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1、中级数控铣工职业资格技能鉴定样例3零件的加工工作过程：分析零件图，明确加工内容确定加工方案制订加工计划实施零件加工监测加工过程评估加工质量（一）分析零件图，明确加工内容该工作任务主要完成图5-3-1所示零件的加工，其工作内容有：铣大平面、钻孔、铣削一个外轮廓、一个凸台以及一个内轮廓，要求按照评分标准控制好各项尺寸。（二）确定加工方案 1刀具的选择：由于工件材料为45，因此采用面铣刀进行工件大平面的铣削加工，用A2.5中心钻及10mm钻头来加工孔，选用12mm（粗齿和细齿各1把）高速钢立铣刀来铣削外轮廓、四方凸台和内轮廓。刀具及切削用量的选择见表5-3-3。表5-3 -3 刀具及切削用量选择序号
2、加工内容选用刀具S(r/min)F(mm/min)D(mm)1铣大平面面铣刀1002钻中心孔中心钻A2.51000303钻孔a8钻头400254铣外轮廓凸台粗加工12立铣刀35035D16.85半精加工12立铣刀35050D26.26精加工12立铣刀400100D36.0(实际值)7铣封闭型腔粗加工12立铣刀35035D46.88半精加工12立铣刀35050D56.29精加工12立铣刀400100D66.0(实际值)2夹具及装夹方式的选择：由于工件毛坯为长方体，因此采用平口钳来装夹工件。3切削方式及进、退刀线的设计：由学生根据所掌握的知识自己确定。 4工件原点设定：由学生根据所掌握的知识自己确
3、定。（三）制订加工计划根据上述分析，完成本次加工任务所需工序及工序清单具体内容见表5-3-3。其具体工艺分析如下：1为保证加工精度，需采用粗铣、半精铣、精铣的加工工序；2为保证高度尺寸，建议先用面铣刀铣削工件上表面（手动方式或MDA方式加工均可），再铣削工件轮廓；3采用同一把刀具进行外轮廓及凸台的粗加工、半精加工、精加工。4工艺流程图5-3-1工件需加工大平面、一个外轮廓、一个凸台、一个封闭型腔以及钻3个孔（1个工艺孔）。先加工大平面，然后根据加工时总是同一时间只加工一个图素。因此我们可以分解成简单的图形进行编程，本零件分解及加工流程如图5-3-2所示。先把（a）钻孔（含工艺孔）钻好，然后加工
4、外轮廓（b）、凸台（c），最后加工封闭型腔（d）。步骤过程：abcd。图5-3-25参考加工程序采用一个编程原点，将工件坐标系原点设置在工件上表面中心，参考程序，见表5-3-4。表5-3-4 中级数控铣工职业资格技能鉴定样例1参考程序程序段号FANUC 0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0031AA31MPF程序号（钻中心孔程序，中心钻A2.5）N10G90G54G17G40G0Z100G90G54G17G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X10Y0X10Y0X、Y轴快速定位N30Z5Z5Z轴快速下刀N40M03S1000M03S1000主轴正转，1000r/mi
5、nN50M08M08开冷却液N60G01Z-4F30G01Z-4F30钻中心孔N70G0Z5G0Z5N80X-15Y15X-15Y15N90G01Z-4F30G01Z-4F30N100G0Z5G0Z5N110X-15Y-15X-15Y-15N120G01Z-4F30G01Z-4F30N130G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N140M05M05停止主轴N150M09M09关冷却液N160M30M30程序结束程序段号FANUC 0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0032AA32MPF钻孔程序（10钻头）N10G90G54G17G40G0Z100G90G54G17G40G0Z1
6、00程序初始化，Z轴快速定位N20X10Y0X10Y0X、Y轴快速定位N30Z5Z5Z轴快速下刀N40M03S400M03S400主轴正转400r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-5.8F25G01Z-5.8F25钻孔N70G0Z5G0Z5N80X-15Y15X-15Y15N90G01Z-13F25G01Z-13F25N100G0Z5G0Z5N110X-15Y-15X-15Y-15N120G01Z-13F25G01Z-13F25N140G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N150M05M05停止主轴N160M09M09关冷却液N170M30M30程序结束程序段号FANUC 0i
7、系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0033AA33MPF加工外轮廓b程序N10G90G54G17G64G40G0Z100G90G54G17G64G40G0Z100程序初始化，Z轴快速定位N20X-55Y0X-55Y0X、Y轴快速定位至起刀点N30Z10Z10Z轴快速下刀N40M03S350M03S350主轴正转，350r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-10F25G01Z-10F25Z轴下刀N70D1F35D1F35建立刀具半径补偿，D6.8，6.2，6.0（实际值）N80G41G01X-42.5Y0G41G01X-42.5Y0N90Y27.5,R7Y27.5RN
