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1、Four short words sum up what has lifted most successful individuals above the crowd: a little bit more.-author-dateppapppapPPAP 就是Production part approval process中文是“生产件批准程序” 为什么要做这是目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 就是客户要确定你们是否达到批量生产他们所需产品的能力，做ppap就是给客户证明
2、你们的能力的，能力够，那么一切ok，你们给他们供货；达不到他们所需要求，就over了说起PPAP，对于汽车以及零部件行业的人士来说一定很熟悉，特别是对于从事供应商质量的人士来说更是必须掌握的。现实的情况是对PPAP的了解还不是很深入，一旦有新项目，或者符合PPAP手册所要求重新提交PPAP要求的，则要求供应商提交PPAP资料，而供应商也按手册要求的内容将资料提交过来。表面上看，似乎完全符合PPAP手册以及公司相关程序的要求，但往往让人感觉到是为了PPAP而进行PPAP，实际上是否真正理解了PPAP，则是大家需要考量的问题了。一直以来，觉得PPAP手册对各个要素的描述显得有些支离破碎，不够系统，
3、逻辑性也没有得到体现。查看了第四版PPAP手册，发现了一个可喜的变化，在前言里增加了PPAP过程流范例，但仍然觉得不够细致，没有以具体的生产为中心来进行描述。因此，在这里做更详细的讨论，帮助大家更清晰地了解。大家知道，做质量工作或者项目管理的，都熟悉PDCA的循环，在这里，将结合PDCA循环对APQP和PPAP进行说明。众所周知，单独地谈PPAP显然违背了PPAP的初衷。PPAP的意义是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且是在执行所要求的报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。PPAP所体现的，其实就是APQP（产品先期质
4、量策划）的各个阶段的输出。而APQP本身体现着PDCA的循环，定义和策划阶段就对应于循环中的P环节，产品设计和开发，过程设计和开发这两个阶段就对应于循环中的D环节，产品和过程确认阶段对应于循环中的C环节，而反馈，评定和纠正阶段则对应于循环中的A环节。如下图所示：因为APQP体现着PDCA的循环，所以，作为APQP输出的PPAP来说，同样体现着PDCA的循环。在这里，将PPAP试生产对应于重要的实施阶段，也就是循环中的D环节。PPAP试生产之前对应于P环节，PPAP试生产后的各项检测，确认试验等对应于C环节，而贯穿于整个过程的则是A环节。需要着重提出的是，对于PPAP这个过程而言，如果没有试生产
5、这个阶段，整个PPAP就失去了意义。因为试生产真正体现了组织是否理解了顾客的要求，并做好了所有的准备工作，试生产所生产的产品及过程本身就是一种展示，试生产向顾客表明，组织理解了顾客的要求，并通过APQP的过程将要求进行转换，并传递到所有过程的拥有者，而过程的拥有者按照要求能够稳定地生产出顾客所需要的产品。如果最终的结果不符合要求，则需要查找根本原因，试生产有必要重新来过。还需要提出的是，试生产前的准备工作，也并非是到试生产的时候来完成，而是根据APQP不同的阶段的输出来评审完成的，所以说PPAP也是一个长期的动态的过程。2. 与第三版相比，第四版的PPAP手册里面少了一个要素，散装材料，其实不
