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1、Good is good, but better carries it.精益求精，善益求善。XZ2550变速箱工艺及组合铣床设计-图书分类号：密级：毕业设计(论文)XZ25-50变速箱工艺及组合铣床设计XZ25-50GEARBOXCOMBINATIONMILLINGPROCESSANDDESIGN本人郑重声明：所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。论文作者签名：日期：
2、年月日学位论文版权协议书本人完全了解关于收集、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。论文作者签名：导师签名：日期：年月日日期：年月日-摘要XZ25-50变速箱工艺及组合铣床设计，主要加工箱体各个表面和各种孔系加工中遵守先面后孔原则。基准选择以重要表面为粗基准，最重要的表面为两侧四个孔确定的端面。且这四个孔的
3、加工精度最高。设计基准为上端面和上端面两个定位孔。一面两孔定位。先锥孔定位，两侧锥孔，一侧定位一侧夹紧。粗铣精铣一道工序铣上端面两个刀盘一次加工完成。然后以已加工好的面为主要面。加工定位孔，也可以一次性同时加工上端面其它小孔。铰两定位孔并对其它小孔攻丝。然后以加工好的上端面为基准，钻两侧轴孔，粗镗，半精镗，精镗三道工序之后，铣（粗铣，精铣两道工序）两侧面和剩下两相对的侧面。然后钻两侧小孔。曲立床孔面单独铣。油孔单独钻，攻丝。底面不必加工。关键词变速箱定位专用夹具加工工艺。AbstractXZ25-50gearboxcombinationmillingtechnologyanddesign,th
4、emainprocessingvarioussurfacesandavarietyofcabinetworkingholescomplywiththeprincipleafterthefirstsurfaceofthehole.Referencesurfacechosentoimportantbenchmarkcrude,themostimportantsurfacesideendofthefourholesidentified.Andhighestprecisionofthesefourholes.Thedesignbasisfortheupperfaceandupperendtwoposi
5、tioningholes.Twosideholelocation.Firsttaperpositionedonbothsidesofthecone,thesideofthepositioningsideclamped.Finishingaroughmillingcutterendfacetwoprimaryprocessingiscompletedonthemillingprocess.Thentohavethefinishedsurfaceasthemainsurface.Processingpositioningholestobeprocessedsimultaneouslyontheen
6、dfaceoftheotherone-offholes.Hingetwopositioningholesandtheotherholetapping.Afterthenprocessedasabenchmarkontheendface,onbothsidesoftheshaftholedrilling,roughboring,semi-fineboring,fineboringthreeprocesses,milling(roughing,finishingtwoprocesses)andtheremainingtwosidesofthetwooppositesides.Thendrillho
7、lesonbothsides.Qulibedboresurfacemillingalone.Singleholedrilling,tapping.Thebottomsurfacedoesnotrequireprocessing.KeywordsgearboxLocatespecial-purposeclampingapparatusmachiningtechnology全套图纸外文文献扣扣1411494633目录1序言12.零件加工工艺规程22.1概述22.2零件的作用22.3零件的工艺分析22.4确定工艺方案的原则及注意问题22.4.1粗、精加工分开原则32.4.2工序集中与分散的原则32.
