19.566拿下压紧杆5.177拧下视油镜上螺丝22.898拆视油镜玻璃8.029拧下底座螺丝35.6010拿下底座6.2411取下垫片3.1512拧下顶盖螺丝54.0813取下顶盖5.9414取下垫片3.7615取下油浮子7.2916取出弹簧5.8117取下柱塞4.3918拧下螺丝24.1919取下两个圆片6.912、完成BJH201化油器的装配。记入表二。 表二 ：步 骤安
6、装 内 容所 需 时 间1放圆片（2个）4.692拧紧螺丝（4个）23.043放柱塞6.524放弹簧4.135放油浮子10.696装垫片14.037放上顶盖（6个螺丝）5.378拧紧顶盖55.29装垫片24.3310放底座（4个螺丝）4.0811拧紧底座34.9712放视油镜玻璃4.0113装视油镜（2个螺丝）73.2814放压紧杆（2个螺丝）6.6615拧紧压紧杆上螺丝20.3416放铁块4.1917放贴牌（3个螺丝）5.3618拧紧螺丝36.4819装大螺母6.6220检验4.73五、完成内容1、根据装配过程和时间测定，画出化油器的工艺程序图。（另附纸画）放压紧杆与弹簧杆43.0241.0
7、6装视油镜中部安装底座安装装弹簧和柱塞装圆片放弹簧杆装紧固手柄及其它辅助放贴牌拧紧贴牌的螺丝9.087.205.335.3638.4253.71压紧杆插入底座8.4531.68装紧固件拧连接中部和上部的螺丝61.52装底座放垫片2放油浮子和铁块6.9739.6632.5011.21连接中部与底座的螺丝60.53放垫片1放顶盖3.93装大螺母及检查6.622、根据工序图和产能情况（化油器产能：年产20万库存制生产。），确定本次设计中需要的生产节拍，完成工步组成及装配程序图。（注明方法、写明步骤、形成网络图，要求用两种方式完成。）6.978.45166.6217183.9343.02分支定界法：6
8、1.527.2060.5332.5031.6853.7129111338.4275.3641.0610039.66159.085.3334812651411.211T=466.25s第一道工序组合方案：1-1：,1-2：,Te11=9.08+7.20+5.33+43.02=64.63Sk11=1+(466.25-64.63)/73=1+6=7Te12=9.08+7.20+5.33+38.42+5.36=65.39Sk11=1+(466.25-65.39)/73=1+6=7Sk11=Sk12，Te11Te12，选择方案1-2第二道工序组合方案：2-1：2-2：，Te21=53.71Sk21=2+
9、(466.25-65.39-53.71)/73= 2+5=7Te22=43.02+8.45+6.97=58.44Sk21=2+(466.25-65.39-58.44)/73= 2+5=7Sk21=Sk22，Te210.75时连续流水线；当Ka=0.75时间断流水线。 （3）工序同期化 工序同期化一般分为两步，首先是初步同期化。主要是找出影响同期化的关键并解决，使各工序的单件工时定额与流水线节拍之比基本上达到0.851.05的范围内；其次是在流水线的掌握与调整过程中进行，这时主要是发现初步同期化的遗留问题并加以解决，以进一步提高工序同期化的水平。（4）计算流水线所需作业人数（5）确定流水线节拍性
10、质，选择运输方式和装置 流水线节拍性质主要取决于流水线的连续程度，而运输装置又与节拍性质相关。（6）流水线的平面布置设计（7） 编制流水线标准计划图表 流水线标准计划图表是一项主要的期量标准，连续流水线与间断流水线的标准计划图表形式、 内容及编制方法均不同。三、流水生产线的平衡 流水生产线的平衡问题实际上工序同期化问题。为了完成所需生产的制品，需要有规定的作业，而这种作业通常是由许多基础性的作业元素组成。完成作业元素所需的标准时间可作为流水生产线平衡的最基本的作业时间。 在单一对象流水生产中，装配线的平衡（即工序同期化）是一个很重要的部分。在本次试验中主要采取分支定界法来平衡生产线。所谓分支定
11、界法就是利用分支定界并寻找最新活动节点的原理，首先求出可行的工步组合方案。然后，一面依靠回溯检查，消除明显不良的工步组合方案，一面求出能使装配工序数为最小的工步组合方案。四、其他先进生产线平衡方法 生产线的平衡方法有很多种，下面介绍一些国内外比较先进的几种方法。（1）位置加权法位置加权数=本身值+直接后工序+间接后工序。数组a()表示每个元素，数组b()表示同一行元素的直接后工序，例如元素A的直接后工序元素为BCDEF，间接后工序对应的直接后工序BCDEF的直接后工序即为GHIJKL,元素B的直接后工序是GJ，间接后工序无,元素C的直接后工序是G，间接后工序为J，A的位置加权数=A+B+C+D
12、+E+F+G+H+I+J+K+L+100，B的位置加权数=B+G+J,C的位置加权数=C+G+J.（2）工序图法 工序图法(process charts)通过一件产品或服务的形成过程来帮助理解序列事件(即工序)。工序流程图标出工序的各个步骤以及步骤间的关系。这种分析能：1、有助于找到最佳数据收集点；2、将某问题分离出并找到其原因；3、 找出工序审查的最佳位置；4、找出减少工序流程长度的可能性。（3）试算表法 试算表法是根据装配线的工步组成及装配顺序，以节拍时间为基准，列表计算时间累计和工步时间累计，从而探索求解的方法。 五、使用达宝易进行动素分析 通过对操作过程进行动作分析改进，得到了改善前后
