QC七大手法教案.doc

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1、QC七大手法教案一、 层别法（Stratification）:层别法是所有手法中最基本的概念，又叫分层法、分类法、分组法，是整理数据的重要方法之一。1、层别法的定义所谓层别法，就是把收集来的原始数据按照一定的目的和要求加以分类整理，以便进行比较分析的一种方法。有的书中对分层法进行细分，将从数据来源处进行的分层称为分层法；而将按数据的结果进行的分层，称为分层图。在实际工作中，经常可发现产品品质因人、时、料、机、台等不同时所存在的差异性，如果可对上述各种给予明显区分，在数据搜集时加以适当注记分类，如有不良品发生时，很可能只有其中一种因素有问题，便可快速寻得症结所在。同样有品质较优者，也可从层别的数

2、据获得它的状况而寻求可改善的因素或条件。由以上简述可知，如数据未能适当层别，则当有异常时，往往在调查上浪费庞大的人力、物力、时间，有时甚至最终还是无法寻找出真正的原因。 2、分层的原则： 分层原则是使同一层次内的数据波动（或意见差异）幅度尽可能小，而层与层之间差别尽可能大，否则就起不到归类汇总的作用。 3、分层的标志 分层的目的不同，分层的标志也不一样，通常用人、机、料、法、环、时间等作为分层的标志； 人员别：可按年龄、工级和性别等分层。 机器别：可按设备类型、新旧程度、不同生产线和工具类型等分层。 材料别：可按产地、批号、制造厂、成分、规范等分层。 方法别：可按不同的工艺要求、操作参数、操作

3、方法和生产速度等分层。 测量别：可按测量设备、测量方法、测量人员、取样方法和环境条件等分层。 环境别：可按照明度、清洁度、湿度、温度分层。 时间别：按不同的班次、日期等分层。 其他：如可按地区、使用条件、缺陷部位、不合格类别等分层。4、分层的步骤： 收集数据或意见 将收集到的数据或意见根据目的不同选择分层标志 分层 按层归类 画分层归类图表 分层法是一种十分重要的统计方法，常与其他统计方法结合起来应用，如分层直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法、分层因果图法和分层检查表等。例如：a、 特性要因图的层别：（见图1）b、散布图的层别：（见图2）砂孔设备人员方法砂模含渣设备人员方法钢水

4、裂设备人员方法时间缩孔保温帽方案浇注口钢水温度铸造不良偏高 （图1）XY+XYXY予以层别（作为曲线散布） （正相关） （负相关）二、检查表（Check sheet; Chect list）检查表是QC七大手法中最简单也是使用得最多的手法.但或许正因为其简单而不受重视，所以检查表使用的过程中存在的问题不少.不妨看看我们现在正在使用的各种报表，是不是有很多栏目空缺？是不是有很多栏目的内容用笔进行了修改？是不是有很多栏目内容有待修改？ 1、检查表的定义 检查表又叫查检表、调查表、核对表、统计分析表。它以简单的数据，用容易理解的方式，制成图形或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析

5、或核对检查之用. 2、使用目的： 用于记录（记录原始数据、便于报告） 用于调查（如用于原因调查、纠正措施有效性的调查） 用于日常管理（如首件检查、设备检查、安全检查等） 3、检查表的分类 a. 不合格项目的检查表； b. 工序分布检查表； c. 缺陷位置检查表； d. 操作检查表. 4、制作要点：b、 明确收集资料的目的c、 明确对资料的分析方法d、 调查表的格式要确保简单明了，内容全面，内容应包括：检查者、检查的时间、地点和方式等栏目e、 进行试用，根据试用情况作必要的修改5、使用检查表的注意事项：a. 应尽量取得分层的信息； b. 应尽量简便地取得数据； c. 应立即与措施结合,应事先规定

