第九章质量检验PPT讲稿.ppt

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1、第九章质量检验第1页，共51页，编辑于2022年，星期二第一节 质量检验的概念一、检验的含义和任务二、检验的质量职能和职能活动（一）检验的质量职能（二）检验的预防作用和改进作用（三）检验的质量职能活动三、质量检验的方式及基本类型（一）质量检验的方式（二）质量检验的基本类型第2页，共51页，编辑于2022年，星期二一、检验的含义和任务ISO9000：2000中的3.8.2指出，检验（inspection）是“通过观 察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价”。检验包括四个基本要素：（1）度量：采用试验、测量、化验、分析与感观检查等方法测定 产品的质量特性；（2）比较：将测定结果同质量标准

2、进行比较；（3）判断：根据比较结果，对检验项目或产品作出合格性判定；（4）处理：对单件受检产品，决定合格放行还是不合格返工、返 修或报废。对受检批量产品，决定是接收还是拒收。对拒收的不 合格批产品，还要作出是否重新全检或筛选甚至是报废的结论。一般来说，质量检验有五项基本任务：（1）鉴别产品（或零部件、外购物料等）的质量水平，确定其符 合程度或能否接收；（2）判断工序质量状态，为工序能力控制提供依据；（3）了解产品质量的等级或缺陷的严重程度；（4）改善检测手段，提高作业发现质量缺陷的能力和有效性；（5）反馈质量信息，报告质量状况与趋势，提供质量改建的建议。第3页，共51页，编辑于2022年，星期

3、二二、检验的质量职能和职能活动（一）检验的质量职能1鉴别的职能。检验活动的过程就是依据产品规范，按规定的检验程序和方法对受检物的质量特性进行度量，将度量结果与产品规范进行比较，从而对受检物是否合格作出判定。正确地鉴别产品质量是检验活动的基础职能，是检验质量职能种种表现的前提。2把关的职能。一旦发现受检物不能满足规定要求时，应对不合格品做出标记，进行隔离，防止在作出适当处理前被误用。这种层层“把关”，使“不合格的材料不投产，不合格的毛坯不加工，不合格的零件不转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂”，就是检验的把关质量职能。把关是何检验都必须具备的基本质量职能。3.报告的职能。在检验工作的

4、过程中，及时进行信息反馈，采取纠正措施只是报告职能的最起码要求。检验报告职能的更主要的表现，是通过检验活动，系统地收集、积累、整理及分析研究各种质量信息，根据需要编制成各种报告或报表，按规定向企业有关人员及部门报告企业产品质量的情况、动态和趋势，为企业质量决策提供及时、可靠和充分的依据。第4页，共51页，编辑于2022年，星期二（二）检验的预防作用和改进作用检验的预防作用大致反映在下列四个方面：（1）生产过程中，要求首件检验符合规范的要求，从而预防批量 产品质量问题的发生；（2）通过巡回检验及时发现工序或工步中的质量失控问题，从而 预防出现大量的质量事故；（3）保证质量人员和操作人员统一量仪的

5、量值，从而预防测量误 差造成的质量问题；（4）当终检发现质量缺陷时，及时采取改进措施，预防质量问题 的再次发生。检验的改进作用常常反映下列三个方面：（1）通过检验工作获取的生产过程的质量信息及暴露的设计问 题，为产品整顿时的设计改进提供依据；（2）向工艺部门提供有关加工、转运、装配等质量信息，帮助其对 工艺方案、路线和规程的质量保证能力进行审查、验证和改进；（3）在检验和试验中发现的外购件、外协件及配套件质量问题，及时反馈给采购供应职能部门，帮助其对分供方提供的配套件质 量及分供方质量保证能力进行审查。第5页，共51页，编辑于2022年，星期二(三)检验的质量职能活动（1）制订产品的检验计划；

6、（2）进货物料的检验和试验；（3）工序间在制品的检验和试验；（4）成品的检验和验证；（5）不合格品的处置；（6）纠正措施的实施；（7）测量和试验设备的控制；（8）检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈。第6页，共51页，编辑于2022年，星期二三、质量检验的方式及基本类型（一）质量检验的方式1按检验的数量特征划分检验方式（1）全数检验。（2）抽样检验。2按检验的质量特性值的特征划分检验方式（1）记数检验。（2）计量检验。3按检验方法的特征划分检验方式（1）理化检验。（2）感官检验。4按检验对象检验后的状态特征划分检验方式（1）破坏性检验。（2）非破坏性检验。5按检验实施的位置特征划分检验方式（

