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1、第一节 什么是HACCP什么是HACCP？HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point (危害分析与关键控制点)首写字母的缩写。国际标准CAC/RCP-l食品卫生通则1997对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。食品的工业化生产和加工是人类文明发展的成果之一，它大大便利了人们的生活，提高了人们的生活质量。贸易的国际化和食品产品市场的扩展，给食品企业带来了无限商机。然而，统计数字显示食品的安全问题也随着食品工业化的发展变得越来越严峻。食品安全引起了各国政府、国际组织、食品企业和消费者的广泛关注。各国政府、
2、国际组织（包括世界卫生组织WHO；联合国粮农组织FAO；食品法典委员会CAC）都相继立法；食品生产企业也为应尽的产品责任、维护信誉、减少风险及突破绿色壁垒而对食品安全卫生投入厚资开展研究并实施管理；消费者对食品安全的警觉性也日益增强。HACCP是以预防为主的食品生产的安全卫生控制体系，它以下述七个原理为基础：原理一 危害分析和预防措施(HA)原理二 确定关键控制点(CCP)原理三 建立关键限值(CL)原理四 对关键控制点进行监控(M)原理五 纠正措施(CA)原理六 建立验证程序(V)原理七 记录保持程序(R)这七个原理将在第二章中做详细介绍。这七项基本原理在1987年公诸于世，1997年CAC
3、再次在其修订的食品卫生通则中明确阐述并予以规定，二十几年来HACCP从食品安全卫生控制的推荐性方案成为一个广泛实施的食品安全卫生控制体系。 HACCP的基本概念是：食品工业的食品链（自原料生长、加工、包装、储存至运输）及食品的食用的各个环节和过程，都有可能存在生物的、化学的、物理的危害因素；应对这些危害存在的可能性及可能造成危害的程度进行分析，确定其预防措施及必要的控制点和控制方法，并进行程序化控制，来消除危害或将危害降至可接受水平（各国的可接受水平是不同的，其随着科技的发展及健康要求的提高而变化）。作为科学的预防性的食品安全卫生预防控制体系，HACCP具有以下特点：HACCP是一种控制危害的
4、预防性体系，而不是反应性体系。克服传统食品安全控制方法（现场检查和最终成品测试）的缺陷。传统的现场检查只能反映检查当时的情况，而HACCP可以将精力集中到加工过程中最易发生安全危害的环节上，通过审查工厂的监控和纠正记录，查看发生在工厂中的所有事情，使食品控制更加有效。HACCP不是一个孤立的体系,必须建立在已有的良好操作规范(GMP)和卫生标准操作程序(SSOP)的基础之上，有较强的针对性。HACCP是一种用于保护食品防止生物的、化学的、物理的危害的管理工具。每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上在于防止危害进入食品。HACCP体系作为食品安全控制方法已为
5、全世界所认可，虽然HACCP不是零风险体系，不能完全保证消灭所有的危害，但HACCP可用于尽量减少食品安全危害的风险，达到一个可接受的水平。HACCP的概念可推广、延伸应用到食品质量的其他方面，控制各种食品缺陷。HACCP 有助于改善工厂与管理部门的关系以及工厂与消费者的关系，树立食品安全的信心。第二节 HACCP的背景与发展HACCP系统是在20世纪60年代由美国承担开发宇航食品的Pillsbury公司的研究人员H. Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的。宇航员在航天飞行中使用的食品必须安全。要想明确判断一种食品是否能为空间旅行所接受，必须做极为大量的检验。除了费
6、用以外，每生产一批食品的很大部分都必须用于检验，仅留下小部分提供给空间飞行。这些早期的认识导致逐渐形成了“危害分析与关键控制点（HACCP）”体系。1971年在美国第一次国家食品保护会议上 Pillsbury 公开提出了HACCP的原理，立即被食品药物管理局(FDA)接受,并决定在低酸罐头食品的良好操作规范（GMP）中采用。1972年，美国食品药品管理局(FDA)的检验员对实行HACCP质量保证体系的单位进行了为期三周的生产实地考察。这项活动使HACCP的原理得以进一步应用。1973年美国联邦政府授权对低酸性罐头食品实施HACCP，并发布相应的法规(21 CFR Part ll3)。该规范是前