8、4.3制定工艺方案应注意的其它问题42.5确定箱体的生产类型42.6工艺规程的设计52.6.1确定毛坯的材料及尺寸52.6.2定位基准的选择52.6.3制定工艺路线52.7工序尺寸的基本要求62.7.1粗铣上盖接合面62.7.2在上盖接合面上钻铰定位孔62.7.3铰两定位孔62.7.4粗铣前后端面72.7.5铣两侧窗口面和凸台面（不含取力窗口面）72.7.6铣取力窗口面72.7.7铣倒档轴孔内端面72.7.8上盖接合面，前后端面三面钻孔72.7.9左右侧面两面钻铰孔72.7.10锪沉头孔72.7.11粗镗前后端面轴承孔，扩倒档轴孔72.7.12上盖接合面及前后端面攻丝（三面攻）82.7.13两
9、侧面攻丝82.7.14插槽82.7.15精镗前后端面轴承孔，铰倒档轴承孔82.7.16精铣前端面，精铣后端面82.7.17去毛刺82.7.18清洗82.7.19检验82.8确定切削用量和基本工时82.8.1工序5粗精铣上盖接合面82.8.2工序6钻铰上盖接合面定位孔92.8.3工序7粗铣前后端面102.8.4工序8铣两侧窗口面和凸台面（不含取力窗口面）112.8.5工序9铣取力窗口面112.8.6工序10铣倒档轴孔内端面122.8.7工序11上盖接合面，前后端面三面钻孔122.8.8工序12左右两侧面钻孔142.8.9工序13粗镗前后端面轴承孔，扩倒档轴孔152.8.10工序14粗镗前后端面轴
10、承孔，扩倒档轴孔162.8.11工序15上盖接合面及前后端面攻丝（三面攻）172.8.12工序16两侧面攻丝192.8.13工序17精镗前后端面轴承孔，铰倒档轴孔212.8.14工序18精铣前后端面222.9切削用量的选择依据222.9.1铣削232.9.2钻孔232.9.3扩孔和铰孔232.9.4攻螺纹242.9.5机床精度及机床参数242.10各种加工工艺和加工方法252.10.1平面加工工艺252.10.2螺纹加工工艺252.11常用工艺主要工序能达到的精度和表面粗糙度252.11.1平面加工252.11.2螺纹孔加工263组合机床总体设计“三图一卡”273.1零件加工工序图273.1.
11、1零件加工工序图的作用与内容273.1.2绘制零件加工工序图的规定及注意事项273.2零件加工示意图273.2.1零件加工示意图的作用和内容283.2.2绘制零件加工示意图的注意事项283.2.3刀具的选择283.2.4确定主轴类型、尺寸283.2.5标注联系尺寸283.2.6标注切削用量293.2.7动力部件工作循环及行程的确定293.3机床联系尺寸图293.3.1机床联系尺寸图的作用与内容293.3.2绘制机床联系尺寸图之前应确定的主要内容303.3.3绘制机床联系尺寸图的注意事项313.4机床生产率计算卡314夹具设计344.1对铣床夹具体的要求344.2夹具体毛坯结构344.3夹具元件
12、选择与设计344.4专用夹具的设计步骤354.4.1研究原始资料354.5绘制夹具总装配图354.6标注夹具总装配图上各部分尺寸和技术要求364.7夹具公差配合的制订364.7.1制订夹具公差与技术条件的依据364.7.2制定夹具公差和技术条件的基本原则364.8夹具公差的制订374.9夹具技术条件的制订374.9.1定位元件之间或者定位元件对夹具体底面两者之间的相互位置要求374.9.2定位元件与连接元件间的相互位置要求374.9.3对刀元件与连接元件间的相互位置要求374.9.4定位元件与引导元件间的相互位置要求374.10夹具设计部分的计算374.10.1基准的选择374.10.2切削夹
13、紧力的计算374.10.3定位误差的分析375多轴箱的设计.385.1绘制多轴箱的原始依据图.395.2关于齿轮模数的选择确定.405.3关于多轴箱的传动设计.405.4关于传动系统图的制作.405.5关于如何校核传动的零部件.41结论45致谢46参考文献.471序言时光荏苒，即将结束四年的学习生活，即将走上工作岗位。四年里专业水平随着课程的不断深入而逐渐提高和丰富。而且，在机械制图（大一）、机械原理（大二）、机械设计（大四）和机械制造工艺学等课程的学习中都进行了课程设计。在这些课程设计过程中，我设计过机械机构、二级差速减速器、钻床夹具等等。我还做过大量的实验。在这些学习丰富的实践过程中，我具
14、有了相当的动手能力和剖析解决问题的能力与技巧。所以，要进行此次毕业设计来对我们四年来所掌握的综合知识作全面系统的检验。XZ25-50变速箱工艺及组合铣床设计-是本次我的毕业设计课题名称。这次毕业设计让我对四年来所学习的专业技术知识有了系统的归纳性的概括和总结加深了印象，让我的专业技术水平有一个新的飞跃上了一个新的台阶。毕业设计整个过程中，我耐心细致的查阅资料，计算数据，在设计箱体的同时结合实际生产情况。学会了理论与实际相结合，实事求是的工作作风，还学会调查、收集专业技术资料的技巧和方法。通过这次设计，我初步掌握了独立设计一个大型装备部件的能力。为在工作中更好的发挥走出了坚实的第一步。2零件加工