7、1）固定检验。（2）流动检验。6按检验目的的特征划分检验方式（1）验收检验。（2）监控检验。第7页，共51页，编辑于2022年，星期二（二）质量检验的基本类型1进货检验。进货检验是对采购的原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库的接收检验。应由专职检验人员按照规定的检查内容、检查方法及检查数量进行严格的检验。进货检验有首件（批）样品检验和成批进货检验两种。2工序检验。工序检验有时称为过程检验或阶段检验。目的是在加工过程中防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。工序检验不仅要检验在制品是否达到规定的质量要求，还要检定影响质量的主要工序因素（5M1E），以决定生产过程是否处于受控状态。通

8、常有三种形式：（1）首件检验。（2）巡回检验。（3）末件检验。3完工检验。完工检验又称最终检验，是全面考核半成品或成品质量是否满足设计规范标准的重要手段。完工检验可能需要模拟产品的用户使用条件和运行方式。成品质量的完工检验有两种，即成品验收检验和成品质量审核。第8页，共51页，编辑于2022年，星期二第二节 质量检验的主要管理制度一、检验计划二、三检制三、标识与可追溯性四、不合格品管理第9页，共51页，编辑于2022年，星期二一、检验计划（一）检验流程图用来表达检验计划中的检验活动流程、检验站点设置、检验方式和方法及其相互关系，一般应以工艺流程图为基础来设计。检验流程图的标识符号有顺序符号和检

9、验符号两类。（二）产品质量缺陷严重性分级对于不能满足预期使用要求的质量缺陷，在质量特性重要程度、偏离规范程度，以及对产品适用性的影响程度上存在着差别。对质量缺陷实施严重性分级有利于检验质量职能的有效发挥和质量管理综合效能的提高，见表9-1。（三）检验指导书检验指导书是产品检验规则在某些重要检验环节上的具体化，是产品检验计划的构成部分。通常对于质量控制点的质量特性的检验作业活动，以及关于新产品特有的、过去没有类似先例的检验作业活动都必须编制检验指导书。（四）测量和试验设备配置计划；（五）人员调配、培训、资格认证等事项的安排；（六）其他需要特殊安排的事宜。第10页，共51页，编辑于2022年，星期

10、二二、三检制(1)自检。操作者根据工序质量控制的技术标准自行检验，检验工作基本上和生产加工过程同步进行。通过自检，操作者可以及时了解自己加工的产品质量以及工序所处的质量状态，当出现问题时，可及时寻找原因并采取改进措施。自检制度是工人参与质量管理和落实质量责任制度的重要形式，也是三检制能取得实际效果的基础。(2)互检。一般是指：下道工序对上道工序流转过来的在制品进行抽检；同一工作地轮班交接时的相互检验；班组质量员或班组长对本班组工人加工的产品进行抽检等。互检是对自检的补充和监督，同时也有利于工人之间协调关系和交流技术。(3)专检。由专业检验人员进行的检验。专业检验人员熟悉产品技术要求，工艺知识和

11、经验丰富，检验技能熟练，效率较高，所用检验仪器相对正规和精密，因此，专检的检验结果比较正确可靠。而且，由于专业检验人员的职责约束，以及和受检对象无直接利害关系，其检验过程和结果比较客观公正。所以，三检制必须以专业检验为主导。检验的职能必须通过专检来保证。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，已成为一种专门的工种与技术。第11页，共51页，编辑于2022年，星期二三、标识与可追溯性ISO9001：2000的7.5.3对标识和可追溯性作了明确的规定。产品标识和可追溯性的目的主要有两个方面：便于标识产品，防止混料、误发和误用。便于通过产品标识及其相关记录实现产品质量追溯。产品标识的对象很广泛，包

12、括原材料、辅料、零部件的半成品和成品、以及产成品。因此，产品标识的对象涉及进货、技工、装配、包装、交付等产品生产物流的全部过程。产品标识的方法和要求如下：（1）产品标识的内容一般有产品的型号、件名、名称、规格和厂名、商标等。对于批量产品，可以用批次号、生产的日历日期等。（2）产品标识的形式一般有粘贴标签、挂标牌、打钢印、记号笔手写、喷墨射印、电笔刻蚀和条形码等，也可采用随行文件（如流转单）的方式。（3）产品标识的部位一般有产品上、包装上、料架上、专用推车上、工位器具上和座位上等。（4）产品标识必须正确、清晰、牢固。当产品标识在加工过程中被破坏时，应该作好标识移植。第12页，共51页，编辑于20