7、一年在美国发现蘑菇罐头中有肉毒杆菌毒素时，派受过培训的监督员到蘑菇罐头工厂做调查，并运用HACCP方法后制定的。70年代到80年代初，一些主要的食品公司采用了HACCP方法。1977年，美国水产界的专家Lee首次将HACCP概念用于新鲜和冻结的食品。1985年，美国国家科学院推荐扩大HACCP在食品行业中的应用。这一推荐导致于1987年成立“国家食品微生物标准咨询委员会(NACMCF)”，该委员会把HACCP原则由3条增加到7条。1986年至1987年，美国国家科学院推荐在肉禽检查中应用HACCP。1986年，美国国会授权商务部的国家海洋大气管理局(NOAA)根据HACCP概念设计改善食品的监
8、督体制。以后，许多机构合作，以HACCP为基础制订对食品监督检验方案。1991年，美国推出FDA/NOAA新的推荐性海产品检验规范(草案)，并在北美、欧洲、亚洲分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。1992至1993年，FDA起草以HACCP为基础的“水产品的危害与控制导则”(Fish and Fishery Products Hazards & Controls Guide)1994年发出初稿，征求意见，1996年9月公布第一版。1995年12月，美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”（21CFR Part 123 and l240 Procedures for th
9、e safe and sanitary Processing and Importing of Fish and Fishery Products；Final Rule）该法规又简称为：海产品HACCP法规，它规定自1997年12月18日开始在美国水产加工业及水产品进口时强制推行HACCP。这不仅对美国国内水产业，而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。1997年12月18日该法规正式实行。至此，美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。美国农业部、食品安全检查署（USDA，FSIS）于1996年7月25日对国内、外肉、禽企业颁布了“减少致病菌、危害分析和关键控制点（
10、HACCP）系统最终法规”（以下简称法规），并于即日生效，是目前世界上将HACCP体系全面、系统地引入禽、肉生产中的具体应用实践。2001年2月19美国FDA颁布CFR Part120蔬菜汁和果汁HACCP法规。第三节 HACCP在全球的应用近年来HACCP体系己在世界各国得到了广泛的应用和发展。1FAO/WHO CAC(食品法典委员会)在FAO/WHO CAC第二十次会议(1993年6月28日7月7日，日内瓦)上，CAC考虑将修改食品卫生的一般性原则(General Principles of Food Hygiene)，把HACCP纳入该原则内（1997年最终修订版发布）。北美和西南太平洋
11、食品法典协调委员会第三次会议(1994年5月31日一6月3日，温哥华)强调了在法典委员会内加快HACCP发展的必要性，并将其视作食品法典在GATT/WTO SPS和TBT(贸易技术壁垒)应用协议框架下能取得成功的关键。其中，包括制定食品控制HACCP计划应用的准则和风险评估(risk assessment)的准则。FAO/WTO CAC积极倡导各国食品工业界实施食品安全的HACCP体系。为了推动各国应用HACCP体系，除了CAC食品卫生专业法典委员会制定了HACCP法典准则外，各商品专业委员会也正在制定或已经制定了特定食品的一般性HACCP模式，例如1998年6月在挪威召开的第二十三次CCFF
