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1、1）施工方法钻孔灌注桩采用旋挖钻机成孔，根据不同孔径分别采用不同直径的钻头。利用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制井口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。本标段共配备4台KP2000型旋挖钻机，完成全标段的钻孔工作。2）施工工艺现场调查测量放线及定桩位配制泥浆开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑水下砼桩成品检测、验收 3） 施工准备 场地平整：场地平坦时，用推土机平整场地，清除现场杂物，硬化场地。 桩位测量：在平整好的场地上测定桩位，用方木桩准确标识各桩的中心位置及高程。 护筒的制作与埋设1、护筒制作护筒采用
2、钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm。2、 护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面0.3m；若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5m，并高出施工地面0.3m。（1）埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。（2）测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，所挖坑直径为护筒直径加40cm，深
3、度为护筒长度。（3）在孔内回填3050cm粘土，并夯击密实。（4）利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。（5）用吊车吊放护筒至坑内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。（6）护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1。（7）符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。（8）四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。（9）测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。 钻孔泥浆：钻孔泥浆：在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用冲击造浆。
4、钻孔中泥浆比重一般地层1.1-1.3 ,松散地层1.4-1.6。泥浆粘度一般地层16-20s卵石层为25-35s。4） 钻孔1、钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心线三者应在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于2cm。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比重。2、钻机就位：a确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。b标记位置，定位。将钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。c连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直
5、度。d安装泥浆泵接通电源试机下沉后，开始钻孔作业。e开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。若施工地质条件稳定，也可采用干挖法，进行钻孔。3、 成孔、成孔检查a、 成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。检孔器应按如下要求制作：b、 检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm，长度为6D（D为孔径，）检孔器的加工执行钢筋加工及安装施工工法。c、 标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。
6、; d、 测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。e、 用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。f 、 检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度符合设计规定：对于直径1.5m的桩，300mm；对于直径1.5m的桩或桩长40m或土质较差
7、的桩，500mm。桩位误差不大于50mm。4、 清孔a 用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。b 清孔后泥浆指标：相对密度：1.031.10；粘度：1720Pa·s；含砂率：<2；胶体率：>98c 钢筋笼制作与安装见钢筋笼技术交底d 安放导管砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。d 1 导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气
8、管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。d 2 检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。d 3导管试拼、编号根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（
9、4.0m）。d 4 导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。d 5 导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。e 水下砼的拌合、运输e 1 混凝土拌合前，由试验室提供混凝土配合比。e 2 测定拌合料场砂、石的含水量，换算施工配合比，交付拌和站严格按施工配合比拌制混凝土。e 3 混凝土拌合坍落度控制在180220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员
10、须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时，还需填写混凝土的出站温度。e 4 混凝土运输采用罐车运输，冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。f 灌注水下混凝土f 1 每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180220mm之间，温度应在5度以上。 混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定： V×D2（H1+H2）/4 式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）；
11、 D桩孔直径（m） 1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； 2导管初次埋置深度（m）；f 2 首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。f 3 灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在46m之间。f 4 在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。f 5 灌注完毕后，拔出护筒。控制要点：（1）灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。（2）开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。（3）钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。5) 桩身检测桩基施工完后，按招标文件的要求在监理工程师在场的情况下，对每一根钻孔桩进行检测。合格后方可进行下道工序的施工。