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1、给水钢管安装施工方案和施工方法1、钢管管材和焊接材料的采购和检验1.1对材料质量证明文件进行检查：选择产品质量过硬质保体系健全的大型生产厂家。检查生产厂家名称、出厂合格证、生产技术标准、质量证明书、产品标识。管材质量证明书件主要应有名称、规格、型号、数量、钢号、炉号或生产批号、化学成分，以及抗拉强度、屈服点、延长率、压扁、弯曲、水压试验结果等机械和力学性能、工艺性能、晶间腐蚀、金相试验、热处理和探伤结果等内容。焊材质量证明书主要应有名称、类别、牌号、规格、批号、熔敷金属的化学成分和力学性能、外观检验和抽样焊接检验结果等。1.2材料外观质量检验：主要检验管材、管件的表面锈蚀情况和焊缝，焊条药皮有
2、无脱落、受潮、开裂等情况，焊条或焊丝表面洁净度。1.2.1实测实量检验：主要检测管材和管件的壁厚、外径的尺寸是否与设计选定的材料标准系列相符，管口椭圆度等偏差值是否满足材料规范要求。1.2.2对管材、管件的材料性能和化学成分抽样复检：一般出现以下情况时，需要对管材、管件的材料性能和化学成分进行抽样复检：到货的管材、管件实物标识不清或与质量证明文件不符，或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议，供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。国家规范有明确规定的，如合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。2.管道除锈进场的管道在防腐前必须经过除锈处理，除锈
3、等级按设计要求符合GB8923-88标准中Sa2.5或St3等级，本工程钢质管道为DN630*12mm，根据其管型，外表面一般采用电动砂轮打磨机或高压喷砂打磨，内管壁采用电动砂轮打磨机打磨后进行吹扫，在防腐涂层施工前管道除锈必须通过建设单位和现场监理检查验收。3、管道防腐（1）漆料配制漆和面漆在使用前应搅拌均匀，由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀，使用前，应静置熟化1530min，熟倾时间视温度的高低缩短或延长，常温下使用周期4-6h。（2）涂刷底漆钢管表面处理合格后应尽快涂底漆，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣时，应更进一步缩短间隔时间，底漆刷涂应均匀，不得漏
4、涂，每个管子两端各留裸管150mm以便焊接。（3）涂刷面漆和缠玻璃布漆表干后，即可涂面漆，涂刷要均匀，不得漏涂。常温下，底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24h。涂第一道面漆后可缠玻璃布，玻璃布要拉紧，表面平整，无折皱和鼓包，漏压；边宽度2025mm。布头搭接长度100150mm。玻璃布缠绕后即涂第二道面漆，要求漆量饱满，玻璃布网眼应灌满涂料。第二道面漆实干后，方可涂第三道面漆。防腐层干性标准为：表干：用手指轻轻触防腐层不粘手。实干：用手指捻防腐层不移动。固化：用手指刻防腐层不留痕。（4）防腐管道补口及补伤防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其它遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊
5、渣飞溅烫坏防腐层。补口、补伤部位的表面处理应达到Sa3级标准。补口时应对管端阶梯型接茬处防腐层表面进行处理。（5）防腐层检验防腐管应进行目测检查，要求表面平整，无空鼓和皱折，压力和搭边粘结坚密，厚度用磁性测厚仪抽查。每20根为一组，每组抽一根。漏点检查采用电火花检漏仪对防腐管逐根检查，以无漏点为合格，检漏电压为2500V。4、管道焊接焊接是管道安装中最关键、最重要的一道工序。影响管道焊接质量的因素较多，主要有管材和焊材的质量、焊工的资格和操作能力、焊接施工工艺和操作过程等。管道焊接质量控制有几个重要环节：材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制、焊接质量检验是必要条件。如果忽略了
6、过程控制，仅靠最终检验的手段来控制，管道焊接质量容易产生隐患。因为大多数管道焊缝质量检验不是进行100%检验，而是按规范规定抽取一定比例检验，未抽检到的焊缝的质量存在不合格的可能性。管道焊接质量必须重点针对这三个环节采取控制措施。采用手工电弧电焊，为达到公司的精品工程要求，采用单面焊双面成型。焊工必须持有该项目施焊焊工合格证书。焊工施焊前技术人员负责技术交底，并附有焊接作业指导书。（1）钢管焊缝应符合以下规定1）焊条的化学成份，机械强度应与用材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，质量符合现行国家标准碳钢焊条的规定。2）管节焊接前应先修口，清根，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应符合下列要求：采用