12、P(水产品专业法典委员会)会议所讨论的水产品建议性操作法典草案(Proposed Draft Code of Practice for Fish and Fishery Products)。该法典草案列出了新鲜鱼、冻鱼、鱼糜；软体贝类；咸鱼；烟熏鱼；水产罐头；模拟蟹肉；养殖水产品的HACCP模式。FAO/WTO认为，根据世界贸易组织(WTO)的协议，FAO/WTO食品法典委员会制定的法典规范或准则被视为衡量各国食品是否符合卫生、安全要求的尺度。HACCP体系食品的安全控制体系，已经越来越广泛地应用于各国的食品生产和进出口管理之中。2欧盟有关食品卫生的欧共体理事会指令93/43/EEC(1993
13、年6月14日)业已包括了食品工厂要建立以HACCP为基础的体系以确保食品安全的要求。在该指令第6条项下，指令指出，如各成员国认为适宜，也可向食品工厂推荐应用欧洲标准EN29000系列(ISO9000)，以便使通用的卫生原则、准则在实践中付之实施。欧共体委员会于1994年5月20日发布了94/356/EC决议应用欧共体理事会91/493/EEC指令对水产品作自我卫生检查的规定，要求在欧洲市场上销售的水产品必须是在9l/493/EEC规定卫生条件下，应用HACCP体系实施安全控制所生产的产品。3美国美国近年来在食品安全控制中应用HACCP体系，已取得了如下进展：(1)FDA(食品药物管理局)199
14、5年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规(21CFR一123&1240)，实施过渡期一年。之后又宣布自1997年12月18日起所有对美出口的水产品企业都必须建立HACCP体系，否则其产品不得进入美国市场。FDA认为，需要进一步制定其他法规，以便对需要导入HACCP体系的各类食品实施生产和进口控制。FDA鼓励并最终要求所有的食品工厂都实行HACCP体系。1997年FDA对水果汁、蔬菜汁及蛋品的生产提出包括HACCP在内的强制性和非强制性管理方案，1998年还要在适当的时候对其他食品，包括动物饲料在内，采用HACCP原理和在可能的地方采用风险评估的方法。面临当今食品安全的新的威胁
15、和挑战，FDA已将HACCP作为修订美国食品安全保证计划的基础，以实施更大范围的HACCP管理。 (2)USDA(美国农业部)美国农业部(USDA)把HACCP在肉和禽类工厂的应用视作预防食品危害的一种有效手段，用于控制，减少和防止肉和禽类致病菌的污染。1990年至1991年，USDA就畜、禽肉生产中引入HACCP进行了准备和调查，1996年颁布了肉、禽类产品“减少致病菌、危害分析和关键控制点(HACCP)系统最终法规”，于1996年7月25日生效。为了便于工厂建立HACCP体系，美国农业部食品安全检验署(USDA/FSIS)提供了肉、禽类食品一般HACCP模式。美国现在正在起草饮料、果汁、蔬
16、菜HACCP法规已经进入最后阶段。HACCP的引入，反映了美国在食品安全控制上的重大变化，即从强调终成品的检验和测试阶段转换到对食品生产的全过程实施危害的预防性控制的新阶段。4加拿大加拿大在食品控制和立法中采纳HACCP体系方面有以下行动：(1)HPB(卫生部)HPB按照食品和药物法已经制定了Good Manufacturing Regulations for Food(食品良好制造法规)，其中包括了遵循HACCP原理对食品生产实施控制的要求。HPB也已制定了大量特定食品的标准，这些标准向食品工业界和政府管理官员提供了指南和解释，以便使食品生产能符合法规的各项特定要求。(2)海洋渔业署(Fis
17、heries and Oceans Canada)截止1992年2月1日，加拿大的水产加工业是世界上第一个受到HACCP计划管理的工业。此项管理法规称为Quality Management Program(QMP)。QMP规定了食品工厂厂内质量管理的最低要求，并由加拿大海洋渔业署负责实施和进行符合性的验证。(3)农业部(Agriculture Canada)为了督促在联邦登记的农业食品加工企业中建立和保持HACCP体系，1997年加拿大农业部制定了食品安全强化计划(FSEP)，通过各种单独的专家会议，现已至少提出了11种食品的HACCP一般的模式，包括肉类产品工厂的腊肠、机械分割肉、盐干肉、蛋
