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1、安徽四汇机械集团有限公司压 力 容 器制造检验工艺守则 编制：陆玲玲审核：游安军批准：梁永强 2014-05-13发布 2014-05-28实施目 录1. 适用范围 32. 引用标准 33. 一般要求 34. 检验装备 35. 材料检验 36. 下料检验 47. 筒体检验 48. 法兰与平盖检验 49 .焊接检验 5 10.产品试板检验 511.热处理检验1012.组装检验1013.耐压试验1214.产品出厂前检验1515.产品制造档案的建立161适用范围本规程规定了本公司压力容器制造过程中主要工序的检验技术要求、质量标准和检验方法。1.2本规程适用于本公司压力容器制造过程的检验，常压容器的检
2、验亦可参照执行。对有特殊要求的压力容器，应制定相应的检验工艺进行检验。2引用标准 压力容器安全技术监察规程压力容器质量手册管理制度3一般要求：3.1压力容器制造检验除遵守本规程外，还应满足压力容器安全技术监察规程等国家标准、行业标准的要求。3.2检验人员应熟悉容规、GB150等国家标准、行业标准和本公司压力容器制造质量手册、管理制度和设计图样及工艺文件的要求。3.3检验人员应对检验工作质量负责，切实做好检验记录，并在相应的表、卡上签证。3.4检验应贯彻自检和专检相结合的原则，在自检合格的基础上进行专检，且有相应的自检记录。4检验装备4.1检测设备、仪器仪表、计量器具应满足检验工作需要，状况应完
3、好，且在周检期内。4.2检验人员应熟悉相应的检测仪器，计量器具的结构性能和操作技术。5材料检验5.1材料入库检验工作程序，人员职责、检验内容、合格标准、复验要求、不合格材料处置、检验工作见证等按压力容器材料管理制度的规定执行。5.2经检验合格入库的材料其标记与标记移植，以及零部件在加工制造过程中对材质的复核确认按标记与标记移植通用工艺守则的规定执行。6下料6.1下料检验员对零部件坯料的检测方法、检测数据和检测结果应满足图样和工艺文件的规定。若图样和工艺文件无特殊规定时，则坯料分割前对材质的复核确认，工件展开尺寸的计算，焊缝布置的基本要求，不同切割方法及不同坡口加工方法加工裕量的确定，切割线和坯
4、料尺寸线的对应关系；坯料分割后，坯料尺寸偏差，坡口加工质量要求等按下料通用工艺守则的规定执行。6.2标记与标记移植按标记与标记移植通用工艺守则的规定执行。6.3检验人员应将实测数据或检验结论如实认真地填写在相应的检验记录栏内，并检查相关人员的签证手续，合格后在流转卡上签字。7筒体检验 筒体检验的具体要求按筒体制造通用工艺守则的有关规定执行。8法兰检验8.1技术要求8.1.1容器法兰按JB4700-2000压力容器法兰分类与技术条件及相应法兰标准选用，制造。8.1.2法兰允许用板拼接焊制。但拼接法兰应进行焊后消除应力热处理。拼缝须经100%射线或超声检测。8.1.3锻件按II级锻件检验与验收。有
5、特殊要求时按图样的规定。8.1.4法兰机加工要求8.1.4.1凹凸密封面凹面和凸面的外径公差、榫面密封面榫面和槽面的外径公差按GB/T1801-1999极限与配合公差带和配合的选择的规定。孔为H12，轴为h12。8.1.4.2螺栓通孔中心的圆直径和相邻两螺栓通孔弦长的允差为0.6mm。任意两螺栓通孔弦长的允差应符合下表规定：公称直径DN1200 允差1.01.52.08.1.4.3未注尺寸公差按GB/T1804-2000一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差的m级规定。8.1.5法兰表面不得有裂纹及其他降低法兰强度或连接可靠性的缺陷。8.1.6甲、乙型法兰与园筒连接的焊缝应进行磁粉或渗透检测
6、。结果应符合JB4730-2005压力容器无损检测I级合格。8.1.7乙型法兰的短节的制造、检验与验收与对接的筒节相同。8.1.8管法兰按HG20603-97或HG20624-97管法兰技术条件及相应法兰标准选用、制造。9焊接检验： 若产品图样和工艺文件无特殊规定时，焊接检验的具体要求按焊接通用工艺守则的有关规定执行。10产品试板检验 当工艺文件要求制作产品试板时，试板的检验应符合下列要求。10.1产品试板的制备10.1.1技术要求：10.1.1.1试板材料必须与壳体一致。10.1.1.2试板坡口的制作方法、坡口形式与尺寸及加工要求与容器壳体同。10.1.1.3试板的长度和宽度应以满足试验所需