7、V型坡口，坡口角度60°，钝边2.0mm对口间隙2.04.0mm。3）对口时应内壁平整，螺旋焊管的端口焊缝应错开。4）当工作环境的风力大于5级，雨天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施焊。5）焊缝按1%做超声波或射线检验（公司委托有超声波或射线检验资质单位及人员）。6）焊缝的外观不得有熔化金属流到焊缝外未溶化的用材上。焊缝和热影响区表而不得有裂纹，气孔，弧坑和灰渣等现象，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过度。焊缝宽度应焊出坡口边缘23mm表面途高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm。焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，深度小于0.5mm。焊缝错边不应大于2mm
8、，焊缝不允许未焊满。（2）管道焊接过程控制措施：焊接过程控制主要从焊接施工工艺、焊工资格和能力、焊接操作过程三方面入手。焊接施工工艺控制：制定焊接施工工艺：焊接工艺评定必须符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范及其他有关焊接规范、标准的规定，应根据管材的化学成分、力学性能、焊接性能、母材的厚度等进行分类，然后确定相应的焊接施工工艺，再选择相应的母材、焊材进行焊接，并对焊接接头进行外观检查、射线照相检验、力学性能试验，以及金相组织、抗腐蚀、硬度等方面的检验、试验和评定。焊接工艺卡管理：对于工程中各焊接管道，均应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，作为焊工、管工实际焊接作业的
9、指导和依据。焊工的资格和能力核查：焊工属于殊殊工种，必须对焊工合格证书进行审查，以确认焊工是否具有焊接操作的资格和能力，主要应核查两个方面：焊工合格证书的考试合格项目：焊工具有了合格证书，并不代表可以焊接所有的管道，只有“考试合格项目”适用范围以内的管道，该焊工才能进行焊接操作。焊工合格证检验、审批的有效期限：焊工合格证检验、审批的有效期限：焊接施工属于实际操作工种，若焊工长期未进行实际操作，焊接能力则会下降，影响焊接产品的质量。焊工合格证必须经定期检验有效，才允许焊工继续作业。管道焊接操作过程控制：主要是对管道切割下料、管口和坡口加工、管口清理、组对、点焊和正式焊接的电流、电压、焊接环境等方
10、面进行检查。检查手段基本以巡检为主。管道切割下料检查：主要控制管口平面与管道轴线的垂直度，另外注意不锈钢、合金钢管道的切割工器具不得与碳钢类材料混用，防止造成渗碳锈蚀。坡口加工的控制：主要应控制坡口角度、坡口的形式和细部尺寸等。管道对焊接头的坡口形式主要V型。管道组对控制：主要根据焊接工艺卡的要求检查管口组对的间隙、平直度、错边量等，防止焊缝出现未焊透、焊瘤过大、焊缝宽度不合格等质量问题。焊接设备和工器具检查：主要检查焊接设备的焊接性能和安全运行状况。焊接设备主要应满足以下条件：有合适的引弧电压、良好的调节电流的功能和足够的功率；电压能迅速适应电弧长度的变动、从短路到开路的变化时间短，以保证焊
11、接过程稳定；短路电流不应太大。焊接施工环境检查：主要是针对预制场地及施工现场的湿度、风速、清洁状况等焊接环境进行检查，如相对湿度应90%，风速应8m/s（气体保护焊应2m/s），若不符合焊接工艺的要求时，应停止焊接施工或采取保证措施再施焊。对焊接操作进行巡检：主要检查焊工焊接时各项技术参数是否严格按焊接工艺卡执行。主要核实际焊接操作的电压、电流、焊接速度、焊条摆动、点固焊和打底焊方法、焊道层数及各层的焊接方法、清根、怪间清理等，并对使用的焊条或焊丝的型号、规格和烘干、保温、防潮、防污染等情况进行巡查。惰性气体保护措施检查：惰性气体保护焊主要检查焊缝是否按焊接工艺要求采取了充气保护措施，并检查惰
12、性气体的纯度是否满中焊接工艺的要求。对于设计或规范未要求进行射线无损探伤的不锈钢、合金钢管道，更要重视打底焊防氧化的保护措施（内壁充氩气或使用药芯焊丝），保证焊缝根部的焊接质量。焊前预热和焊后热处理控制：焊前预热和焊后热处理必须制定相应的热处理技术措施，主要应根据钢材的化学成分、厚度、焊接形式、焊接方法、焊接材料及环境温度等因素，明确加热的方式（如感应加热，火焰、电阻炉、红外线辐射 加热等）、温度、范围和加热速度，以及焊后维持恒温的时间和冷却降温的速度。在热处理过程中对其进行检查并记录。焊缝标识检查：管道焊缝施焊完成并检查后，应及时在焊缝附近做焊缝标识并记录。焊缝标识的主要内容有焊口编号、焊接