18、和蛋类加工厂的干蛋白、单冻蛋白、冻蔬菜、蜂蜜及高酸食品等。5澳大利亚澳大利亚检验检疫署(AQIS)正在建立有关水产品、乳制品和蛋制品的新的检验体系，称为FHCS(Food Hazard Control System)。FHCS体系的设计把官方检验资源集中在食品生产中可能发生的危害上，而不是集中在终成品的评价上。在FHCS体系下，食品工厂对各种所生产的食品都要有书面HACCP计划。一旦计划经AQIS批准，该计划就构成了AQIS官员实施检验的基础。只要计划持续运作良好，工厂就可自由地出口产品，无须再作强制性的终成品检验。AQIS检验的频度将随食品风险的类别和工厂运作的历史而异。6英国1990年食品
19、安全法(Food Safety Act)包括了采取危害分析方法实施检验。7日本日本在20年前就在国内对HACCP系统作了介绍，目前已对约27种食品的HACCP进行了研究，包括：饮用牛乳、奶油、发酵乳、乳酸菌饮料、奶酪、冰淇淋、生面条类、豆腐、鱼糕、鱼肉火腿、炸肉、蛋制品、沙拉类、脱水菜、调味品、蛋黄酱、盒饭、饭团、冰冻炸虾、冷冻汉堡包、冷冻炸丸子、罐头及咖喱牛肉食品、糕点类、清凉饮料等。第一节 进行危害分析，确定预防措施（原理一）什么是危害分析？危害分析就是识别食品中有可能发生、并且一旦发生了会对消费者造成不可接受风险的显著危害。危害分析的目的危害分析的目的是为了：识别可能发生的危害、为可能发
20、生的危害做风险评估以及根据识别出的危害，确定预防措施，以确保食品的安全。如何进行危害分析？危害分析包括两种基本活动：头脑风暴（brain storming）和风险评估。头脑风暴就是以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品安全危害。在开始建立HACCP体系之前，必须建立一个HACCP小组，这个小组的成员要对涉及体系内的整体的操作和具体的各生产步骤非常熟悉。必须明确规定小组的目标和为达到这个目标各个组员的职责。一个食品操作的HACCP体系建立的第一步就是识别出所有关于产品的危害。危害可能是生物危害、化学危害、物理危害，这些危害都会减低食品的安全性。对任何一个被识别
21、出的危害进行危害分析时，要考虑两方面的情况，一是此危害存在的可能性，二是存在后的严重性。危害分析过程也要建立预防措施以控制危害。在危害分析阶段要根据产品的原料、加工过程、销售过程及产品的预期用途来考虑许多问题，这些问题包括，是否一个食品含有某些敏感成分，这些敏感成分可以造成微生物危害、化学危害或物理危害；或是否采用的卫生操作对制备中或加工中的食品引入了危害。例如，是否成品需要被消费者加热、是否消费者没有按要求食用。还有一些食品企业无法控制的因素也应考虑到，如消费者把食品购买回去后，将怎样处理食品，又将怎样食用食品，因为这些因素都可以影响食品企业的生产准备和加工过程。(a) 生物性危害食品中产生
22、的生物性危害包括细菌危害、病毒危害、寄生虫危害以及霉菌、酵母等。与食品接触的人和生产食品所用的原料是引入这些生物性危害的主要原因，另外食品加工的环境中也存在很多病原体。在充分的加热下，大部分的病原体会被杀死或是失活，在贮藏食品时，在充分的冷却下，许多的病原体的生长也得到抑制。食源性疾病的爆发和病例，大部分是由致病菌引起的。食品原料中可能会含有一定数量的致病菌。温度控制不好，如加热或冷却不当，都会大大增加细菌的数量。即食食品，如被交叉感染，则会是细菌快速生长的肥沃土壤。肠道病毒可能是食源性的、水源性的，或是从他人，从动物传染而来。与细菌不同，在活体细胞之外病毒是不能繁殖的。A型肝炎菌和诺夫特病毒
23、就是即时食品中的病毒危害。寄生生物往往是严格动物宿主寄生，而这些动物是包括在人的食物链里的。寄生虫感染经常是由未全熟的肉制品或是被交叉感染的即时食品引起的。可利用有效的冷却技术，杀死那些存在在生食、腌渍或是没有全熟的水产品内的寄生生物。（b）化学性危害食品中的化学性危害有天然的，或是在食品的加工过程中人为添加的。化学性危害从统计数字上看，在食品中发生的几率相对于生物性危害低，但往往造成较严重的后果， 如蘑菇毒素中毒等。（c）物理性危害一些坚硬的外来物体会造成疾病和伤害。这些物理危害可能是加工或操作过程造成的，或是由于原料本身存在着问题。风险级别划分在头脑风暴以后，需要针对每一个危害进行风险评估