6、对什么样的数据发出警告，停止生产或向上级报告; d. 检查项目如果是很久以前制订现已不适用的，必须重新研究和修订；例如： 不良项目调查表日期：2002年3月11日品名： 工厂名：工序：最终检验 部门：制造部检查者：检查总数：2530 批号： 合同号：备注：全数检查不合格种类检查结果小计表面缺陷砂眼 加工不合格形状不合格其他正正正正正正 正正正正 正正正正正正正正正正正正正302045515总计115三、柏拉图(Pareto Diagram) 1、起源意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉图）在分析社会财富分配时设计出的一种统计图，美国品管大师Joseph Juran将之加以应

7、用到质量管理中.柏拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律，也就是说柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法.例如：少数用户占有大部分销售额、设备故障停顿时间大部分由少数故障引起，不合格品中大多数由少数人员造成等.2、定义 根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类；计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形.按照累计的百分数可以将各项分成三类：080%为A类，显然是主要问题点；8090%为B类，是次要因素；90100%为C类，是一般因素.3、作图步骤 A.搜集数据；如正极片批量为20000PCS，不良品中变形600，露铝360，硬块120，暗痕60，其他不

8、良60. B.作出分项统计表（按原因、人员、工序、不良项目等） a. 把分类项目按频数大小从大到小进行排列，至于“其他”项，不论其频数大小均放在最后； b. 计算各项目的累计频数； c. 计算各项目在全体项目中所占比率（即频率） d. 计算累计比率.（示范表格见下页）示范表格（正极制片不良分项统计表，总批量20000PCS）：项目数量累计比率累计比变形60060050%50%露铝36096030%80%硬块120108010%90%暗痕6011405%95%其他6012005%100%C.绘制排列图 a. 纵轴： 左：频数刻度，最大为总件数 右：频率（比率）刻度，最大数为100%. 注：总件数

9、与最大数100%应保持在同一水平线上. b. 横轴：按频数大小用直方柱在横轴上表示各项目（从左至右） c. 依次累加频率，并连接成线.D.记入必要事项，如：图题、取数据时间、制图人、制图时间、检查产品总数、总频数等等.示 范 图很明显，上图中变形和露铝为A类不良项，需立即采取措施改善；硬块为B类不良项；暗痕和其他为C类不良项.B、C两类可稍后再采取措施改善.4、排列图的观察分析首先观察柱行条高的前23项，一般说来这几项是影响质量的重要因素。一般把因素分成A、B、C三类：A类，累计百分数在80%以下的诸因素（关键的少数应注意这一说法是相对而言）B类，累计百分数在80%90%的诸因素C类，累计百分

10、数在90%100%的诸因素对前23项影响质量的因素进行分析，看其包含问题的多少（从累计频率中看出）。预测对这23项采取措施能解决多少问题。5、画排列图的注意事项 纵坐标的高度和横坐标的宽度之比以（1.52）：1为好 横坐标上的分类项目不要太多，以46项为原则 对于影响质量的只要因素可进一步分层，画出几个不同的排列图，加以分析，以便得到更多的情况。 主要因素不能过多，一般找出12项主要因素，最多三项。如发现所有因素都差不多，有必要考虑重新确定分层原则，再行分层。也可以考虑改变计量单位。以便更好的反映“关键的少数”，如将按“件数”计算变成按“损失金额”计算。 不太主要的项目很多时，可以把最次要的几

11、个项目合并为“其他”项，排列在柱行条最右边。 收集数据的时间不宜太长，一般以13个月为好，时间太长，情况变化较大，不易分析和采取措施，只能说明一时的情况，代表性则差。 视具体情况，首先解决紧迫问题。 在采取措施后，为验证其效果还要重新画出排列图，以进行比较6、柏拉图法在应用中常见的问题 数据收集的时间过长或较短，影响了对问题的分析和所采取的措施。 影响问题的项目按类分层不适当，结果造成问题主、次排列有些颠倒，未能抓住主要矛盾，影响对产生问题的分析，甚至可能出现判断失误。 未能灵活地运用好排列图法。主要表现在纵坐标一味只用质量特性质量值来表示，而忽视了经济性，不从“损失金额”和“损失工时”等来分