15、工艺规程2.1概述加工遵循先粗后精，粗精结合。设计遵循先面后孔。定位遵循一面两孔定位。先锥孔定位，两侧锥孔，一侧定位一侧夹紧。粗铣精铣一道工序铣上端面两个刀盘一次加工完成。然后以已加工好的面为主要面。加工定位孔，也可以一次性同时加工上端面其它小孔。铰两定位孔并对其它小孔攻丝。然后以加工好的上端面为基准，钻两侧轴孔，粗镗，半精镗，精镗三道工序之后，铣（粗铣，精铣两道工序）两侧面和剩下两相对的侧面。然后钻两侧小孔。曲立床孔面单独铣。油孔单独钻，攻丝。底面不需要加工。2.2零件作用XZ25-50变速箱的箱体是机器中非常重要的基础部件，变速箱体相当于一个容器一样用来支撑与容纳各种传动零件，保证内部零件
16、啮合精准无误。故箱体零件加工质量的优劣，直接影响到了整个机器在日常生产运行中的性能优劣。2.3零件工艺分析本次主要是加工变速箱箱体，变速箱，顾名思义就是调节转速，调结构输入输出功率的箱体，内部容纳了两根轮轴，通过滑移齿轮的拨叉调节档位。对该箱体来说最主要的就是这两根轴，所以两侧孔决不能倾斜，一定要保持绝对水平。这样可以质量好，生产率高，成本低。一面两孔定位时首先要以两个侧面为粗基准加工上盖面，加工完成之后再加工量侧面，以及周围的侧孔。以上端面为基准，一面两销定位。轴孔辅助定位。各联接面上还加工一系列用于连接的螺纹孔。这次的箱体加工是以一面两销为原则夹紧铣上端面，加工完成后以上端面为定位基准加工
17、其它面，孔。2.4确定工艺方案的原则及注意问题2.4.1粗、精加工分开原则粗精加工的分开加工或者统一加工在不同的生产纲领或者精度要求下有不同的优势，务必根据生产纲领和精度要求合理确定粗精加工是否分开加工。不可以无视实际而统一的粗、精加工分开或粗、精加工工序一道完成。通常在大批量生产情况下是粗精加工分开进行，有如下好处：(1)分开加工使工件有充足时间冷却时效，消除内应力减少热变形，这样尺寸不易发生变形形变；(2)粗加工产生的振动比较大，精加工产生的振动比较小，粗精加工分开避免了精加工过程中因粗加工振动引起的精加工误差；(3)精加工加工精细，动作缓慢耗时较长，粗精加工分开对于精加工稳定平顺高精度的
18、加工稳定性有帮助；(4)粗精加工统一进行会使得机床结构十分复杂，反之粗精加工分开会让机床便于修整和管理。但是，若粗精加工分开，那么需要更多的机床。会让在生产量低的情况下机床负荷效率降低，成本增加，经济性差。所以，具体采用何种，应当根据实际情况选定。2.4.2工序集中与分散的原则多工序组合机床使用好几样种类各异的刀具，采用多种不同的工位、好几个不一样的面和复合刀具等不同加工方法，完全展现了工序集中原则。用一台机床就完成对好几个零件的组合机床加工。继而使生产简便，节约成本。与此同时，工序集中也存在着如下不可忽视的问题：(1)工序集中度过高会导致机床内部设计安排难度增加，机床体积随着集中度的增加而增
19、加，集中度越高机床越复杂越难维修；(2)工序集中度过高会直接的缺点是在切削过程中所受切削力增大，使刚性较低的工件产生受迫形变，精度变低。故注重集中度提高的同时应当注意： 若工件加工种类为同一种类，应当安排这两种或者多种工件在同一机床加工； 若两个或者以上工件有相同的位置精度要求，那么应安排在同意机床加工； 大量的镗、钻工序不集中加工的时候，分开放置于不同的主轴箱完成。钻孔与镗孔直径不同以导致钻镗的主轴转速差别巨大，若置于同一主轴箱加工会导致传动链复杂引起设计安排困难。钻孔与镗孔加工时相互间有不利的影响，使得加工困难。确定工序集中时，必须全面考虑低刚性零件在切削夹紧时候带来的形变而最后影响加工精
20、度；工序集中的时候，一定要周全的考虑到余量的问题，即机床的可维修性，当机床发生故障时留有空间进入维修和合理的安排工序以最大限度降低故障率。2.4.3制定工艺方案的时候应当注意的其它问题(1)镗孔时须留意精加工后孔的表面是否残留了退刀痕迹（一般为螺旋或直线分布）。若不允许，则在加工结束，先将工件的已加工表面移开刀尖一定距离之后开始退刀操作。有的时候，刀具以工进速度退回也行，可以提高精度；(2)“先大后小”原则，这不仅可减小钻小孔的深度，而且可使小钻头降低折断的概率；(3)，为了保证位置精度，利于装配当加工相互结合的两个零件孔时应当自结合面起钻；(4)对端面进行铣削加工，对于孔口较大端面，采取双面
21、刮削工艺抵消轴向切削力。采取镗孔车端面的方法，同步车端面和镗孔来满足。径向进刀的加工方法（锪）可以大大提高内部端面孔的垂直度；2.5确定箱体的生产类型XZ25-50变速箱壳体的生产纲领为8万台废品率%=4%备品率%=2%生产纲领N=Qn（1+%）（1+%）(式2.1)=18（1+4%）(1+2%)10000=84864符合大量生产标准2.6工艺规程的设计2.6.1确定毛坯材料及尺寸箱体由规格为HT200的灰口铸铁铸造而成，壁厚在6毫米左右，抗拉强度是220兆帕。大量生产的箱体，所以要选择最合理的加工余量，可以达到最好的经济性。初步设定：箱体属壳体为最低抗拉强度为200兆帕的灰口铸铁，强度为8到