24、，即根据每一危害发生的可能性和一旦发生后会造成什么样的后果（严重性）进行风险评估。通过考虑每一个危害存在的可能性和严重性，来评估危害的性质或是说风险。对危害风险的评估，要以经验、免疫学资料和技术文献等为依据。危害严重性则是根据此危害发生后会造成的后果的严重性来评估的。危害的识别与风险的评估相结合，以确定哪些危害是显著的，而必须进行建立关键控制点实施控制。如果同一种危害在同一种类型或相近的产品中发生过，而该企业没有对这种危害进行控制，那么该企业一定要在危害分析时清楚地阐明不会在本企业发生这种危害的理由。危害分析过程要针对流程图上的每一步危害进行分析，确定在本步骤引入、受控或增加的生物性、化学性或
25、物理性危害。(i) 原料1. 原料中会含有哪些容易引起生物危害(如沙门氏菌、金黄色葡萄球菌)、化学危害（如，黄曲霉毒素、抗生素或杀虫剂残留）、或物理危害（石头、玻璃、骨头、金属）？ (ii)食品内在的因素食品的自然特性和成分（如，PH、酸的类型、发酵生成的碳水化合物、水溶性、防腐性等），在食品的加工过程中，或是在食品加工完成后可能会造成危害，也可能会防止危害的发生。为了确保食品的安全，哪些内在因素必须控制呢？2. 在食品的加工之前或是加工之中，食品自身是否为病菌和/或毒素的存在和繁殖提供了条件？3. 在食品加工的后续程序、贮藏或消费者购买阶段，食品自身是否为病菌和/或毒素的存在和繁殖提供了条件
26、？4. 在市场上是否存在类似的产品？对这些产品的安全记录如何？ (iii)加工/操作过程5. 加工过程是否包括了可以杀死病菌和消除毒素的可操作步骤？要考虑细菌繁殖体和芽孢。6. 在加工阶段（如烹饪）到包装阶段，食品是否会被交叉污染？1) 食品中的微生物7. 食品是否经过高温杀菌？（如，低酸罐头）8. 食品中是否有可能含有产芽孢或是不产芽孢的致病菌？9. 食品贮藏在正常的条件下，会产生什么微生物？10. 在食品被售出之前的贮藏阶段，微生物的数量是否有变化？11. 这种变化是否影响了食品的安全性？2) 设施的设计12. 设备的布局是否考虑到原料与即食食品的充分隔离？13. 在食品包装区域是否保持了
27、适宜的空气流通？对于食品的安全这是关键的吗？14. 人流和物流是否会带来潜在的污染？3) 设备的设计15. 设备是否提供了时间/温度的控制以确保食品的安全？16. 设备的加工量是否恰当？17. 设备是否在有效的控制之下，使得当设备的性能发生改变时，也不会生产出不安全的食品18. 设备是否可靠或是设备是否经常出毛病？19. 设备的设计时是否考虑了清洁和消毒因素？如CIP20. 是否会引入可能造成食品污染的危害物质？如玻璃4) 包装21. 包装的方式是否影响了病菌的繁殖和/或毒素的形成？22. 包装的材料除了可以防止食品的损害，是否还可以防止病菌的污染？23. 如果食品需要冷藏以确保安全，那包装上
28、是否已标明“保持冷藏”？24. 包装上是否包括了关于消费者应对食品做的安全处理和准备的说明？25. 是否用了虚假的包装？26. 是否每一个包装都明了、准确地做了编码，以辨别生产批号？27. 标签说明是否符合要求？ 5) 卫生28. 雇员的卫生习惯对加工中的食品安全有影响吗？29. 与食品接触地工器具（食品接触表面）清洁吗？30. 食品加工或操作地环境卫生状况如何？6) 雇员的健康、卫生和教育31. 雇员是否了解食品加工工艺及为了确保食品的安全他们应控制的因素？32. 员工是否对影响食品安全的问题向管理者汇报？7) 使用前的贮藏条件33. 为什么会存在食品在不当的温度下贮藏的情况？34. 不当的
29、贮藏是否会导致食品的微生物危害？8) 预期用途35. 消费者是否要对食品进行加热？36. 食品有可能有剩余吗？9) 目标消费者37. 此种食品的消费群体是那些不易生病的普通大众吗？38. 此种食品的消费群体是那些易生病的人群(如婴儿、老年人、体弱者和正在治疗当中的人)吗？做危害分析时，应根据各种危害发生的可能性和严重性来确定一种危害的显著性。通常根据工作经验、流行病发生的数据及技术资料的信息来评估危害发生的风险，即可能性和严重性。进行危害分析的信息来源：a) 生产或操作经验b) 行业标准c) 法律法规d) 文献供方e) 顾客f) 专家意见g) 科学研究等危害分析需要HACCP小组广泛参与，从整