7、的试样类别和试样数量（含复验）的截取为宜。10.1.2质量标准10.1.2.1试板材质与壳体材料为同钢号、同厚度、同热处理状态同炉号。10.1.2.2试板标记至少应包括容器产品编号，材料牌号，焊工钢印号。10.1.2.3试板的制作外形尺寸如下图10.1.3检验方法：核对标记内容，试板外形尺寸及坡口尺寸和表面加工质量，并签字认可。10.2焊接检验10.2.1技术要求10.2.1.1试板固定在壳体A类纵缝的延长部位。应保证定位焊牢固可靠。10.2.1.2试板与壳体同时施焊，其工艺要求、焊工资格与壳体同。10.2.1.3有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。10.2.2质量标准焊缝应经外观
8、检验合格后进行无损检测，不合格允许返修。如不返修，无损检测人员应对内部超标缺陷划出准确部位，以便取样时避开缺陷取样。 10.2.3检验方法（略）10.3试样检验10.3.1技术要求10.3.1.1压力容器试样的顺序如截取上图12-1所示，两端舍去部分，压力容器试样：焊条电弧焊不小于30mm，自动焊不小于40mm。 10.3.1.2试样经机加工检验合格后作永久性标记移植。10.3.2质量标准10.3.2.1拉伸试样的加工应符合以下要求。 a.当因试验机能力限止而不能进行全板厚的拉伸试验时，则沿试板厚度方向，分割成近似相等的若干等分，以此作为试样厚度。该试样厚度应较接近于试验机所能试验的最大厚度。
9、因切口损耗造成的减薄量应属正常，即分割后若干试样叠加的厚度，可以小于原试板全厚度；b.焊缝余高应用机械方法去除，使之与母材平齐； c.当用两种或两种以上方法施焊时，试样应包括每种焊接方法的焊缝金属；d.拉伸试样的抗位强度（b）应大于或等于：()图样的规定值。 （）板材标准抗拉强度的下限值。 （）如不同强度等级的两种板材组成的焊接接头，则为其中标准抗拉强度下限值中的较小值。 （）若采用分割后的多片试样，则将该多片试样组成一组，并对每片进行试验。同时，焊接试板金属厚度焊接接头的拉伸试验结果为该组试样的平均值。10.3.2.2弯曲试样加工应符合下图所示：a焊缝的余高或垫板应采用机械方法去除，拉伸表面
10、应平齐，棱角应倒园，园角半径2mm。b焊缝和热影响区应包括在弯曲变形范围内，弯轴中心应对准焊缝中心。c弯曲试验技术参数如表12-3所示：表12-3试样厚度弯心直径支座距离弯曲角度a=板厚D=3a5.2a=1800-1000d当试样弯曲到规定角度之后，其受拉面的任何方向不得有单条长度3mm的裂纹或缺陷。试样的棱角开裂不计，但因焊渣或其他焊接缺陷引起的试样棱角开裂应计入长度。12.3.2.3冲击试样的截取位置与缺口方位如下图所示。 a试样距板表面12mm为冲击试样的上表面，沿垂直焊接方向，在最后焊道的焊缝侧截取。试样缺口垂直于钢板表面，并位于焊缝的中央位置。 b试样的形式与加工尺寸按GB/T229
11、-2007的规定。 c常温冲击功应符合图样或有关技术文件的规定，但3个试样冲击功的的平均值27J，（101055mm）或14J（51055mm） d当无法制备51055mm小尺寸冲击试样时，则免作冲击试验。10.3.3试验方法10.3.3.1拉伸试验按GB/T228-2002金属材料室温拉伸试验方法的规定进行。在确认已读出拉伸试样的最大载荷后，允许不拉断试样，以免噪音和对机器的损伤。10.3.3.2弯曲试验按GB/T232-1999金属材料弯曲试验方法的规定进行。10.3.3.3冲击试验按GB/T229-2007金属夏比缺口冲击试验方法的规定进行。10.4复验：10.4.1拉伸、弯曲试验不合格
12、，允许复试。对不合格项取双倍试样进行复验，如仍不合格则作不合格论处。10.4.2若某项试验不合格原因是由于试验条件不佳或操作不当造成的，则该项试验作废，允许重新进行试验。10.4.3若冲击试样断口表面，由于存在无损检测允许（未超标）的缺陷而导致冲击功不合格，则该试样作废，允许重新取样试验。10.5理化责任人对试板检验、检测记录与报告单审核后，在“试板合格通知单”上签字确认。 注：本章依据GB150-98压力容器、JB/T4744-2007承压设备产品焊接试件的力学性能检验和本厂常用材料（b540Mpa、s60mm）等具体情况编制的。如本厂上述实际条件发生变化，焊接质控人应立即上述标准规定修改和
13、完善本章内容。11热处理检验 若图样无特殊要求，热处理检验具体要求按热处理通用工艺守则有关规定执行。12组装检验12.1技术要求：12.1.1用于组装的受压元件应经检验合格，且有相应的质量证明文件（流转卡和检验报告）。12.1.2壳体的结构与尺寸应符合设计图样，其极限偏差不得大于GB150-98压力容器的要求。12.1.3不允许采用十字焊缝，相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开。12.1.4法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，法兰的螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求，按图样规定。12.1.5直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓孔应跨中均布。容器上凡被覆盖的焊缝均