12、析，这样问题解决效果必然要受到影响。分层不彻底，未进行进一步分层。不能追根溯源。找出问题的症结所在。 忽视对“其他”项目的注意。主要表现在排列图中“其他”项目所占的比率很大，这有可能反映出分类整理项目不当，同时也极有可能地隐藏着还没有被发现的因素。 未能利用排列图确认改进的效果。采取措施以后，应画出排列图，与采取措施前的排列图相比较，从中可确认改进的效果，看出所采取的措施是否有效果。 画法不规范。如分类项目过多或过少；标注不全；坐标的比例不当，仅有两个项目就画排列图等。例如：1、为焊接缺陷统计表，据此表绘制出焊接缺陷排列图。焊接缺陷统计表序号项目数量（个）频率（%）累计频率（%）1咬边裂缝20

13、43.543.52砂眼1634.878.33弧坑缩孔613.091.34其他（焊接不全，局部敷焊）48.7100合计46100四、因果图1、因果分析图概念 因果图（Causeandeffect diagram）最先由日本品管大师石川馨提出来的，故又叫石川图，同时因其形状，又叫鱼刺图、鱼骨图、树枝图. 还有一个名称叫特性要因图(Characteristic Diagram)。因果分析图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系起来，表示因果关系的图形。因果分析图能简明准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和改进方向。2、因果分析图法说明 因果分析图法，是从产生问题的结果出发，

14、首先找出影响质量问题的原因，然后再找影响大原因质量的中原因，并进一步找影响中原因质量的小原因，依次类推，步步深入，一直找到能直接采取措施为止。 这种处理问题的方法是一种系统分析方法。3、因果分析图应用范围 分析因果关系 表达因果关系 通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。4、因果分析图类型 结果分解型其特点是沿着：“为什么会发生这种结果”这一主题，进行层层解剖。这种方法的优点是，对问题进行了原因追究，可以系统地掌握纵向之间的因果关系；其缺点是，容易忽视某些平行问题或横向之间的关系。漆包线表面疙瘩 漆包线表面疙瘩因果分析图 工序分类型工序分类型的做法是，首先按工艺流程把各工序作为影响

15、产品质量的平行的主次原因找出来，再填写在相应的工序中。其法优点是，简单易行；缺点是，相同的因素会出现在不同的工序中。而且也难于表现数个原因交织在一起的情况，反映不了因素间的交互作用。阀孔光洁度达不到要求有裂纹乳化液阀孔表面粗糙度达不到要求因果分析图（注意：图中用方框框起来的原因为“要因”）原因罗列型这种方法是允许参与分析的人员无限制地发现意见，把所有意见都一一罗列出来，然后再系统地整理出它们之间的关系，最后绘出一致的因果分析图。这种方法的优点是，经过多方面的思考和讨论，不会把重要原因漏掉，在整理各因素之间关系时，能客观地对各因素进行深入分析；其缺点是，工作量很大。这种方法仅用于“攻关”分析。5

16、、因果分析图的作图步骤 明确提出存在问题的结果（特性），画出主干线（背骨）和鱼头。 主干线的箭头要指向右 特性要尽量做到定量表示 特性（结果）要提得明确、响亮，引人注目 特性要提得要符合本企业工厂方针或问题点 明确影响质量的大原因，画出大原因的分支线（大骨） 大原因的确定，通常按5M1E（人员、设备、材料、方法、测量和环境）来分类，也可视具体情况来定 大原因分支线与主干线之间夹角以6070为好 分析、寻找影响质量的中原因、小原因，画出分叉线。 原因之间的关系必须是因与果的关系 分析、寻找原因，直到可采取措施为止 分叉线与分支线之间的夹角以6070为好 找出影响质量问题的关键因素（要因，以35个