8、D=7加工外轮廓b（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同）N100X42.5,R7X42.5 RND=7N110Y-27.5Y-27.5N120X-42.5X-42.5N130Y0Y0N140G40G01X-55Y0G40G01X-55Y0取消刀具半径补偿N150G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N160M05M05停止主轴N170M09M09关冷却液N180M30M30程序结束程序段号FANUC 0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0044AA44MPF加工凸台c程序N10G90G54G17G64G40G0Z100G90G54G17G64G40G0Z10
9、0程序初始化，Z轴快速定位N20X0Y-40X0Y-40X、Y轴快速定位至起刀点N30Z10Z10Z轴快速下刀N40M03S350M03S350主轴正转，350r/minN50M08M08开冷却液N60G01Z-6F30G01Z-6F30Z轴下刀N70D1F35D1F35建立刀具半径补偿，D6.8，6.2，6.0（实际值）N80G41G01X0Y-27.5G41G01X0Y-27.5N90X-35,R10X-35RND=10加工四方凸台c（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀具半径补偿值不同）N100Y-8Y-8N110X-27X-27N120G03X-27Y8R8G03X-27Y8CR8
10、N130G01X-35Y8G01X-35Y8N140Y27.5,R10Y27.5 RND=10N150X35,C6X35CHR=6N160Y-27.5,C6Y-27.5 CHR=6N170X0X0N180G40G01X0Y-40G40G01X0Y-40取消刀具半径补偿N190G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N200M05M05停止主轴N210M09M09关冷却液N220M30M30程序结束程序段号FANUC 0i系统程序SIEMENS802D系统程序程序说明O0055AA55MPF加工封闭型腔d程序N10G90G54G17G64G40G0Z100G90G54G17G64G40G0Z100程
11、序初始化，Z轴快速定位N20X10Y0X10Y0X、Y轴快速定位至起刀点N30G52X10Y0ATRANS X10Y0坐标系偏移指令N40G68X0Y0Z0R45 （R45）AROT RPL=45 （RPL=45）坐标系旋转指令N50Z10Z10Z轴快速下刀N60M03S350M03S350主轴正转，350r/minN70M08M08开冷却液N80G01Z-6F20G01Z-6F20Z轴下刀N90D4F35D4F35建立刀具半径补偿，D6.8，6.2，6.0（实际值）N100G41G01X0Y8G41G01X0Y8N110X-10X-10加工封闭型腔d（粗、精加工为同一程序，加工过程中使用的刀
12、具半径补偿值不同）N120G03Y-8R8G03Y-8CR8N130G01X10G01X10N140G03Y8R8G03Y8CR8N150X0X0N160G40G01X0Y0G40G01X0Y0取消刀具半径补偿N170G69ROT取消坐标系旋转N180G52X0Y0Z0TRANS取消坐标系偏移N190G0Z100G0Z100Z轴快速抬刀N200M05M05停止主轴N210M09M09关冷却液N220M30M30程序结束（四）实施零件加工完成本次工作任务按以下9个步骤完成：1.检查机床，确认机床正常时，开机并回零；2.安装刀具及装夹工件；3.用面铣刀铣削工件上表面，将工件坐标系原点设置在工件中心
13、上表面处；4.输入并检查加工程序；5.设置刀具半径补偿等参数，将工件坐标系原点抬高2030mm，以空运行方式检测程序；6.取消空运行方式，将工件坐标系复原，对零件进行钻孔加工；7.用粗立铣刀对工件外轮廓、四方凸台、平底圆孔、六边形型腔等进行粗、半精加工；8.将工件去毛刺，测量零件尺寸，换装精铣刀，修改刀具半径补偿参数，对零件进行精加工；9.确认工件合格后，取下工件并再次去毛刺，同时清扫机床，擦净刀具、量具等，并按规定摆放整齐。（五）监测加工过程1记录加工过程2加工过程控制（保证冷却液畅通，判断加工是否正常等，视、听结合，确保加工正常）在工件加工过程中，要注意以下几项内容检查：（1）加工封闭型腔
14、（d）时必须预钻下刀孔，下刀靠近工件后采用G01进给下刀；（2）装夹工件以不能扳动为合适，严禁用榔头等冲击扳手，以免损坏平口钳；（3）正式加工前，必须再次确认“空运行”已经取消、进给倍率已经在210档位；（4）机床工作台面严禁放置工件、工具等物品，防止工作台面精度损失；（5）刀柄的锥部用干净的纱布擦干净、用压缩空气吹，才可装入机床主轴；（六）评估完成工件的加工后，我们从以下几个方面评估整个加工过程，达到不断优化的目的。1.按照评分表要求对工件尺寸精度进行评估，找出工件尺寸精度不合格的原因，并提出解决办法或合理化建议；2.对工件的加工表面质量进行评估，找出表面质量缺陷的原因，并提出提高表面的方法；3.对加工效率、刀具寿命等方面进行评估；4.回顾这个加工过程，看看是否存在需要改进的操作。6