14、应打磨与母材齐全，且经100%无损探伤合格。12.2质量标准12.2.1相邻两筒节的纵缝和封头拼接焊缝与筒节的纵缝错开的焊缝中心距离不小于筒节板厚的3倍，且不小于100mm。12.2.2筒体焊缝的最大对口错边量应符合表14-1规定。表14-1对口处的名义厚度n(mm)对口错边量b(mm)A 类焊缝B类焊缝n121/4n1/4n12n2031/4n20n403540501/16n且101/8n,且2012.2.3因焊接原因在环向和轴向形成的棱角E不大于（n/10+2）mm，且不大于5mm。12.2.4除图样另有规定外，壳体直线度差应不大于壳体长度的1，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线
15、度允差按JB/T4710-2005的规定。12.2.5接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求时应按图样规定），其偏差不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm。（法兰外径小于100mm时，按100mm计）。12.2.6筒节最小长度应不小于300mm。12.2.7容器内件与壳体的焊缝应尽量避开筒体A、B类焊缝。12.2.8组装之后，壳体的园度应符合以下规定：12.2.8.1内压容器： a.壳体上同一断面最大内径与最小内径之差e应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm。 b如被测断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则e应不大于该断面内径的1%与开孔内径2%之和，且不大于25mm。12.2.8
16、.2承受外压容器及真空容器应符合GB150-98第10.2.4.11条之规定。12.2.9直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布。中心园直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。12.2.10被覆盖的主焊缝磨平后其探伤合格标准与壳体相同。12.2.11机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差分别按GB/T1804-2000中的m级和c级规定。12.2.12必须在压力容器的明显部位装设产品铭牌和注册铭牌，内容必须符合容规附件六。12.3检验方法12.3.1以卷尺测量所有不相交焊缝的错开距离，取错开的最小距离。12.3.2以焊接检验尺测量焊缝的最大对口错边量取最大
17、值。12.3.3用弦长等于1/6设计内直径Di且不小于300mm的内样板或外样板和直尺，分别检查筒体环向和轴向棱角E、取最大值。12.3.4以卷尺测量筒体的长度，用伸缩尺测量壳体园度。12.3.5以细钢丝和等高块在互相垂直面上的四个点上，测量筒体的直线度，取最大值。12.3.6以角尺和直尺或塞尺测量法兰面垂直或水平偏差，取最大值。12.3.7用专用卡尺测量底座圈及法兰螺孔的分布和尺寸偏差。12.3.8检查被覆盖焊缝的探伤报告。12.3.9检查铭牌、注册铭牌格式及内容。13耐压试验13.1技术要求13.1.1组装完工的压力容器，应按设计图样的规定进行耐压试验。13.1.2搜集、汇总所有原始制造资
18、料，并对产品外观质量进行检查确认至少应包括以下内容： a.制造检验原始资料，记录齐全，签字手续齐备； b产品内外表面外观质量合格，着重C、D类焊缝检查； c内部杂物清除干净； d所有接管法兰（包括人孔、手孔）、螺纹接口均用公称压力相当的盲板，管塞封闭，紧固螺栓装配齐全，紧固妥当。13.1.3加压设备（水泵或空压机）必须处于完好状态，其额定工作压力一般至少高于试验压力0.2Mpa。13.1.4用于耐压试验的两个压力表必须精度，量程相同，并经校验合格，并在校验周期内。压力表通常装在被检验容器的顶部便于观察的位置，压力表量程为试验压力的2倍为宜，但不得低于1.5倍和高于4倍的试验压力。当试验压力1.