17、为宜），用圆圈“O”或方框“”框起来，作为制定质量改进措施的重点考虑对象。这些“要因”经论证后，都将列入对策表中。 注明画图者，参加讨论分析人员，时间等可供参考的事项。6、画因果分析图的注意事项 因果图只能用于单一目的研究分析，一个主要质量问题只能画一张因果图 课题的分析要集思广益，一般以召开各种质量分析会形式，共同分析，整理出因果分析图。 讨论时，一般采用提问形式为好，易于启发大家深入讨论 要充分发挥民主，广开言路，畅所欲言 因果关系的层次要分明，最末层次的原因应寻求至可以直接采取具体措施为止 “要因”一定要确定在末端因素上，而不应确定在中间过程上 要对末端因素特别是“要因”要进行论证。论证

18、合格的“要因”一定要在对策表上反映出来 在某种情况下，列出一个过程的主要步骤作为主原因可能是有益的。当将某过程流程作为改进的结果时，常利用流程图来规定这些步骤 对关键要因采取措施后，再用排列图等方法来检查其效果7、因果分析图法在应用中最常见的问题 没有按系统图法对原因进行分析。主要表现在分析的每一个层次不是“果与因”的关系；有的分析层次不准，由小原因中找出大原因，本末倒置。 不是对分析到最终的原因（即末梢）采取措施，而是在分析到中间就采取措施，往往难以见效。 在应用“两图一表”（排列图、因果分析图、对策表）时，确认的要因和对策表中的原因不对应，确定的质量特性与排列图的主要项目不对应 在工序质量

19、分析表中把不同的影响因素的质量特性放在一起分析 对分析出来的原因没有进行确认和验证，就采取措施 画因果分析图时，不发动员工，集中员工的智慧，而是凭个人想象，搞“闭门造车”。 画法不规范，如箭头的方向不对，经确认的要因没有标志、标注不齐全等。8、因果卡图简介 因果卡图是在因果图的基础上发展出来的，又称为CEDAC（Cause Effect Diagram And Cards）图. 因果卡图一般长宽各数米，大多公开张贴于生产作业现场或技术攻关地点的醒目位置，因果卡图的一般结构是：右上方为问题栏，简要说明问题的现状，作为进行质量改进的依据，右下方写明质量改进项目的目标（一般用定量值表示）、项目负责人

20、以及项目实施期限；右方中间为质量随着本项目的实施的变化曲线；左方为鱼刺图形，鱼刺两旁分别张贴用颜色区分的原因分析卡和措施方法卡；下方钉有两只标上“原因”和“措施”字样的大口袋，分别装有两种不同颜色的卡片，供参与者填写之用.然后将卡片按一定规则分类（如4M1E）张贴于鱼刺图形上.如可以规定鱼刺的左边张贴原因卡，右边张贴措施卡，用横线将对应的原因卡与措施卡相联.可能会出现“一因多方”（即原因只有一个，而有多项措施）和“多因一方”（即原因有多个，而措施只有一个.卡片应编上号. 现场领导可以发动群众对卡片进行评价，分析各个因素的影响大小，对策措施的有效程度，并用规定的符号来标明卡片的实施进程.在职工积

21、极参与的情况下，不断补充新卡片，不断按卡片内容实施质量改进活动，不断对实施措施及效果进行综合评价，由此形成一个个的PDCA循环.与因果图相比，因果卡图的优点是：1.除去对原因进行分析外，还列出了相应的措施；2.因果图是静态的，而因果卡图是动态的，它反映了质量改进的进程。因果卡图形式示范原因措施人机法料环：目标项目负责人开始日期计划结束日期符号标记：如可使用表示值得一试；表示正在研究讨论中；表示正在实施，表示实施成功；表示实施失败或实验无效。五、散布图（Scatter diagram） 1、相关的概念变量之间存在的关系，有下列几种情形： 完全相关关系：这种关系一般可用一个不变的数学公式来表达 相