6、是淡化了对散装材料的要求，而是在特殊要求里进行了说明。PPAP手册里最新定义的18个要素如下：1可销售产品设计记录2工程变更文件如果有3顾客工程批准，如果被要求4设计FMEA或关键/重要特性清单5过程流程图6过程FMEA7控制计划8测量系统研究9全尺寸测量结果10 材料、性能试验结果11 初始过程研究12 合格实验室文件13 外观批准报告（AAR）14 生产件样品15 标准样品16 检查辅具17 符合顾客特殊要求的记录18 零件保证书（PSW）这上面18个要素排列的顺序，还是大致上反映出了先后的顺序，但是APQP手册上体现的逻辑关系似乎更合理。在这里用一张表格来反映PPAP相关要素的逻辑关系，
7、当然，为了便于理解，其中增加了一些其它的文件，具体的解释则会结合APQP进行.3. 计划阶段：顾客呼声及初始特殊特性清单，是APQP第一阶段的输入，也是APQP和PPAP最基础的一部分内容，体现了顾客最初的要求和重点关注的内容。在这里列入顾客呼声及初始特殊特性清单，是为了介绍定厂阶段的工作，否则，PPAP看上去就完全是定厂后的工作了，而作为APQP的输出，PPAP也是从项目之初，也就是采购决定前就开始了。采购决定主要根据组织对顾客要求的理解以及组织的实力来进行的，一般来说，顾客会对组织从成本及技术以及质量保证能力方面进行评审后确定，这里不对供应商选择做进一步的阐述。而是要对采购决定后的一些工作
8、进行描述。采购决定后，要根据顾客的开发计划以及前期的项目可行性分析报告来编制详细的APQP计划，在该计划里，当然也要体现出PPAP的节点。要重点指出的是，需要分供方的APQP计划来支持。APQP计划是整个开发工作的主线，对于其中的延迟，一定要告知顾客。根据顾客呼声以及其它来自顾客的信息，如果组织负有设计责任，将进行DFMEA的开发，在第四版PPAP手册中，对P图和B图有相关的描述，这是开发DFMEA很好的工具，这里不作具体的介绍。在DFMEA开发的同时，也将潜在的特殊特性进行了明确。对于顾客负有设计责任的，顾客需要提供DFMEA或者潜在特殊特性清单。设计记录（2D/3D，标准），DVP等其实是
9、作为DFMEA的输出。因为在DFMEA中应考虑到设计方面的失效可能，尺寸以及配合方面的会传递到图纸和数模上去，用什么材料能避免失效则可能根据经验及相关的CAE及试验分析，由此生成材料标准，在性能上应该达到什么要求，以及用什么方式来验证，则输出性能标准和DVP。在设计记录方面，应该考虑到由顾客及组织提出来的一些变更，特别对于组织提出来的变更，一定要得到顾客的确认。在第四版PPAP手册里，对零件材料成分的报告和聚合零件的标识进行了强调。前面涉及到的技术资料部分初步完成后，应该试制样件来进行初步确认，样件控制计划需要根据DFMEA以及图纸数模，标准以及初始过程流程图，初始材料清单等来开发，需要根据整
10、车在样件阶段的需求来确定重点关注的项目，识别出一些临时，替代工艺不同于后续量产工艺的地方并详细记录，同时要按DVP来进行试验。样件可以根据需要分为手工样件，半工装样件，工装样件，甚至于RPS样件。不论什么状态的样件，都需要与顾客PD工程师沟通，得到确认。如果是工装样件，则要与顾客沟通，考虑到以后设计变更所带来的影响，因此，在开发模具之前，需要得到顾客的确认。在这里，需要对检测方式做出评估，如果常规的检测方式可以完成，就不需要专门的检具来检验，如果常规的检测方式不能进行检测，而产品特性又很重要，则需要开发出专门的检具来进行检测了。在样件阶段，对外购件也应有同样的要求。另外，也要考虑的设备设施的要