22、10级，毛坯件的原始尺寸在250毫米到630毫米之间，留有6毫米的加工余量，箱体毛坯的机械加工余量等级为0-8级。（查阅机械制造工艺手册P40表1-49）可知：毛坯件最初的形状的长宽高分别为485，310，400。留有一定的加工余量后长宽高分别为494，317，409。2.6.2定位基准的选择(1)粗基准的选择：以重要表面为粗基准，两侧轴孔所在平面为最重要的平面。(2)精基准的选择：“一面两孔”上盖结合面钻铰出两个工艺孔作为精基准2.6.3制定箱体加工工艺路线工序铸造箱体工序2对箱体进行清砂处理工序3静置或者热处理时效处理工序4箱体表面涂漆处理工序5粗铣、精铣上端面（两个工位）工序6钻、铰上端
23、面的两定位孔工序7两定位孔（工艺用）工序8分别粗铣箱体的前后端面工序9精铣箱体两侧的窗口面工序10精铣变速箱体两侧凸台面工序11精铣XZ25-50变速箱的取力窗口面工序12铣倒XZ25-50变速箱档轴孔的内端面工序13对XZ25-50变速箱的上盖接合面钻孔工序14对XZ25-50变速箱的前后端面进行钻孔工序15对XZ25-50变速箱的左右两个侧面两面钻孔工序16铰XZ25-50变速箱的螺纹孔工序17锪XZ25-50变速箱的沉头孔工序18粗镗XZ25-50变速箱前后端面的轴承孔工序19扩倒XZ25-50变速箱的档轴孔工序20对XZ25-50变速箱上盖接合面攻丝（三面攻）工序21对XZ25-50变
24、速箱的前后两个端面进行攻丝（三面攻）工序22对XZ25-50变速箱的两侧面进行攻丝工序23插刀插出退刀槽工序24精镗XZ25-50变速箱的前后端直径分别为130/150的轴承孔工序25铰XZ25-50变速箱倒档轴孔工序26精铣XZ25-50变速箱的前、后端面工序27去除箱体表面的多余毛刺工序28对箱体进行清洗工序29检验箱体是否合格2.7工序尺寸的基本要求2.7.1粗铣XZ25-50变速箱上盖接合面之后精铣XZ25-50变速箱上盖接合面2.7.2在上XZ25-50变速箱上端面面上钻铰出两个定位孔在上端面钻出两个定位孔控制长度、宽度尺寸：长459毫米，宽220毫米钻孔直径10.8毫米，深度为13
25、毫米的孔2.7.3在XZ25-50变速箱上端面铰两个定位孔控制长度、宽度尺寸：长459+0.05毫米，220+0.4毫米铰上偏差为+0.02下偏差为0直径为11深度为12的定位孔加工完成后，该定位孔的表面粗糙度在1.6以内2.7.4粗铣XZ25-50变速箱的前、后端面2.7.5铣XZ25-50变速箱取力窗口面之外的两侧的窗口面和凸台面2.7.6铣XZ25-50变速箱的取力窗口面2.7.7铣倒XZ25-50变速箱档轴孔的内端面2.7.8对XZ25-50变速箱的上盖接合面钻孔对XZ25-50变速箱的前后端面进行钻孔钻上端面、前端面螺纹底孔并钻前端面20的通孔钻XZ25-50变速箱前端面的两个直径为
26、32毫米上偏差为+0.27下偏差为0的倒档轴孔。留扩余量1.75毫米,铰余量0.25毫米钻XZ25-50变速箱后端面4个直径为10毫米的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为10毫米的通孔钻XZ25-50变速箱后端面两个直径为10的通孔钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为19毫米的通孔2.7.9左右侧面两面钻铰孔钻XZ25-50变速箱左侧面的14个大径为12的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱左侧面2个直径为12，上偏差为0.08下偏差为0.04的孔，钻直径为18的孔。铰直径为上偏差为0.08下偏差为0.04的螺纹钻XZ25-50变速箱右侧面的8个内径为16的螺纹底孔钻XZ25-50变速
27、箱右侧面4个大径为10的螺纹底孔钻XZ25-50变速箱右侧面6个大径为10的螺纹底孔2.7.10锪6个直径为32毫米的沉头孔2.7.11粗镗XZ25-50变速箱前后端面轴承孔，扩倒档轴孔镗孔的直径为120毫米，开倒角镗孔150mm，倒角扩孔直径为30毫米，开倒角倒直径为31.75毫米的圆角镗孔直径为100毫米，开倒角镗孔直径为130毫米，开倒角2.7.12对XZ25-50变速箱的上盖接合面攻丝前后端面这三个面攻丝2.7.13两侧面攻丝铰2个直径为12毫米。上偏差为0.08下偏差为0.042的孔，铰15毫米2.7.14插刀插出退刀槽2.7.15精镗XZ25-50变速箱的前后端直径分别为130/1