19、6Mpa时，压力表精度不得低于2.5级；当试验压力1.6Mpa时，压力表精度不得低于1.5级，表盘直径不得小于100mm。13.1.5用于耐压试验的水质必须是清洁的。13.1.6灌水时，容器的最高点应设排气口，保证水能充满整个容器空间，对于大型容器（如V50m3），应充分考虑基础承载能力。13.1.7如采用空气作试验介质时，应是干燥、洁净的空气，现场安全措施应得到分管领导的批准认可，且有主管安全的负责同志到现场检查、确认、监督。13.1.8试验压力的选取 通常情况下，用水为试验介质时，试验压力为设计压力的1.25倍，用空气为试验介质时，试验压力为设计压力的1.15倍。当工作压力0.6Mpa时，
20、水压试验压力为工作压力1.2倍，且不小于0.2Mpa。当工作压力大于1.2Mpa时，水压试验压力为工作压力1.25倍。如图样有规定，则按图样规定进行。13.1.9耐压试验时还应请驻厂监检代表到现场检查确认。13.2质量标准13.2.1以水为试验介质时，液压试验后压力容器符合下列条件为合格： a.无渗漏； b.无可见的异常变形； c.试验过程中无异常的响声。13.2.2以空气为试验介质时，压力容器在整个试验过程中无异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形为合格。13.3试验方法13.3.1以水为介质进行液压试验的升压程序： 注：PT-试验压力（Mpa），P-设计压力（Mpa） t-
21、时间（min） 待容器壁温与水温接近时，缓慢升至设计压力（P），确认无泄漏时，继续升至试验压力（PT），保压不少于30min，然后降至试验压力的80%，保压进行检查，保压不少于10min。保压期间不得采用连续加压的方法来维持试验压力不变，也不得带压紧固螺栓，或向受压元件施加外力。13.3.2以空气为试验介质进行耐压试验的升压程序。 注：PT-试验压力（Mpa），P-设计压力（Mpa） t-时间（min） 先升至试验压力的10%进行初步检查，如无泄漏，可继续升至试验压力的50%，检查无异常再按试验压力的10%逐步升压，直至到试验压力（1.2P），保压不少于30min，然后降至试验压力的87%进行
22、检查，保压时间一般不少于10min。不得用连续加压的方法保持压力不变，严禁带压紧固螺栓。13.3.3检查期间，容器外表（尤其焊缝）应保持清洗、干燥。13.3.4液压试验工作结束之后，应随即将液体排尽，并用压缩空气将容器内部吹干。13.3.5试验过程中如发现泄漏需用电焊方法进行返修，必须将容器内试验介质排尽。返修合格后，必须按上述方法重新试压。13.4气密性试验13.4.1当图样要求做气密性试验时，试验压力、试验介质和检验要求按图样规定进行。13.4.2容器液压试验合格之后方可进行气密性试验。试验压力应缓慢上升，达到规定试验压力保压10min，对所焊接接头和连接部份进行泄漏检查。小型容器亦可放入
23、水中检查。如有泄漏，修补后应重新进行耐压试验和气密试验。13.4.3容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在出厂质量证明书的气密性试验报告中注明“装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。13.返修后产品必须重新按规程水压试验合格。14. 产品出厂前检验14.1技术要求及质量标准14.1.1产品表面油漆均匀、无气泡、龟裂和剥落等缺陷，漆色一致，美观大方。14.1.2产品外表面无锈蚀，划伤、碰伤等超标缺陷，内部无积水、杂物等垃圾。14.1.3产品安全附件，随机备品备件齐全，规格、型号、技术参数满足出厂图样要求，且与装箱单吻合。14.1.4产品出厂文件（包括
24、压力容器图样或压力容器竣工图及合格证、质量证明书、监检证书）齐全，与产品编号一致。14.1.5产品铭牌、注册铭牌内容、格式符合容规，GB150-1998标准规定，钢印齐全，字迹清晰。14.2检验方法（略）15. 产品制造档案的建立15.1 产品制造档案资料按台建档。压力容器一般按下列顺序装订：a. 制造工艺过程卡b. 焊接工艺卡c. 主要受压元件材料汇总表（含材料代用单）d. 逐台产品焊条领用记录e. 外购外协件检验记录f. 主焊缝施焊过程检验记录表（含焊缝返修及焊工钢印示意 图）g. 产品焊接试板力学性能试验记录及报告h. 产品无损检验记录及报告i. 外观及几何尺寸检验报告j. 压力试验记录及报告（含水压、气压、气密性）k. 产品质量证明书（含产品合格证、铭牌拓印件副本）l. 产品监检证（副本）m. 产品竣工图（副本）注：1如本台产品无此项，则在序号上圈“O”，以示区别。 2增加资料内容，以序排列装订，且在目录上注明。