13、22年，星期二四、不合格品管理“不合格”是指“未满足要求”，即未满足“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”（一）不合格品的确定和管理不合格品的管理不但包括对不合格品本身的管理，还包括对出现不合格产品的生产过程的管理。对于不合格品本身，应根据不合格品管理程序及时进行标识、记录、评价、隔离和处理。（二）不合格品的处置（1）返工（rework）：可以通过再加工或其他措施使不合格品完全符合规定的要求。（2）返修（repaire）：对其采取补救措施后，仍不能完全符合质量要求，但能基本上满足使用要求，判为让步回用品。（3）让步（concession）：不合格程度轻微，不需采取返修补救措施，仍能满足预

14、期使用要求，而被直接让步接收回用。（4）降级（regrade）：根据实际质量水平降低不合格品的产品质量等级或作为处理品降价出售。（5）报废（scrap）：如不能采取上述种种处置时，只能报废。报废时，应按规定开出废品报告。第13页，共51页，编辑于2022年，星期二第三节 验收抽样检验的基本概念一、验收抽样检验的原理和分类二、验收检验中的一些常用术语（一）单位产品（二）样本（三）交验批（四）合格判定数Ac和不合格判定数Re（五）批不合格率p和过程不合格率（六）合格质量水平AQL和生产者风险PR（七）最大允许不合格率LTPD和消费者风险CR三、验收抽样方案的基本类型第14页，共51页，编辑于202

15、2年，星期二一、验收抽样检验的原理和分类验收抽样检验的对象是一批产品而非个别产品。很多情况下，验收检验需要采用抽样检验的方式来实施。验收抽样检验实施时，按照预先规定的抽样方案，从交验批（如产品批、原材料批，半成品批，外购件批等）中抽取一个或几个随机样本，以样本检验的结果和标准的比较，判断整批产品的合格接收和不合格拒收。抽验方案的制定以数理统计原理为基础，兼顾供需双方的风险损失，对交验批的质量给予整体上的保证，但允许合格批中有少数不合格品，也允许不合格批中含一定数量的合格品。根据不同的使用要求，验收抽样检验可作不同的分类。例如，按照收集的数据性质可分为记数抽样验收和计量抽样验收；按照抽取样本的数

16、目可分为一次抽样验收，二次抽样验收，多次抽样验收和序贯抽样验收：按照提交检验时是否组成批可分为逐批抽样验收和连续抽样验收；按照抽样方案能否随情况调整可分为标准型抽样验收和调整型抽样验收；按照对不合格批的处置办法可分为挑选型抽样验收和非挑选型抽样验收，等等。在实际应用中，可根据实际情况自行设计抽验方案。但是，在一般情况下，为了达成供需双方对检验结果的共同信任，应尽可能采用合适的国际标准或国家标准，参见表9-2。第15页，共51页，编辑于2022年，星期二检验对象抽样验收标准/方案计数型计量型进厂检验连续批数个供方GB 2828，ISO 28591 GB 6378，ISO 3951 一个供方GB

17、2828，ISO 28591 GB 6378，ISO 3951 间断购入每批数量少GB/T 13262，GB/T 13264 GB 8053，GB 8054 只采购一次GB/T 13262，ISO 28592 GB 8053，GB 8054 过程检验连续批质量稳定GB 2828，ISO 28591，GB/T13546AOQL GB 6378，ISO 3951 质量不稳定GB/T 13546LQ GB 8053，GB 8054间隔长每批数量少GB/T 13546LQ GB 8053，GB 8054 只生产一批GB/T 13262，ISO 28592 GB 8053，GB 8054 流水线生产GB

18、 8052，MIL-STD-1235B GB 8053，GB 8054 出厂检验出厂连续批GB 2828，ISO 28593，GB/T 13546AOQL，ISO 28591，GB/T 13262 GB 6378，ISO 3951 间断出厂品种多量少GB/T 13546LQ GB 8053，GB 8054只一批GB/T 13262，ISO 28592 GB 8053，GB 8054周期检验生产了一段时间GB 2829 贵重或危险品检验少量不合格品会造成重大损失；检验无破坏性 100检验 GB 2828，ISO 28591，GB 8051，GB/T 13264 GB 6378，ISO 3951，

19、GB 8053，GB 8054 第16页，共51页，编辑于2022年，星期二二、验收检验中的一些常用术语（一）单位产品 单位产品也可称为个体，是构成产品总体的基本单位。单位产品 有时可以自然地划分，如一批灯泡中的每只灯泡；有时不能自然 地划分，如在不同的需要下，一尺布，一丈布以至一匹布都可以 作为一个单位产品。（二）样本 样本由取自产品总体的单位产品（即个体）组成。根据统计原 理，构成样品的各个单位产品应随机地取自总体，并相互独立，以便使样本的统计特性能够较好地反映总体的分布特性。样本中 单位产品的数目称为样本容量或样品大小，一般用n来表示。（三）交验批 提供检验的产品总体称为交验批。交验批中