28、50的轴承孔镗直径为150毫米轴承孔配合要求为H7镗直径为120毫米的孔铰直径为32毫米的孔镗直径为130毫米孔镗直径为100毫米孔2.7.16精铣XZ25-50变速箱的前、后端面2.7.17去除箱体表面的多余毛刺2.7.18对箱体进行清洗2.7.19检验箱体是否合格2.8确定切削用量和基本工时2.8.1工序5粗铣、精铣上端面（两个工位）(1)选用龙门铣床作为本道工序的加工机床并使用专门设计定制的专用夹具。使用直径为50mm的钨钴类硬质合金铣刀。在测量时不必使用专用卡板。普通即可。(2)铣削加工时铣刀每前进一齿，进给0.3毫米左右。所以选择为0.2(3)切削速度V为1.5米每秒=440=0.1
29、6=0.18=0.40=0.18=0.01=0.32=1.1=400抗疲劳系数和T真实值与理论预测有一定的偏差时候为准确，设立合理的修正系数以用于平衡。Fa5毫米，那么Ap=3.6（公式2.2）（米/秒）(4)由上得Ts=1.36秒(5)（式2.3）牛又：Cf=50(6)（牛)（式2.4）(牛)（公式2.5）(7）铣削加工时的加工功率=142.25瓦(8)机床主轴的转速：（公式2.6）(米/分钟)65转/分钟（公式2.7）最大功率时满足要求可以正常工作2.8.2工序6钻、铰上端面的两定位孔本工序加工时，为了提高加工效率，采用集中加工，使用组合机床，钻，铰一道工序完成。使用专用夹具装夹。钻孔使用
30、内径为8毫米外径为10毫米的麻花钻，铰孔使用硬质合金铰刀。使用普通塞规测量精度。切削加工时产生的扭矩(牛/米）（公式2.8）切削时受到的轴向力：（公式2.9）切削加工的功率：（式2.10）其中：取217.55取0.78取1.86取566.50=0.9=0.78=扭矩：=0.86=1.1运算公式：（米/分钟）（公式2.11）其中：0.28毫米/转取13.89取0.55m取0.126取0.48=0.86=0.98实际耐用度与标准耐用度之比：/=3.8=m/min米/分钟选620选台式钻床Z512米/分标号为M8的钻头的外径为10毫米，切削钻孔时，速度为：0.348米/秒切削加工时所受扭矩牛切削加工
31、时功率为千瓦。2.8.3工序8分别粗铣箱体的前后端面(1)粗铣XZ25-50变速箱前端面铣床主轴在加工时的转速为48转/分钟，切削线速度为1米每秒，每一转向前进给7.2毫米，一次走刀后，切削掉4毫米。(2)粗铣XZ25-50变速箱后端面加工完成前端面之后，分别以两倍的切削速度、转速、进给量进行铣加工。工件的走刀次数不变。2.8.4工序9精铣XZ25-50变速箱的两侧窗口面和凸台面(1)铣XZ25-50变速箱两侧凸台面本道工序加工时机床主轴的转速为42转每分钟以1米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为6.8毫米.1次走到后切削4毫米的工件表面。(2)铣XZ25-50变速箱两侧窗口面工件切削
32、深度和走刀次数保持不变主轴转速翻倍切削速度维持不变，横向进给量降至2.4毫米每秒。2.8.5工序10精铣XZ25-50变速箱的取力窗口面本道工序加工时机床主轴的转速为318转每分钟以0.86米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.6毫米.1次走到后切削2.5毫米的工件表面2.8.6工序10铣XZ25-50变速箱倒档轴孔内端面与上道工序一致，即可以不用调整机床参数，放置夹紧好工件后直接加工即可。2.8.7工序11XZ25-50变速箱的上盖接合面，前后端面三面钻孔(1)钻XZ25-50变速箱上平面11个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为558转每分钟以0.24米每秒的线
33、速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.16毫米.1次走到后切削4.3毫米的工件表面(2)钻XZ25-50变速箱上平面4个内径为10毫米的螺纹底孔与上道工序一致，即可以不用调整机床参数，放置夹紧好工件后直接加工即可。(3)钻XZ25-50变速箱前端面11个内径为14的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为420转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.25毫米.1次走到后切削6.25毫米的工件表面(4)钻XZ25-50变速箱前端面直径为20毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为420转每分钟以0.42米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.25毫米.1次走到后切