13、日期、焊工代号、固定焊口标记、表面质量检验结果、内部质量无损检测结果及标记、焊缝返修标识，以及管段编号和管材标识等。各项标识应与焊接技术资料相符，不能有错漏。焊接技术资料核查：焊接技术资料主要有焊接施工记录、焊缝隙表面质量检验记录、焊缝无损探伤检测记录、焊缝位置单线图；主要核查资料的真实性、准确性、完整性、可追溯性，以及相互之间有无矛盾和错漏，必要时应与现场的管道焊缝及其标识进行核对；统计有关数据是否符合设计和规范要求：应对每名焊工施焊的每种管道的施焊结果分别统计，其主要内容有：管段焊缝总数、焊缝检测等级、数量及比例（活动焊口和固定焊口应分别统计）、返修数量和次数及加倍抽查的数量等。焊接质量检
14、验控制措施：管道焊接质量检验通常分三步进行：首先是焊缝表面质量检验，然后是焊缝内部质量无损探伤检验，最后是管道系统压力试验。本文只对前两步检验手段进行论述。焊接质量检验结果的认定：焊接表面质量和内部质量检验结果，必须达到设计和施工验收规范要求的等级，才能认定为合格。焊缝缺陷判定及质量等级评定应符合GB50236-98及JB/T4730的有关规定。焊缝表面质量检验控制措施：采用目测和焊接检测尺实测的方式检验外观质量：主要检查焊缝表面的裂纹、气孔、夹渣、咬边、未焊透、焊瘤、根部收缩、余高、焊缝外观成形、角焊缝厚度、角焊缝焊脚对称情况等。渗透检验：主要是在焊缝表面喷涂渗透检测剂，通过显示的迹痕，判定
15、焊缝的缺陷，主要有着色法和荧光法两种。磁粉检验：主要是在焊缝表面施加磁粉，对焊件进行磁化，通过显示的磁痕，判定焊缝的缺陷。主要有干磁粉法、湿磁粉法、荧光和非荧光磁粉法。焊缝内部质量无损探伤检验控制措施：无损探伤检验方法：焊缝内部质量无损探伤检验方法主要有射线透照检测和超声检测。射线透照检测比较直观并能保留检验记录，是最常用的检测方法。射线透照检测控制要点：射线透照检测主要是采用射线或x射线对焊缝进行透照，通过底片上的影像所反应的缺陷性质、尺寸、数量和密集程度，判定焊缝的质量等级。缺陷性质通常分为裂纹、未熔合、未焊透、圆型缺陷和条形缺陷五类。焊缝的质量等级可划分为、四级。若焊缝中各类缺陷评定的质
16、量级别不同时，以质量最差的级别作为焊缝综合评定级别。射线透照检测前焊缝表面质量应经外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应做适当处理。根据射线检测技术的灵敏度，分为A级（低）、AB级（中）、B级（高）三级，一般采用AB级检测技术。对特殊材料、焊接工艺制作的对焊接头，可采用B级。根据透照的管材厚度、检测需达到的灵敏度，检查所选胶片的象质计灵敏度、黑度等质量是否符合JB/T4730规定的要求，以确保检测技术的灵敏度符合要求。应根据需要检测的材料厚度和透照质量等级，按JB/T4730中的规定选择合适的射线能量（即射线源）及其与管道焊缝表面的距离和位置。管道焊
17、缝透照常采用外透法，应根据管道外径（周长）、射线源与管道的距离及发出的射线角度，计算底片应使用的张数。管道焊接透照部位应有透照标记，主要包括底片中心标记、搭接标记及识别标记（包括管段编号、焊缝编号、透照部位编号和日期等）和返修标记。检查胶片冲洗处理、评片室的环境状况是否整洁、安静、有合适的亮度，以保证胶片冲洗质量和评片的准确性。超声检测控制要点：超声检测主要是通过探伤仪的探头在扫描焊缝区域时发出超声波，观察探伤仪显示的最大反射波的波高，并与对比试块的“距离波幅”曲线图进行对照，根据波幅所在的区域，判断焊缝缺陷所在位置、指示长度，再根据波幅所在区域和缺陷指示长度评定焊缝的质量等级，焊缝的质量等级
18、可分为、三级。探头移动速度不应超过150mm/s，当采用自动报警装置扫查时，可不受此限。探头每次扫查检测复盖率应大于探头直径的15%，尽量扫查到整个被检区域。焊缝缺陷指示长度应根据以下两种情况测定：第一：当缺陷反射波信号只有一个高点且缺陷处声束宽度小于缺陷长度时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度；第二：在探头移动过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅位于SL线或II区时，用端点峰值法测量缺陷指示长度（即探头移动过程中，以缺陷两端反射波信号最大值之间的距离为缺陷旨示长度。）。用于对照的“距离波幅”曲线图，应以检测时所用探伤仪和探头在对比试块上实测所得的数据绘制，并
19、划分区域（波幅在评定线与定量线之间为I区；波幅在定量线与判废线之间为II区；波幅在判废线以上为III区），曲线图可绘制在坐标纸上或仪器面板上。无损检测其他方面的要求：施工单位或建设单位委托的检测机构和检测人员要有相应的等级资格证书，且只能从事与该等级相应的无损检测工作；由于超声检测对检验人员的判断缺陷技术要求较高，且有的超声检测技术不能留下书面的检机验记录备查。因此，应优先选用射线透照检测，在现场实际情况无法进行射线透照检测时，必须经设计和建设单位同意，才能用超声检测代替。射线或x射线对人体有不良影响，必须确保操作人员及周边人员的安全，射线辐射防护应符合GB18871、GB16357、GB18465的有关规定。作业前必须办理审批手续，提前通告，根据射线的影响范围，做好警戒、隔离、辐射监测等措施。4、管道定位安装单段管道焊接验收完毕后进行管理定位安装，管道与弯头焊接同以上焊接工艺。安装应从低到高进行，在与砼支墩卡箍连接时应用橡胶垫隔开，避免划伤防腐涂层。