20、单位产品的数目称为 批量，当批量有限时常用N来表示。可以用不同的指标来衡量交验 批的质量，例如：批中所有单位产品的某个特性的平均值；批中 所有单位产品的某个特性的标准差或变异系数；批中每个（或每 百个等）单位产品的平均瑕疵点数（或缺陷数）；批中不合格的 单位产品所占的比例（即不合格率）。第17页，共51页，编辑于2022年，星期二（四）合格判定数Ac和不合格判定数Re在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数称为合格判定数（Acceptance Number），常被记作Ac或C；相应地，预先规定的判定批产品不合格的样本中最小不合格数称为不合格判定数(Rejection Nu

21、mber)，常被称为Re或R。（五）批不合格率p和过程不合格率批不合格率是批中不合格品数D占整个批量N的比率，一般用百分数来表示，即：p=D/N。过程平均不合格数是指批产品的平均不合格率，用 来表示。可以用这些批产品的样本抽验结果来估计。设共有k批产品，从每批产品中抽取的随机样本的大小依次为n1，n2，nk；其中的不合格品数依次为d1，d2，dk。则：=（d1+d2+dk）/（n1+n2+nk）为了使上式成为 真值的良好估计，必须注意下列三个问题：第一，生产过程必须稳定；第二，k个随机样本中的不合格数是首次检验的结果；第三，用于计算过程平均数的批数必须足够多，通常不应少于20批。上述有关讨论对

22、批不合格率p也适用。第18页，共51页，编辑于2022年，星期二（六）合格质量水平AQL和生产者风险PRAQL是供需双方共同认为可以接收的连续交验批的过程平均不合格率的上限值。供方应当有能力使其交付的产品批的实际质量水平以高概率优于AQL，需方则应能有高概率接收实际质量水平优于AQL的产品批而感到满意。PR是供方所承担的合格批被错判为不合格批的风险，通常记为。在抽验方案的制定中，为了控制交验批质量，同时维护供方利益，通常将AQL和PR相联系。若PR=，则抽验方案应能使实际质量水平（批不合格率p）为AQL 的交验批以（1-）的高概率判为合格。（七）最大允许不合格率LTPD和消费者风险CRLTPD

23、是需方能够接受的产品批的极限不合格率。供方应当有能力使其交付的产品批的实际质量水平以高概率不劣于LTPD，需方则有权要求当产品批实际质量劣于LTPD 时能有高概率检出而拒收。CR是需方所承担的不合格批被错判为合格批的风险，通常记为。在抽验方案的制定中，为了控制交验批质量，同时维护需方利益，通常将LTPD和CR相联系。若CR=，则抽验方案应能使实际质量水平（批不合格率p）为LTPD 的交验批以（1-）的高概率判为不合格。第19页，共51页，编辑于2022年，星期二三、验收抽样方案的基本类型根据对交验批最多可以作几次抽样才能作出合格与否的判定这一标准，抽样方案可以分为一次抽样方案、二次抽样方案和多

24、次抽样方案。对于批量为N的交验批，决定抽样方案特征的参数为样本容量n和合格判定数Ac及不合格判定数Re。若设二次及多次抽样方案中第i个样本的容量为ni，合格判定数及不合格判定数为Aci 及Rei，则一次、二次和多次抽样方案的操作程序可分别见图9-1、图9-2及图9-3。一次抽样方案操作简单，干脆利落，但易使人感觉武断；多次抽样方案操作复杂，优柔寡断，反而使人容易产生怀疑感觉。相对而言，从操作的方便程度和对人的心理影响来看，二次抽样方案比较适中，因此，应用也较广。计量验收抽样方案中也有一次、二次及多次之分，其操作程序和记数抽样相仿。一般来说，对于相近的平均抽验量，多次抽样的鉴别能力要强于二次抽样

25、，而二次抽样要强于一次抽样。综合利弊，抽样的次数不宜过多。从已正式发布的抽样方案来看，ISO2859的抽样次数是较多的，可达7次；我国的GB2828：1987的抽样次数也可达5次。第20页，共51页，编辑于2022年，星期二拒收接收图图93 多次抽样多次抽样第21页，共51页，编辑于2022年，星期二多次抽样的极端是“无限次”抽样，如特别适合于破坏性检验的序贯抽样。设有一批产品需要验收。当批不合格率p=p0(如p0=AQL)时，认为是合格批，愿以高概率（1-）接受这批产品。当（如p1=LTPD）时，认为是不合格批，要求因错判而接收这批产品的可能性只是小概率。按照序贯抽样方案的操作程序，每次只从