34、削10毫米的工件表面(5)钻XZ25-50变速箱前端面内径为10毫米螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为700转每分钟以0.27米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.18毫米.只需1次走刀，走刀后切削3.5毫米的工件表面(6)钻XZ25-50变速箱后端面4个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为590转每分钟以0.27米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.16毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.2毫米的工件表面(7)钻XZ25-50变速箱前端面两个直径为32毫米上偏差0.27毫米下偏差为0倒档轴孔,钻至直径为32毫米留扩余量1.75毫米,铰余量0.25毫米本
35、道工序加工时机床主轴的转速为250转每分钟以0.27米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.4毫米.只需1次走刀，走刀后切削15毫米的工件表面(8)钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为12毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为560转每分钟以0.28米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面(9)钻XZ25-50变速箱后端面6个直径为19毫米的孔本道工序加工时机床主轴的转速为300转每分钟以0.29米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.28毫米.只需1次走刀，走刀后切削9.5毫米的工件表面(10)钻XZ25-50
36、变速箱后端面两个直径为10毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为570转每分钟以0.28米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面2.8.8工序12钻XZ25-50变速箱左右两侧面孔(1)钻XZ25-50变速箱左侧面14个内径为12毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为470转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面(2)钻两个直径为12上偏差我0.08下偏差为0.04孔，钻直径为11.8的孔本道工序加工时机床主轴的转速为470转每分钟以0.28米每
37、秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.9毫米的工件表面(3)铰直径为12上偏差我0.08下偏差为0.04孔本道工序加工时机床主轴的转速为135转每分钟以0.085米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.8毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.1毫米的工件表面主轴转速：135r/min切削速度：0.085m/s进给量：0.8mm/r切削深度：0.1mm走刀次数：1(4)右侧面8个内径为16毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为330转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米
38、的工件表面(5)钻6个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为440转每分钟以0.20米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面(6)钻4个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为440转每分钟以0.20米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面2.8.9工序13粗镗XZ25-50变速箱前后端面轴承孔，扩倒XZ25-50变速箱档轴孔本工序加工时，为了提高加工效率，采用集中加工，使用卧式组合镗床，配合专门设计的镗床专用夹具使用钨钛钴类硬质合金刀具
39、作为镗刀。使用普通塞规测量精度。粗镗内孔，以直径为130毫米H7配合精度为例,粗镗V=0.5920.8250.551.45精镗1.1821.450.1250.45(米/分钟)（m/min）(m/s)精镗选m/s(r/min)选r/min实际上：m/min(m/s)同样的方法可以计算出其余各孔的切削用量及工时。(1)镗XZ25-50变速箱直径为120毫米的孔，并开倒角本道工序加工时机床主轴的转速为125转每分钟以0.76米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.16毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.912毫米的工件表面(2)镗XZ25-50变速箱直径为150孔,并开倒角本道工序加工时机床主