22、关关系：变量之间存在密切关系，但又不能由一个（或几个）变量的数值准确地求出另一变量的数值，称这类变量的关系为相关关系。 不相关：事物之间没有关系 2、散布图定义 描述两个因素之间关系的图形，称为散布图，又叫相关图。 3、散布图的用途 用来发现和确认两组数据之间的关系并确认两组相关数据之间预期的关系。 通过确认两组数据、两个因素之间的相关性，有助于寻找问题的可能原因。需要强调的是，在使用散布图调查两个因素之间的关系时，应尽可能固定对这两个因素有影响的其他因素，才能使通过散布图得到的结果比较准确. 4、散布图的绘图步骤（1）选定分析对象分析对象的选定，可以是质量特性值和因素之间的关系、质量特性值与

23、质量特性值之间的关系、因素与因素之间的关系。（2） 收集数据，填入数据表数据一般要在30组以上，且数据必须是对应的，并记录收集数据的日期、取样方法、测定方法等有关事项。（3） 在坐标纸上建立直角坐标系 为便于分析相关关系，两个坐标数值的最大值与最小值之间的范围应基本相等。X的数据范围Y的数据范围应基本相等yx 若分析对象的关系，属于因素与质量特性值之间的关系，则X轴表示因素，Y轴表示质量特性值。（4） 描点把数据组（X，Y）分别标在直角坐标系相应的位置上。（5） 当散布图上出现明显偏离其他数据点的异常点时，应查明原因，以便决定是否删除或校正。所谓异常点就是散布图上出现远离群点的点。对于这种点的

24、出现，要查明原因。一般来说产生这种现象的原因是由于测量的误差、数据记录错误或操作条件的变化等。如查明确实属于上述等原因造成的，则应将这些点删除。如果原因不明，就不能删除，变量之间很可能包含着我们还认识不到的规律。5、散布图的定性分析：对照典型图法 把绘好的散布图与典型图对照，可判断出两个变量之间的相关关系：图 形X与Y的关系说 明强正相关X变大，Y也变大X、Y之间，可以用直线表示。一般只要控制在X、Y就会得到相应控制。强负相关。X变大，Y变小；X变小，Y变大弱正相关X变大，Y大致变大除X因素影响Y外，还要考虑其他因素（一般可进行分层处理，寻找X以外的因素）。弱负相关X变大，Y大致变小不相关X与

25、Y无任何关系不存在相关系数r非线性相关六、直方图（Histogram）1、定义：为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量什的数据之分配情形，所用来表示的图形.直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排的图形，故我们称之为柱状图.2、直方图的作图步骤a.收集记录； N(数据个数)组数50-1006-10100-25010-2025010-20b、定组数 N（数据个数）组数50-1006-10100-25010-2025010-20c、找到最大值L及最小值S，计算全距R，R=L-S d、定组距：R组数=组距e、定组界最

26、小一组的下组界=S-测量值的最小位数0.5 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距f、决定中心点：（上组界+下组界） 2=组的中心点 g、制作次数分布表；h、制作直方图 i、填上次数、规格、平均值、数据源、日期3、直方图之功用 a、评估或查验制程； b、指出采取行动的必要； c、量测已采取矫正行动的效果； d、比较机械绩效； e、比较物料； f、比较供应商;4、直方图的形状分析与判断直方图分析与判断正常型。正常型又称对称型。中部有一顶峰，左右两边低且近似对称，这时判定工序处于稳定状态。偏向型。偏向型有偏左和偏右之分。一些有形位公差要求的特性值是偏向型分布，也有的是由于加工习惯而造成的。例如由