26、批中抽验一个单位产品。在每抽检一个单位产品后，根据已经抽检的各单位产品的累计测试结果（即合格单位产品数目和不合格单位产品数目），比较p=p1和p=p0时出现这些测试结果的概率。若前一概率比后一概率明显地小，说明p=p0的可能性大，因而判定这批产品是合格的；若反之，则判定这批产品不合格。而当前后两个概率相差不大，因而难判定时，则继续抽验一个单位产品。如此继续，直到能够对这批产品作出合格与否的判定为止。第22页，共51页，编辑于2022年，星期二第四节 验收抽样方案的操作特性和设计一、抽样方案的操作特性二、验收抽样方案的设计（一）方案设计的一般原理（二）计数标准型一次抽检方案的设计三、验收抽检方案

27、的统计分析（一）对一些常见抽检方案的统计分析（二）验收抽样方案操作特性的统计模拟第23页，共51页，编辑于2022年，星期二一、抽样方案的操作特性抽样方案的操作特性也称为抽检特性，是指抽样方案对交验批实际质量水平的鉴别能力。对于确定的抽样方案，如用它来对某个交验批作验收抽样检验，则将交验批判为合格因而接收是一随机事件，这一随机事件的发生概率称为抽样方案对交验批的接收概率，常用Pa来表示。抽样方案的操作特性可以通过其对不同质量水平的交验批的接收概率来反映。接收概率是交验批实际质量水平的函数，这个函数称为抽样方案的操作特性函数（Operation Characteristic Function），

28、简记为OC函数，函数的图象称为抽样方案的操作特性曲线(Operation Characteristic Curve)，即OC曲线。OC函数和OC曲线是研究抽样方案操作特性的重要工具。第24页，共51页，编辑于2022年，星期二若交验批质量水平用批不合格率p 来表示，则抽样方案对交验批的接收概率为PaL（p）。当抽样方案对交验批的合格判定标准定为批不合格率 时，则理想的抽样方案应当以100的概率接收批不合格率p 的交验批，即当p 时，PaL（p）1；而以100%的概率拒收批不合格率p 的交验批，即当p 时，PaL（p）0。像这样的理想的抽样方案的OC曲线见图94。但是，实际抽样方案只能以高概率接

29、收合格批，而以高概率拒收不合格批。若抽样方案合格判定标准为（如 AQL），不合格判定标准为（如 LTPD）。又若当p 时，抽样方案将合格批误判为不合格批的错判风险概率为（即PR），而当p 时，抽样方案将不合格批误判为合格批的错判风险概率为（即CR）。那么，抽样方案的OC曲线的大致形状如图95所示。第25页，共51页，编辑于2022年，星期二图图94 理想方案的理想方案的OC曲线曲线 图图95 实际方案的实际方案的OC曲线曲线 合格批 不合格批 0 0 1.0 1.0 第26页，共51页，编辑于2022年，星期二二、验收抽样方案的设计（一）方案设计的一般原理抽样方案其实是实施抽样检验时的一组规则

30、，包括如何抽取样本、样本的大小以及批合格与否的判别标准。由于方案中样本个数一 般在事先已经确定，所以，方案设计要做的事只是选择样本大小 和判别标准。为了表达上的方便，常用符号（nC）表示上述一次抽样方案，用符号（，）表示上述两次抽样方案。方案设计时，为了使抽样方案能符合预期的性能要求，常见的方 案参数约束有如下几种：（1）合格质量水平AQL的约束：L（AQL）1（2）批最大允许不合格率LTPD的约束：L(LTPD)=（3）平均出厂质量极限AOQL的约束：AOQL=。其中，是事先 确定的AOQL的限定值。第27页，共51页，编辑于2022年，星期二对于挑选型抽样验收，若交验批批量为N，批不合格率

31、为p，则检 验后有两种可能的结果（以计数一次抽样方案（nC）为例）：第一，判为合格批而接收，概率为L（p）。此时，样本中被检出 的不合格品全部用合格品替换，但交验批中未经检验的Nn个单 位产品中仍然含有平均p（Nn）个不合格品。此时，合格批中 的批不合格率变为p（Nn）N；第二、判为不合格批而拒收，概率为1L（p）。此时，整批产 品接受全数检验，检出的不合格品全部换成合格品。因此，不合 格批经全数检验后再次交付时的批不合格率为0。因此，采用挑选型抽样检验后，最终交付用户的平均产品不合格 率将低于检验前的产品过程平均不合格率。称此不合格率为平均 出厂质量AOQ（Average Outgoing