30、个食品链的角度进行考虑。必要时，需要聘请外部专家或咨询师。什么是预防控制措施？预防控制措施是用来防止或消除食品安全危害或把它降低到可接受水平的行为或活动。预防措施的确定预防措施可以表明工艺中哪些步骤可以被控制。危害被识别之后，就应该考虑每个危害应用的预防措施。预防的措施可能是物理的方法、化学的方法或是其它可以控制的方法。控制一种特殊的危害可能需要一种以上的预防措施，而一种预防措施也可能控制一个以上的危害。例如， HACCP小组在对含有牛肉的汉堡包做危害分析时认为牛肉中可能含有肠道病菌。在汉堡包地制作过程中烹制可以杀死可能发生的肠道病菌，那么烹制就可以作为控制这种危害的预防措施。表格说明 仅供教
31、学参考危害分析表（1）操作步骤/配料（2）确定本步骤引入、控制或增加的危害（3）潜在的食品安全危害显著吗？（4）说明对第3栏的判断依据（5）应用什么预防措施来防止危害？（6）本步骤是关键控制点吗？危害分析举例第二节 建立关键控制点（原理二）关键控制点定义：能够实施控制的，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。在对危害分析时所确立的每个显著危害，必须建立一个或多个关键控制点进行控制。关键控制点应该是加工/操作过程中的一个点，或是一个步骤，也可以是一道工序。同时它是用来对食品安全危害实施控制，从而使食品安全危害得以预防、消除或把其降低到可接受水平。可预防的实
32、例 进货控制，可防止病原体或用药残留物的污染（如：供应商的声明）； 制定配方或加入原料控制，可预防化学性危害或防止程品种病原体的生长（如：PH调节或加入防腐剂）； 冷藏或冷却可控制病原体的生长； 能够将危害消除的点可以作为关键控制点。可消除的实例 蒸煮可以杀死病原体； 用金属探测器检查出金属屑，可由加工线上去除出受污染的产品； 冷冻可杀死寄生虫（如生吃鱼的体内可能带有的ANISAKIS寄生虫）。可接受水平实例 人工挑选和自动收集器可以把混杂在体内的异物减少到最低限度； 从得到批准的水域进货可以将某些生物性和化学性危害降低到最小限度。关键控制点和质量控制点 关键控制点是对于那些可量化控制有关食品
33、安全的显著危害或为满足相关法律、法规规定的控制点而言的。质量控制点是对于有关品质、质量相关的工艺要求的注意点而言的。加工或操作中的许多过程的质量因素，如颜色、风味等，一般不作为关键控制点，如果把许多质量控制点确定为关键控制点，可能会使HACCP控制失去中心。关键控制点和危害一个关键控制点可以控制一种以上的危害。同样，一种危害可以由一个或一个以上的关键控制点来控制。同类产品的关键控制点不一定相同，如：布局、设备、加工流程、配料的选择等。在一条生产线上的确立的某一产品的关键控制点，可以与在另一条生产线上的同样的产品的关键控制点不同。加工或操作的特殊性决定了关键控制点的特殊性。关键控制点的确定 判断
34、树判断树是帮助确定关键控制点的辅助工具。判断树是由四个问题组成的，通过回答这些问题来确立此步骤是否是关键控制点。（见判断树）需要注意的是，判断树不是万能的，它只是一个辅助工具。确定关键控制点时必须从整个食品链的角度进行考虑，必须在分析所有操作过程和产品特性的相关资料和信息的基础之上来确定关键控制点。CCP 判断树（按顺序回答问题）#问题1：对已确定的显著危害，本步有预防控制措施吗?是否修改加工步骤或更改产品必须在本步控制吗?是否不是CCP停止#问题2：本步骤能否把可能发生的危害消除或降低到可接受水平？*是是#问题3：危害能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？否否不是CCP停止#问题4：后续步