13、的分析报告、动作分析表和周期统计结果等表格。通过对“改善前动素分布情况”和“改善后动素分布情况”图表的比较，以及对“改善前后动作时间对比”柱形图的分析，可以看出，通过动作时间研究，缩短了动作操作过程中移动、对准、装配、寻找和故延等动素的时间；从“改善前三大动素时间”报表和“改善后三大动素时间”报表的对比，和“改善前后三大类动素时间比较”柱形图中可以看出，通过动素分析，对现有动作进行改进后，减少了操作过程中的无效动素，有效动素在整个动作过程中所占比例从百分之七十四提高到百分之九十，大大提高了工作效率。 动素分析常用来分析在固定的作业现场反复实施的持续时间较短的动作，如生产线、装配等。其目的是发现
14、人体各部位的活动是否存在浪费何不合理之处，详尽找出动作所存在的问题。动素分析将以手、眼活动为中心的基本动作分为18种动素，并根据操作过程中是否必要，把动素分为有效动素、辅助动素和无效动素三大类。有效动素是进行作业是必要的动作，在分析过程中，这类动作应该取消的不多，重点是如何缩短其持续时间；辅助动素有时是必要的，但有了此类动作后，将延缓第一动作的实施，是时间消耗过多，降低工作效率，在分析过程中应该尽量取消；无效动素不进行任何工作，是一定要设法取消的动素。 在化油器装配过程中，无效动素占到了百分之十七，是必须取消的动作。辅助动素也占了百分之十左右，可以改进动作方法，缩短辅助动素时间。通过对“动作分
15、析表”的分析，可以看出：(1)在装配零件和拧螺丝时，操作者出现了很多次用另外一只手再次拧紧的动作，属于再次拧紧，是无效动素，可以取消。(2)在装配零件或拧螺丝前，“对准”动作时间太长，该动素属于辅助动素，应尽量减少或取消。(3)装配过程中,操作者两次用手去擦身体部位,属于可以避免的故延,也是无效动作,可以避免。（4）操作过程中反复拆卸和重装的动作也较多，是无效动素，可以通过熟练操作避免。（5）操作过程中操作者对工具、零件的摆放和使用不是很清楚，导致在操作过程中出现了多次长时间的寻找、反复换用工具的情况，可以通过在操作前熟悉操作过程和合理摆放工具（动作经济原则）进行改进。（6）操作过程中双手同时
16、动作（动作经济原则）较少，故使操作时间延长，降低了工作效率。 在操作过程中应尽量符合动作经济原则，即人为了以最低限的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的作业动作时应遵循的原则。 利用动作经济原则分析：（1）双手动作应同时而对称：在第八个动作中，操作者的两个手同时伸出去了，然而之后的动作并不是双手同时动作，而是只有右手握取了零件返回，在右手装配好零件1时，左手才再次伸出握取零件2。所以改进之后的动作中，第13、14、15个动作可以在之前右手操作时同时做完，其动作时间可以缩短甚至去掉。53、54，61、62个动作，虽然也是有效动素，但也可以与之前的动作同时进行。而且，在96个动作以后，所有伸手去拿螺丝
17、的动作都可以合并，放一起完成，用两个手同时抓取所需螺丝个数，返回后再一个一个装配，减少伸手和拿物返回移动的时间。（2）人体动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥。如在拧紧螺丝的过程中，可以尽量用指节，而不运动手腕。（3）尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳。在该过程中零件工具都在同一平面，不涉及此项原则。（4）工具物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。在装配过程中，操作者寻找工具和零件的时间较长，也出现了拿错工具、零件的现象。可以通过工具的合理摆放缩短寻找和变换工具、零件的时间。该过程中，工具摆放在操作者右边，尽可能改变其位置，置于工作着前面可视范围
18、内。（5）零件物料应尽量利用其重量坠落送至工作者前面近处。（6）尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。在装配过程中，第43个动作矫正工件位置，第126、127个动作移动和查看工件，但都没起到实质性的作用，所以在组装前可以对工件进行观察分析，将不需组装的面固定在桌面上，节省操作时间。（7）可能时将两种或两种以上工具合并为一（进行分析的操作时间里，所用工具只有一种，不考虑此项）。（8）手指分别工作时，各指负荷应按其本能给与分配。右手食指能力最强，左手小指能力最弱，拿取重大工件时应予以考虑。（9）手柄的设计应尽可能使与手的接触面增大。该操作过程所用工具是统一制作的，无法改进。（10）工具及物料应
19、尽可能预放在工作位置。应把所需工具按分类和不同摆放，便于寻找；该过程中，有的零件混放了，使操作者的寻找时间增加，零件区分放置，缩短寻找的辅助时间，提高工作效率。 通过对分析报告、动作分析表等的分析，可以看出利用动素分析，通过“5W1H”、“ECRS四大原则”和“动作经济原则”的分析思考，可以改善工作，取消动作中的无效动素，减少辅助动素，使操作时间缩减，提高了工作效率，是改进工作的有效方法。 六、总结 课程设计做完了，到最后的一点的时间来写总结，突然发现却是收获到了不少东西。总的来说，可以总结为以下几点： （1）了解了生产管理的范围和初步知识。所谓生产管理就是对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称 。又称生产控制。其内容包括：生产组织工作。即选择厂址，布置工厂，组织生产线，实行劳动定额和劳动组织，设置生产管理系统等。生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划等。生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量和生产成本等。（2） 了解了生产线的设计的步骤，特别是单一对象生产线的设计步骤。（3） 在课程设计中我们要沉下心来，切忌浮躁等情绪。在平时的学习中也应注意理论与实践相互结合。让知识学有所用。在实践中不断提升自己的能力。专心-专注-专业