32、Quality），或称检验后平均 不合格率。容易知道，对于上述（nC）方案：AOQL(p)p（Nn）N第28页，共51页，编辑于2022年，星期二假设N3000，（nC）（892），且批不合格率p0.1，则 样本中不合格品数d可用泊松分布来近似。因此：故 图96是AOQ关于p的图像。AOQ曲线存在一个最高点，即AOQ作为 批不合格率p的函数AOQ（p），关于p存在一个最大值。此最大值 就是平均出厂质量极限AOQL（Average Outgoing Quality Limit）,也称检验后最大平均不合格率。因此：AOQL能为用户提供明确的质量保证，是挑选型抽检方案设计时的重要参数约束。应用AOQ

33、L指标设计的典型的挑选型抽检方案，如美国的道奇罗米格（DodgeRomig）抽检表和日本的JIZ9006还能使检验工作量减至最少的程度，因而特别适合企业内部的检验工作。第29页，共51页，编辑于2022年，星期二（4）使平均检验量ASN最小的约束。平均检验量ASN常记作 ，也是交验批的实际质量水平的函数。例如，采用方案 对批量为N，过程平均不合格率为 的交验批作挑选检验时，可能出现如下三种情况：第一，判定交验批质量不合格，因而需对交验批进行全数检验。发生的概率为 ；第二，由第一样本判定交验批质量合格，因而只需检验 个单位 产品。发生的概率为 ；第三，由第一样本不能作出判定，必须抽取第二样本，这

34、时共需 检验 个单位产品。发生的概率为 因此平均检验量是在抽检方案的设计中，上述几个约束条件是最常使用的。当所给 条件不足以确定方案参数时，也即有多种方案可供使用时，则需 要比较它们各自的OC曲线，找出合乎理想的抽检方案。第30页，共51页，编辑于2022年，星期二（二）计数标准型一次抽检方案的设计1计数标准型抽检方案的特点（1）为了对供需双方同时提供保护，方案参数必须满足如下约束：（2）不要求供方提供交验批验前资料，适用于对孤立批的检验；（3）对破坏性检验也适用；（4）不规定对拒收批如何处理；（5）和提供验前资料或只保护供需双方某一方利益的抽检方案相 比，如要求同等操作特性，所需抽检量较大。

35、2（nC）方案设计的例子 应用中，往往利用各种现成的方案表来确定参数n和C。（1）J.M.Cameron抽检表。J.M.Cameron抽检表（见表93）规定和合格质量水平AQL对应的 生产者风险PR0.05，和批最大允许不合格率LTPD对应的消 费者风险CR0.10。相应地，在表中记AQL ，LTPD 。抽检表适用于样本中不合格品数服从泊松分布的抽样检验问题，当不合格品数服从二项分布或超几何分布时也可近似采用。第31页，共51页，编辑于2022年，星期二例1 如AQL 0.002，LTPD 0.01，求抽检方案（nC）。解 由于 0.01/0.002=5，查表93中 列，发 现4.890和5最

36、接近，故确定C3。在C3行中，根据 0.002n1.366，得n683，即采用方 案（6833）。此方案相应的 6.681/6830.0098。同样，在C3行中，根据 0.01n6.681，得n668，即 采用方案（6683）。此方案相应的 1.366/6880.0020。方案（6833）和（6683）都能基本满足问题要求。虽然两者 的操作特性存在微小差异，但实际应用中是可以忽略的。为了节 约检验工作量，可以考虑选择方案（6683）。第32页，共51页，编辑于2022年，星期二（2）JIS29002。JIS29002是日本工业标准，由计数标准型一次抽检表（见表9 4）和抽验设计辅助表（见表95

37、）组成。表94中，（一般 为合格质量水平AQL）栏分21个区段。（一般为批最大允许不合 格率LTPD）栏分17个区段。设计方案时，可能有下列四种情况：在 行和 列交叉格上有方案，则该方案即为所求方案；在上述交叉格上是箭头，则沿箭头方向寻找，首先遇到的方案 格上所列方案，即为所求方案；按上述方法寻找方案，若找到的是“*”号，则采用表95设 计方案；根据 和 值，表94中对应的是空格，则表示没有相应的计 数标准型一次抽检方案（因为此时的 ，不合理）。采用表95设计方案时，若n值非整数，则取最接近的整数；若n 太大，如nN，则意味着应实行全数检验。JIS29002还附列了方案的OC曲线，可用来确定抽

38、检方案的两 类风险概率和。第33页，共51页，编辑于2022年，星期二例2 求 ，所对应的抽检方案（nC）。解 在表94中，（0.4510.560）行和（7.119.00）列交叉格为箭头“”。在“”左边为“”，在“”下方为方案格，所示方案（601）即为所求。例3 求 ，所对应的抽检方案（nC）。解 查表94，对应的交叉格为“*”，故需利用表95设计方案。由于 =0.07/0.03=2.33，在表95中，属于（2.72.3）行，故C10，而n=(308/0.03)（770/0.07）21267。因此，所求方案为（2126710）。方案（2126710）中样本较大，这是由于 和 过于接近所造 成的