11、求，是否必须使用新的设备，还是可以借用原来的设备或者替代的设备，或者是需要对原来的设备进行改造等等。其实这些在定厂前的可行性分析报告里都应该有初步考虑。样件得到确认后，需要对设计进行一轮评审及确认，确认是否需要变更设计或者对设计进行优化，然后要转入到过程设计和开发，进行试生产前的准备工作了。过程流程图是对工艺的梳理，通过了样件生产的初始过程流程图的验证后，需对过程流程图进行优化更新。过程流程图和工厂平面布置图结合起来，就可以明确地反映出整个生产过程，包括进料，仓储，加工，转运，检验，包装，发运等整个过程，如果需要，还包括返工在内。根据理解，过程流程图包含了对工艺有效性的确认。PFMEA则是根据
12、过程流程图对每一工序进行潜在失效模式分析，从人机料法环测的角度对过程进行分析，识别出特殊特性，潜在失效的原因以及生产PVP。PVP一旦确定，相应的试验结构也就确定了，合格的实验室资格证书就显得必要，要能说明有资格进行试验并且试验的结果是可以接受的。第三方认可的实验室是优先推荐的，顾客认可的实验室也可。同一份PFMEA可应用于同类零件或者材料的生产。在PFMEA中需要体现出预防的思想，预防远比检测更有效。试生产控制计划根据PFMEA识别出的潜在失效原因进行控制，体现了过程相关的人机料法环测各个方面的具体要求，是最为实用的文件。根据试生产控制计划，会编制出作业指导书，检验指导书等指导具体操作的文件
13、。检验指导书一旦生产，检查辅具清单也就出来了。对于检查辅具，需要在设计方案的时候同顾客进行沟通，让顾客确认检查辅具是否对顾客所关注的特性进行了有效的检测。对于检查辅具以及测量特殊特性的量具，都要进行测量系统分析，这在后面也会讲到。控制计划中也会对包装进行考量，最终的包装确认要到试生产的零件发送到顾客处的结果来确定。在试生产之前，要利用好顾客不同的装车节点对各阶段的样件进行验证。在这些样件发送到顾客处时，需要对样件状态进行描述，可以在包装上进行标识。利用样件的生产过程，对过程流程图，PFMEA，控制计划等进行修正，运用G8D等方法对样件生产过程中的问题以及在顾客处发生的问题进行整改，并将整改结果
14、反馈到PFMEA，控制计划等相关文件。整改前后的零件要有明确区分，对于整改或者设变前的零件的处理，需要和顾客进行沟通确认。试生产之前的各阶段样件的生产，可以根据MSA计划来确认测量系统的有效性以及初步对特殊特性的过程稳定性进行分析，当然，根据APQP手册的推荐，也可以留待试生产进行分析。提前考量是为了提高试生产的有效性及通过可能性，保证整个APQP项目顺利推进。同理，对SPC也可在试生产之前的各阶段进行初步分析，可以提前找出过程中变异的原因并加以改进，确保试生产的过程是稳定的。在试生产之前，应该对试生产准备进行评审，以确保人机料法环测都得到考量并得以实施。展开来说，就是相关的人员培训工作是否完
15、成并经过考核；设备工装是否在良好的状态，外购件及材料是否符合要求，外购件是否已经经过PSW认可；工艺是否经过验证，是否有效；环境是否符合要求；测量系统是否符合要求。这里需要重点提出的是外购件的准备工作，按TS16949的要求，对外购件是要进行PPAP认可的。4. 实施阶段：以上，可以说是整个PPAP过程的准备工作。那么万事俱备，只欠东风了。PPAP试生产就是重头戏了。PPAP手册里将其定义为具有意义的生产。实则是要求按照试生产控制计划里面所规定的要求进行生产。一般来说，顾客会派适当的人员现场评审，以确认生产节拍及检测的结果。试生产的数量也是需要考虑的，PPAP手册上明确了连续1到8小时的生产，