35、骤能否把危害消除或降低到可接受水平？是不是CCP否是CCP停止判断树应用实例第三节 建立关键限值（原理三）关键限值定义：关键限值是CCP点上用来确保产品安全的参数。关键限值是用来保证产品安全的参数。对于每个关键控制点上的显著危害因素，必须有一个或几个关键控制限值。偏离了关键限值时必须采取纠正措施来确保食品的安全。关键限值实例危害CCP关键限值细菌性病原体（生物性的）巴氏消毒72/15秒（杀死牛奶中的病原体）细菌性病原体（生物性的）干燥温度93.4、时间120分、鼓风速度2、厚度：13毫米细菌性病原体（生物性的）酸化产品重量、醋酸量、浸泡时间建立关键限值的信息来源可以从以下途径获得关键限值，如：
36、 科学刊物- 杂志、食品教科书 一般来源- 书、技术规范 法规性指南- 国家及地方法规、条例、细则等 行业专家- 食品科学家、专家、咨询公司等 实验研究- 对比及实验如果用来确定关键限的信息得不到或不充分，应当选择一个保守的值。用来确定一个关键限的根据和参考资料要成为HACCP计划的支持性文件的一部分。通常存在许多种选择来控制一种特定危害，选择不同的控制方法需要建立不同的关键限值。最好的控制选择和关键限值选择要根据实际情况决定。通过以下油炸肉饼的例子可以帮助我们正确地确立关键限值。关键限值选择举例：关键限值选择1 监控致病菌危害因素-肉饼中的致病菌（生物性危害）CCP-油炸关键限值-不得检出致
37、病菌把微生物作为一个加工过程中的关键限值一般是不可行的。因为进行微生物试验需要很长的时间，所以，选择微生物作为关键限值是很难监控的。关键限值选择2 监控内部温度/时间危害因素-肉饼中的致病菌（生物性危害）CCP-油炸关键限值-最低中心内部66/时间1分钟在这个例子里，是把有关微生物失活的条件作为关键限值。在这种选择下，只要肉饼的内部温度达到66，保持1分钟，就可以杀死肉饼中的致病菌，把内部温度和时间作为关键限值，这种选择相对于对最终产品进行微生物监测更为直观。但是，对内部中心温度进行监测，在很多情况下是不实用的。关键限值选择3 监控影响杀菌的因素危害因素-肉饼中的致病菌（生物性危害）CCP-油
38、炸关键限值-油温不低于177-肉饼厚度不超过0.6厘米-油炸时间不少于1分钟通过研究发现只要油的温度达到177以上、肉饼的厚度不超过0.6厘米以及油炸时间不少于1分钟就可以杀死有关的致病菌。显然，第三种选择比其他两种更容易控制和监测，并且可以连续地对加工进行监控，从而确保每一肉饼都能得到充分的控制。建立操作限值操作限值定义：操作限值是比关键限更为严格的，操作人员用来减少偏离风险的操作标准。为了确保产品的安全，有时候需要设定一个比关键限值更为严格的操作限值，使操作人员在超过关键限值以前采取措施。操作限值可以根据各种理由选择： 避免超出关键限值 质量原因（如较高的烹饪温度有助于风味的形成） 解释正
39、常的变化（如油炸锅温度最小偏差为2，操作限值必须设定在关键限值以上至少2）加工调整加工调整定义：加工调整是为使加工恢复到操作限内而采取的措施。当操作限值被超过后，应对加工工艺进行调整，这些措施叫加工调整。加工人员可以用加工调整来避免CCP失控和避免采取纠正措施。及早地发现失控的趋势并尽早采取措施才能避免返工或产品报废。只有在超过关键限值时才须采取纠正措施。加工调整图例建立关键限值HACCP计划表表中举例第四节 建立监控程序（原理四）监控的目的监控是一个有计划的观察和测量的过程，以监测CCP是否在控制之中，做出准确的记录以备在验证程序中用。监控有三个目的：1. 监控实际的运作，识别出逐步失控的趋
40、势，在完全失控发生之前，采取措施使其恢复在受控状态；2. 当失控和偏离发生时，必须采取纠正措施，和3. 为HACCP体系中的验证程序提供书面记录和文件。监控是操作人员为确保关键控制点得到有效控制而进行的工作，正确地监控可以表明一个关键控制点在什么时候失控，当违反关键限值时，就需要采取纠正措施，通过查看监控记录可以帮助确定纠正的范围。监控还可以提供产品是按HACCP计划要求进行加工或操作的记录，为验证提供证明材料。一个监控系统通常由四个要素组成，即监控的对象（What）、方法（How）、频率（Frequency）和监控人员（Who）。监控什么通常是指一个关键控制点是否在关键限值内操作的观察或测量