39、。当遇到这样的情况时，可能需要对原定的AQL 和LTPD 是否合理进行研究并作适当调整。第34页，共51页，编辑于2022年，星期二三、验收抽检方案的统计分析（一）对一些常见抽检方案的统计分析1关于C0的抽检方案在批产品的质量检验中，人们往往对C0的抽检方案怀有特别的兴趣，因为样本中全是合格品的抽检结果能使人获得良好的心理满足，从而以为批产品的质量是无可挑剔的。采用C0的抽检方案对产品批进行抽检时，对于优质批，大样本方案可能会使生产者风险PR过大；对于劣质批，小样本方案可能会使消费者风险CR过大。用（n0）检验优质批（p较小）时，p的稍微增大会引起接收概率的显著下降，从而导致优质批被大量拒收。

40、2.关于百分比抽检方案在百分比抽检方案中，样本大小n和交验批批量N成一定比例。由于百分比抽样以大批量大样本、小批量小样本为原则，所以常 使人们误以为是一种对供需双方都公平合理的抽样检验方案。典型的百分比抽检方案往往取合格判定数C0，故也属于（n0）抽检方案。此外，还有一类百分比抽样方案，不仅n/N常数，而且C/n常数，即所谓双百分比抽样。双百分比抽样比前述百分比抽样的操作特性有所改善。但由于采用固定比例，其操作特性仍然不理想，因而不是一种科学合理的抽样验收方案。第35页，共51页，编辑于2022年，星期二（二）验收抽样方案操作特性的统计模拟模拟是用实验来解决问题的一种技术。在计算机上产生大量和

41、需检验的质量特性值具有相同概率分布的随机数（Random Number），用来虚拟实际的抽样过程；然后按照抽样方案规定的抽检规则作合格性判别；最后，根据大量试验结果，对抽检方案性能进行统计分析。例4 某计量三次抽样验收方案这样规定：在对交验批进行验收时，最多可以抽检三个样本，样本容量皆为300。先检验两个样本，若这两个样本质量指标平均值差异不超过两个样本质量指标总平均值的3，就以这两个样本质量指标总平均值为检验结果。否则，再检验第三个样本，并以三个样本的质量指标总平均值为检验结果。该质量指标技术标准为21.6，23.0。若检验结果落入此范围内，则判定批质量合格，接收交验批；否则，认为批质量不合

42、格，拒收交验批。根据历史资料的统计分析，该质量指标总体X服从正态分布，即：X 而且，标准差相当稳定。为了加速统计模拟的收敛速度，可将总 体作为方差已知的正态随机变量来处理。在本例中，5.018。试对上述抽样验收方案的特性作统计模拟分析。第36页，共51页，编辑于2022年，星期二解 首先，用混合同余法产生0，1上均匀分布R，即按抽样公式：产生均匀随机数 。其中，初值 、乘子、增量C和模（Modulus）M都取非负整数。X=A(modM)表示整数A被正整数M除后的余数，称为按模M的同余式（Congruence Expression）。接着，用变换抽样法从R产生正态分布随机变量X，即按抽样公式：产

43、生正态随机数 其中，5.018。在取满300个 之后，相当于检验了一个样本，从而可得一个样本的质量指标平均值 最后，当按所需模拟的抽样验收方案产生了所需的样本，并得到这些样本的平均值后，将这些样本平均值纳入抽样检验方案，作出抽验判断。表97列出了四种质量水平交验批的模拟结果及理论计算的结果。第37页，共51页，编辑于2022年，星期二第五节 计数调整型抽样方案一、概述二、抽样检查程序（一）确定质量检查标准，对缺陷及不合格品分类（二）规定合格质量水平AQL（三）规定检验水平（IL）（四）组成检验批并决定检验的宽严度（五）检索抽样方案（六）抽取并检查样本，判断逐批检查合格与否（七）逐批检查后的处置

44、三、检索和使用抽样方案的示例第38页，共51页，编辑于2022年，星期二一、概述所谓调整型抽样方案，是指一组严宽程度不同的抽样方案以及将他们联系起来的转移规则。当产品质量正常时，采用正常抽样方案进行检验；当产品质量下降或生产不稳定时，采用加严抽样方案进行检验，以免第二类错判概率变大；当产品质量较为理想且生产稳定时，采用放宽抽样方案进行检验，以免第一类错判概率变大。调整型抽样方案较多地利用了抽样结果的历史资料，因此在对交验批质量提供同等鉴别能力时，所需抽样检验平均工作量要少于标准型抽样方案，且能较好地协调供需各方承担的抽样风险。调整型抽样方案适用于批量相同且质量要求一定的检验批的连续性接收检验，