27、于加工者担心产生不合格品，在加工孔时常常偏小而呈左偏型，加工轴时常常偏大而成右偏型。由剔除了不合格品后的数据所作的直方图也呈偏向型。双峰型。直方图出现两个顶峰，往往是因为把不同材料、不同加工者、不同操作方法、不同设备生产的两批产品混在一起造成的。锯齿型（包括掉齿型）。直方图象锯齿一样凹凸不平，大多是由于分组不当或是检测数据不准造成的，应查明原因，采取措施，重新作图分析。平顶型。直方图没有突出的顶峰，这主要是在生产过程中有缓慢变化的因素影响而造成的。如刀具的磨损，操作者的疲劳等。孤岛型。在直方图的左边或右边出现孤立的长方型。这是测量有误，或生产过程中出现异常而造成的。如原材料一时的变化，刀具严重

28、磨损，或混入了不同规格化的产品等。5、直方图分布与公差界限的比较分析类型判断理想型。直方图的分布中心（）和规格中心（TM）近似重合，直方图的分布在公差范围内且两边有些余量。这种情况一般很少出现不合格品的。根据概率计算，公差范围T大约等于数据标准差S的8倍，这是最理想的情况。偏心型。直方图的分布在公差范围内，但公布中心和规格中心TM有较大偏移。这种情况，工序稍有变化，就可能出现不合格品。因此，应采取措施，使分布中心与公差中心TM近似重合。无富裕型。直方图的分布在公差范围内，两边均没有余地。这种情况应立即采取措施，设法提高工序能力，缩小标准差S。能力不足型。虽然数据分散程度可能比公差幅度小，但直方

29、图的分布已超出公差范围（见图e、f）。已出现不合格品，应查明原因，立即采取措施。如分布中心偏右或左，应设法使分布中心调整，近似与规格中心重合。如出现图g的情况，这说明加工精度不够，应提高加工精度，缩小标准差，也可从公差标准制订的严松程度来考虑。能力富裕型。直方图的分布在公差范围内，且两边有过大的余地。这种情况表明虽然不会出现不合格品，但很不经济，属于过剩质量，除特殊精密、主要的零件外，应适当放宽材料、工具与设备的精度要求，或放宽检验频次以降低鉴定成本。七、管制图(Control Chart) 1、管制图的定义管制图又叫做控制图、休哈特图，它是区分过程中的异常波动和正常波动，并判断过程是否处于控

30、制状态的一种工具。控制图与过程能力分析结合在一起，称作统计过程控制（SPC）。 2、什么是SPC和SPD A、要搞好质量管理首先应该明确： （1）贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓； （2）质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。B、20世纪20年代美国W.A.休哈特（W.A.Shewhart)首创过程控制（PROCESS CONTROL）及监控过程的工具控制图（Control chart)，现统称为SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）。SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到保证质量的目的。这里

31、的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。C、SPC可以判断过程的异常，及时告警。其局限性在于不能告知导致异常发生的因素，发生于何处，即不能进行诊断。1982年张公绪（北京科技大学教授）提出统计过程诊断SPD（Statistical Process Diagnosis）；D、SPD是利用统计技术对过程进行监控和迅速诊断，以便迅速采取措施，减少损失、降低成本、保证质量。SPD是SPC的进一步发展。E、SPC和SPD是质量管理科学的重要内容。加入WTO后，国际市场的竞争愈益激烈，推行工业发达国家普遍采用的SPC势在必行。F、20世纪90年代起，又出现了MSPC（Multivar

32、iate Statistical Process Control多元统计过程控制）和MSPD。SPCSPDSPAG、SPC发展为SPD，SPD又进一步发展为SPA（Statistical Process Adjustment，统计过程调整） H、SPC与SPC工程的特点是： （1）强调全员参与 （2）强调应用统计方法来保证预防原则的实现；（3）强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。3、为什么要学习SPC和SPD工程A、时代的要求B、科学的要求C、认证的要求D、外贸的要求E、推行SPC和SPC势在必行4、SPC和SPD工程的进行步骤：A、培训SPC与SPD工程内容可能包括：1.正态分布等统计基