41、的目标，如温度、时间、PH值等都可以作为监控的对象。监控对象也可以是对一个关键控制点的预防控制措施的观察，如检查供方的证明材料等。监控方法监控方法通常是物理或化学的测量或观测，要求能够快速迅速和准确提供结果，以确保监控人员能够及时地发现发生的偏离或发生偏离的趋势，在产品流入下一个环节或销售之前及时地采取纠正措施或加工调整。监控设备的选择也是一个重要的因素。用来监控的设备或器具必须准确，应定期地进行校准，设置关键限值是应考虑到监控设备的偏差。监控频率监控频率可以是连续的也可以是间歇的。如：杀菌过程的连续的温度记录、金属检测仪对每包产品的金属探测、冷库温度的连续检测等都属于连续监控。当不可能进行连
42、续监控时，缩短监控的时间间隔是十分必要的。非连续监控设定的频率可以考虑几个方面:- 加工过程的变化一般有多大，如数据变化大间隔应缩短；- 正常值与关键限相差多大，如相差小间隔应缩短；- 如果超过关键限，加工人员准备冒多少产品报废的风险。如：罐头封口情况的检查、定期对会形成组胺的产品进行感官检查和定期对面包生产线上的面团进行温度检测等都属于非连续监控的例子。监控人员监控人员可以是流水线上的人员、设备操作者、监督员以及质量保证人员等。监控人员必须接受有关CCP监控技术的培训和HACCP原理的培训，完全理解CCP监控的重要性，能及时进行监控活动，认真准确地完成监控记录，随时报告违反关键限制的情况，以
43、便及时采取纠正措施。HACCP计划表第五节 纠正措施（原理五）纠正措施定义：纠正措施是针对关键控制点发生偏离时采取的措施和方法。纠正措施的目的：当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正措施计划。这些纠正措施计划必须规定对每个可能发生的偏离所要采取的步骤以及规定人员的职责以确保：无发生偏离的产品进入商业渠道或消费者，或这些产品进入商业渠道后，能够进行产品回收消除产生偏离的原因当关键限值发生偏离时，如果没有一个已存预先制定好的文件性的纠正措施计划，应采取以下措施：隔离、滞留或确定受影响的产品对产品进行评估，这种评估应该由有资格的受过培训的人员来承担确保无发生偏离的产品进入商业渠道或消
44、费者，或这些产品进入商业渠道后，能够进行产品回收消除产生偏离的原因因为所发生的偏离往往是不可预测的，所以预先设计的纠正计划不一定能满足要求，本原理更注重于建立一个完善的纠正程序，不断总结发生的问题，持续改进。纠正措施的确定：确定关键控制点上的纠正措施时首先应考虑以下两个方面：1) 更正和消除产生问题的根源，使关键控制点能重新恢复控制；2) 隔离、评价以及确定有问题产品的处理方法。所采取的纠正措施必须能够把关键控制点带回到控制之下，制定纠正措施计划时，应该注意加工或操作过程中随时会发生的问题，以确定一个长效的解决问题的方法，使关键控制点尽可能快的恢复控制。发生偏离时，应确定问题的起因，以防止再次
45、发生。如果一个关键控制点上反复发生的偏离，应该考虑调整加工或操作，重新评估HACCP计划，根据评估的结果，必要时对HACCP计划进行修改。同时，要对发生偏离时受影响的产品进行评估和处理。对产品的处理和评估，一般包括以下方面：- 确定、滞留或隔离受影响的产品；或- 转移产品流向，重新加工；（如牛奶的巴氏杀菌）- 对受影响产品进行安全评估；- 对产品进行处理； 对产品的处理包括：返工、转为安全的用途、销毁产品或退回原料。纠正措施记录所有已采取的纠正措施都应加以记录，这些记录将帮助加工者识别、总结所发生的问题，以便于HACCP计划的完善。另外，纠正措施记录也为有问题产品的处理提供了证明。HACCP计划表第六节 建立验证程序（原理六）验证定义验证是除了监控所使用的方法之外，用来确定HACCP操作系统与HACCP计划是否一致，是否需要修改或重新确认所使用的方法、程序、测试或审核。 验证的目的验证才足以致信。HACCP计划的宗旨是控制食品的安全卫生，防止食品安全危害的发生，验证的目的就是证明HACCP计划的置信水平，证明建立在严谨的、科学的原则基础之上的HACCP体系足以控制产品加工或操作过程中出现的危害，证明这种控制正在被贯彻执行着。验证的要点HACCP的验证主要包括三个方面的活动：1) HACCP计划的确认2) 关键控制点的验证活动3） HACCP体系的审核 HACCP计划的确认