45、应用十分广泛。在各种调整型抽样方案中，美国军用标准MILSTD105D（以下简称“105D”）具有代表性。“105D”是为计数抽检而设计的一套抽样方案表和抽检程序，包括一次抽检、二次抽检和多次抽检（七次抽检），这里仅介绍它的二次抽检部分。第39页，共51页，编辑于2022年，星期二二、抽样检查程序（一）确定质量检查标准，对缺陷及不合格品分类在产品技术标准或订货合同中，必须明确单位产品的技术性能、技术指标、外观等质量特性。质量检查标准是符合性质量检验的 依据。被检查的产品往往有多个质量检查项目，每个检查项目对 标准的偏离都构成了一个缺陷。产品质量不仅和缺陷数目有关，还和缺陷的性质有关。根据严重程

46、度的差别，缺陷可分为以下三类：（1）致命缺陷（Critical Defects）影响产品基本功能的缺 陷，又称为临界性缺陷或A类缺陷；（2）严重缺陷（Major Defects）影响产品性能或效用的缺陷。又称主要缺陷或B类缺陷；（3）轻微缺陷（Minor Defects）对产品使用性能无影响的缺 陷。又称次要缺陷或C类缺陷。一个不合格品可能同时含有几种不同程度的缺陷，一般常按其中 最严重的缺陷来定义不合格品，如致命不合格品、严重不合格品 和轻微不合格品。第40页，共51页，编辑于2022年，星期二（二）规定合格质量水平AQL一般来说，当交验批实际质量 十分接近 AQL 时，采用正常检 查，供需

47、双方的抽样风险都能得到控制；当 优于 AQL时，交验 批质量优良，有利于需方，此时采用放宽检查，以减少第一类错 判的风险，保障供方利益。当 劣于 AQL 时，交验批质量不合 格，不利于需方，此时加严检查，以减少第二类错判的风险，维 护需方利益。AQL可由技术标准确定，也可由供需双方协议确定。确定AQL值要 考虑需方的质量要求，也要考虑供方的生产能力和检验成本。在调整型抽样表中，AQL值自0.010至1000有26个档值（见表99 等），应用时需从中选择。对于表中的AQL值，自0.010至10的16 个档值对计件及计点数据均适用，而自15至1000的10个档值仅适 用于计点数据。在计件数据场合，

48、档值加上“”才表示AQL值。如档值“0.15”实际表示AQL0.15；在计点数据场合，档值 表示每100个单位产品所有的缺陷总数。如档值“400”实际表示 每100个单位产品有400个缺陷，或平均每个单位产品中有4个缺 陷。第41页，共51页，编辑于2022年，星期二（三）规定检验水平（IL）“105D”根据检验批批量N提供查询样本大小的索引字码，然后 根据索引字码（见表98）及AQL值在主表中检索抽样方案，即 确定所需样本大小n和合格判定数Ac、不合格判定数Re。表98对一次、二次和多次抽样方案都适用。根据批量和确定的 检验级别，可从表98中查得相应的样本大小字码。选择检验级别的一般原则：若

49、无特殊规定，一般采用一般检 验级别；检验较容易、费用较低或产品质量不稳定时，宜采 用适当的高级别检验。破坏性检验及严重降低产品性能的检验 或检验费时、费力、成本昂贵时，宜采用适当的低检验级别。一般检验级别的选用：即使错判，产品缺陷对使用效果无 明显影响或不会引起严重后果；单位产品价格便宜，供需双方 都能承受；产品生产过程比较稳定，质量波动较小。一般检验级别的选用：需方对产品质量要求高或有特殊要 求；产品价格较昂贵；产品质量不稳定或对质量无把握；产品质量对使用效果有一定的影响或对不良品的处理较麻烦。特殊检验级别的选用：贵重产品的破坏性检验；检验费用 特别大；检验时间太长。第42页，共51页，编辑

50、于2022年，星期二 表表9 98 8 样本大小字码样本大小字码 批量特殊检验级别一般检验级别S-1S-2S-3S-428AAAAAAB915AAAAABC1625AABBBCD2650ABBCCDE5190BBCCCEF91150BBCDDFG151280BCDEEGH281500BCDEFHJ5011200CCEFGJK12013200CDEGHKL320110000CDFGJLM1000135000CDFHKMN35001150000DEGJLNP150001500000DEGJMPQ500001DEHKNQR第43页，共51页，编辑于2022年，星期二（四）组成检验批并决定检验的宽严度