33、础知识；2.QC七大手法；3.SPC与SPD；4.过程控制网图的作法；5.过程控制标准的作法。B、确定关键质量因素（关键变量）（1）对全厂每道工序，用因果图进行分析，找出所有质量因素；然后再用排列图找出对最终产品影响最大的关键质量因素。如美国LTV钢铁厂共确定了20000个关键质量因素。（2）找出关键质量因素后，列出过程控制网图。后者即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键质量因素列出。C、制定过程控制标准（1）对步骤二得到的每一个关键质量因素进行具体分析；分析可采用因果图等方法；（2）对每一个关键质量因素建立过程控制标准表。本步骤最困难，最费时间。5、编制过程控制标准手册，在各部门落实。将在生

34、产线具有立法性质的有关过程控制标准的文件编制成明确易懂、便于操作的手册供各道工序使用。如美国LTV钢铁厂共编制了这类手册600本。6、对过程进行统计监控和诊断。主要运用控制图对过程进行监控与诊断。若在实践中发现问题，则须将上述过程控制标准手册加以修订，即反馈到步骤四。7、对过程进行诊断并采取措施解决问题。可考虑以下几点：（1）可运用传统的质量管理七个工具进行分析；（2）特别是需要注意应用统计诊断理论，如两种质量诊断理论、两种质量多元诊断理论；（3）在诊断后的纠正过程可能引出新的关键质量因素，即反馈到步骤2，3，4。8、什么是控制图控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于控

35、制状态的一种用统计方法设计的图。图上有中心线（CL，Central Line)、上控制限(UCL,Upper Control Limit)、下控制限(LCL,Lower Control Limit)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。世界上第一张控制图是休哈特1924年提出的不合格率P控制图。9、控制图的重要性 A、是贯彻预防原则的SPC和SPD的重要工具，是质量管理七个工具的核心；B、1984年日本名古屋工业大学调查了115家日本各行各业的中小型工厂，结果发现平均每家采用137张控制图；C、美国柯达彩色胶卷公司有5000职工，一共35000张控制图，平均每个职工7张；D、工厂使用

36、控制图的张数在某种意义上反映了管理现代化的程度。产品的品质具有变异性10、产品质量的统计观点 产品的品质具有统计规律性产品质量的统计观点 A、产品的质量具有变异性：产品质量始终在变动之中，4M1E在过程中不可能保持绝对不变，因而产品质量也是在变动的；公差制度的建立就是承认变异的一个标志；B、产品质量的变异具有统计规律性：产品质量的变异也是有规律性的，但它不是通常的确定性现象的确定性规律，而是随机现象的统计规律。质量管理中，计量质量特性值常见的分布为正态分布，计数质量特性值常见的分布有二项分布和泊松分布。11、控制图原理A、基础知识直方图作法（略）B、正态分布的基础知识 （1）.若直方图的数据越

37、多，分组越密，则直方图会越趋近于一条光滑曲线，其实质即为分布。连续值最常见的分布为正态分布，其特点为中间高、两头低、左右对称并延伸到无穷。 （2）.正态分布是一条曲线，讨论起来不方便，通常采用其两个参数平均值（）与标准差（）。平均值与标准差对的变化对于正态分布的影响见图。若平均值增大，则正态曲线往右移动；若标准差增大，则质量特性值越分散。正态分布的两个参数平均值与标准差是互相独立的。事实上，不论平均值如何变化都不会改变正态分布的形状(即标准差）；反之，不论标准差即正态分布如何变化，也决不会影响数据的对称中心即平均值。注意，二项分布和泊松分布就没有上述特点，它们的两个参数平均值和标准差是不独立的

38、。 正态分布有一个事实在质量管理中经常要用到，即不论和取值如何，产品质量特性值落在- 3 ， + 3 范围内的概率为99.73%，这是数学计算的精确值。99.73%这个数值经常要用到，应该牢牢记住！由此，产品质量特性值落在- 3 ， + 3 范围外的概率为1-99.73%=0.27%，而落在大于+ 3 和小于- 3 的概率分别为0.135%1。休哈特就是根据这一点发明了控制图。C、控制图的形成。将正态分布图按顺时针方向转90，由于图中上小下大不合常规，故再将图翻转180，即成为一张单值X控制图。UCL=+3 为上控制限，CL= 为中心线，LCL=- 3 为下控制限。12、控制图的两种解释A、控