16、至少300件连续生产的零件。当然，还有一种情况就是除非授权的顾客代表另有规定。其实，从实际的角度出发，还是要具体情况具体对待。对于紧固件一类的零件，班产量会很大，那么数量可以考虑适当地增加，而对于传动轴，后桥等价值量或者体积大的零件来说，则要考虑试生产的数量了，当然，为了判定过程能力，还是需要一定的样本量的，可以为100件，甚至30件也可以。第四版的PPAP手册里面，关于卡车零部件试生产的数量就很切合实际，对于年产量很少的零件，可以将特殊特性的测量累计起来，当数量足够时再计算其过程能力。试生产时，原材料经过了合适的检验，外购件是PPAP认可的零件，在这里会生成材料报告。经过培训的人员按现场作业
17、指导书操作及检测，进行MSA分析，对于特殊特性，还要进行SPC分析，在进行SPC分析时，应注意抽样数量，根据经验，如果试生产数量相对较少，建议100%检测，SPC向顾客表明了稳定过程所具备的能力。对于许多零件来说，还有部分工艺需要委外，诸如表面处理和热处理等，对于这些工艺，也要经过认可。试生产时，要考虑到按节拍生产，也就是要考虑到产能是否满足顾客的要求，其实这在项目初期就要考虑了，在试生产的阶段只不过是验证是否符合要求。为了保证试生产的有效进行，这项工作也可以提前进行初步的研究，对个工序的工时进行统计研究，找寻出瓶颈工序。如果说试生产就是PDCA循环中的D环节的话，那么对试生产的零件所进行的后
18、续检测及试验就是循环中C的环节了。5. 检测阶段：经试生产的零件，抽取5件作为全尺寸检测的对象，符合要求的零件会被选中为标准样件，一般会有2件标准样件，一件存于组织内，一件存于顾客处。此时尺寸检测报告生成，在这里需要指出的是，全尺寸报告里面要附有灯笼图，让顾客明确所检测的尺寸是零件上的什么尺寸。需要注意的是，标准样件也是有保存期限要求的，具体与生产零件批准记录的保存期相同。试生产的其它零件会作为生产样件发运到顾客处，一般来说，会被顾客用于生产。试生产的零件，应按PVP中定义的数量抽取出来，在符合要求的实验室里进行PV试验。PV试验的结果经汇总成为性能报告。对于有外观要求的零件，可能在试生产之前
19、就应该就外观要求与顾客沟通确认，在得到顾客的评审确认后再进行试生产，对于有皮纹要求的零件，模具进行皮纹处理之前一定要得到顾客的认可。这样，经过上述PPAP过程的检测环节后，将资料进行梳理汇总，连同PSW一起提交给顾客。此时，顾客会对PSW进行认可，该认可仅仅反映组织内部能够按顾客要求进行生产。PSW在第四版的更新体现在：提供更合逻辑的流程来描述零件/设计信息使供应商的地址栏便于填写全球性场所包含IMDS材料报告，以现实报告状态试生产的零件，要发运到顾客处，在这个过程中，会对产品的包装进行确认。试生产的零件，经过顾客装车的验证，以及零件在整车的PV试验通过过后，才能最终得到顾客的确认。当然，后续
20、还应根据实际情况更新控制计划，完成生产控制计划，对工艺进行进一步优化，对检测频率进行适当调整，还要持续地使用控制图来监控特殊特性并统计CPK值。为了确保顾客新项目的顺利投产，很多顾客要求在JOB1后90天内不能更改试生产控制计划里规定的内容，这一点值得大家注意。这时，就进入到持续改善的环节了。6. 行动阶段：作为PDCA循环中的A阶段，其实贯穿于整改PPAP活动的始终，无论是在策划，实施，还是检测阶段，都需要根据具体的问题进行改进，这就是A阶段的主要工作。在上面的逻辑关系图里面，清楚地描述着一条传递着的主线，那就是特殊特性。从最初的特殊特性清单，依次传递到DFMEA，样件控制计划，过程流程图，PFMEA，试生产控制计划，MSA，SPC以及材料性能报告，尺寸报告等。特殊特性是顾客尤为关注的内容。在上面的逻辑关系图里面，还隐藏着各阶段的生产，除了明确标识出的样件生产以及试生产之外，还有样件过后，试生产之前顾客各生产节点所需要的样件生产。理论联系实际，实践是检验真理的唯一标准，对于APQP和PPAP来说，也不例外。所有的设计和开发，都需要通过实际的生产来验证，来确认，来改进。-