40、轴的转速为100转每分钟以0.76米每秒的线速度切削加工，每秒钟的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削1.14毫米的工件表面(3)扩直径为30毫米的孔，倒直径为31.75毫米倒角本道工序加工时机床主轴的转速为350转每分钟以0.58米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.43毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.2494毫米的工件表面(4)镗XZ25-50变速箱直径为130毫米的孔,并开倒角本道工序加工时机床主轴的转速为120转每分钟以0.78米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为1.22毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.966毫米的工件表面。(5)镗孔100,倒角本道工序
41、加工时机床主轴的转速为145转每分钟以0.72米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为1.0毫米.只需1次走刀，走刀后切削0.72毫米的工件表面。2.8.10工序15对XZ25-50变速箱上盖接合面及前后端面攻丝（三面攻）本道工序加工采用卧式三面多轴攻螺纹专用组合机床，由于加工的独特性，且生产量大。所以可以采用专用夹具装夹。丝锥攻丝。使用螺纹塞规测量。(1)攻上平面4个内径为10毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为560转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面(2)攻上平面11个内径为10毫米的螺纹底孔本
42、道工序加工时机床主轴的转速为560转每分钟以0.25米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.25毫米的工件表面(3)攻XZ25-50变速箱前端面11个内径为14的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为400转每分钟以0.26米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.25毫米.只需1次走刀，走刀后切削6.25毫米的工件表面(4)攻XZ25-50变速箱前端面内径为8毫米的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为700转每分钟以0.26米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.19毫米.只需1次走刀，走刀后切削3.5毫米的工件表面(5)攻XZ25-5
43、0变速箱前端面内径为20毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为400转每分钟以0.41米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.25毫米.只需1次走刀，走刀后切削10毫米的工件表面(6)攻XZ25-50变速箱前端面倒档轴承孔本道工序加工时机床主轴的转速为250转每分钟以0.38米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.4毫米.只需1次走刀，走刀后切削15毫米的工件表面(7)攻XZ25-50变速箱后端面四个内径为10的螺纹底孔本道工序加工时机床主轴的转速为590转每分钟以0.26米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削4.22毫米的工件表面(8）攻XZ25-50变速箱后端面两个直径为10的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为570转每分钟以0.3米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5毫米的工件表面(9)攻XZ25-50变速箱后端面6个内径为12毫米的通孔本道工序加工时机床主轴的转速为550转每分钟以0.3米每秒的线速度切削加工，每转的横向进给量为0.15毫米.只需1次走刀，走刀后切削5.1毫米的工件表面(10)攻X