39、制图原理的第一种解释 点子出界： 1.若过程正常，即分布不变，则点子出界的概率只有2.7即单侧出界的概率1 左右； 2.若过程异常，比如车螺丝时螺丝直径过粗异常原因为车刀磨损，则随着车刀的磨损，加工的螺丝将逐渐变粗，逐渐增大，于是分布曲线上移，点子超过UCL的概率将大为增加，可能为1 的几十乃至几百倍。 由于上述1、2两种情形中，情形2发生的可能性比情形1大几十乃至几百倍，于是，得出结论：点出界就判异！从数学上来讲，这就是小概率事件原理：小概率事件实际上不发生，若发生即判断异常。控制图就是统计假设检验的图上作业法。在控制图上每描一次点就是作一次统计假设检验。B、控制图原理的第二种解释 1. 质

40、量因素从来源可分为：人、机、料、法、环。 2.质量因素从对产品质量的影响大小可分为：偶然因素（简称偶因，random cause)和异常因素（简称异因，也称为可查明因素，assignable cause）。 偶因引起质量的偶然波动（简称偶波），异因引起质量的异常波动（简称异波）。偶波不可避免但影响微小，故可将其看成背景噪声而听之任之。异波则不然，它对质量的影响大，且采取措施不难消除。因此，在过程中异波及造成异波的异因是我们应该注意的对象，一旦发生，就应该尽快找出，采取措施加以消除，并纳入标准化，保证它不再出现。偶因 偶波对质量影响小过程固有难以消除听之任之异因 异波过程注意的对象对质量影响小非

41、过程固有，不难除去偶波和异波都是产品质量的波动，如何发现异波的到来？经验与理论分析表明，当生产过程中只存在偶波时，产品质量将形成某种典型分布如计量值的正态分布；如果除了偶波还有异波，则此异波将迭加在偶波的的典型分布上，故产品质量特性值的分布必将偏离原来的典型分布。因此，根据典型分布是否偏离就能判断异波，也即异因是否发生。而典型分布的偏离可由控制图检出。根据上述，休哈特控制图的实质是区分偶然因素和异常因素两类因素。异因异波偏离典型分布控制图检出偶因偶波典型分布13、控制图如何贯彻预防原则A、应用控制图对生产过程进行监控，如出现如图（见板书）的上升倾向，显然过程有问题，故异因刚一露头，即可发现，于

42、是可及时采取措施加以消除，这当然是预防。B、如控制图上点子突然出界，显示异常，此时可按如下要求去做：“查出异因，采取措施，保证消除，不再出现，纳入标准”。这就是所谓的20字方针。控制图的作用是及时告警，是不可能起到预防作用的。要贯彻预防作用就必须执行上述“20字方针”。当然，20字方针应该与“点出界就判异”连起来使用。13、控制状态A、控制状态 控制状态指的是过程中只有偶因而无异因产生的变异的状态。B、控制状态是生产追求的目标，因为在控制状态下，有下列几大好处： 1.对产品的质量有完全的把握（通常，控制图的控制界限都在规格界限内，故至少有99.73%的合格品。问：如果控制界限大于规格界限该怎么办？） 2.生产是最经济的。偶因和异因都可以造成不合格品，但由偶因造成的不合格品极少（0.27%），所以是最经济的。 3.在控制状态下，过程的变异最下。C、通过对过程不断进行调整，至少从理论上讲，控制状态总是可以达到的。控制图的使用循环图：有无异常因素控制图显示异常贯彻二十字调整控制界限有统计控制状态（稳态）异因的个数是有限的，所以经过有限个循环后，就可以消灭全部异因，达到控制状态D