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1、什么是PPAPProduction Part Approval Process 生产产品认可程序PPAP的目的PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产率下，供应商是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。PPAP适用范围从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非客户正式放弃；在作业期间，应保证一直有工具支持其作业。3.1 适用范围（一）在以下情况下，除非客户让步，否则在首批产品出货前，供应商必须提交PPAP以取得认可。如有必要，不管客户是否要求提交，供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目。PPAP
2、文件要包含授权人的姓名和日期。1、新的产品。一个新产品（初始的版本）或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号，都必须提交PPAP。2、对以前出货的产品的偏差进行纠正。包括：产品性能不符合客户要求，尺寸或大小不符；外发商问题；产品的完全认可替代部分认可；测试（包括材料，性能）3、产品更改工程设计记录、技术规范，或更改生产物料。3.2 适用范围（二）当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时，供应商应通知客户，由客户决定是否需要提交PPAP。 1、已经被客户认可的产品使用另一种原材料； 2、产品使用新的或改造的工具（易损工具除外）、模具、图样等，包括使用附加或替代工具。此项要求仅适用于具有独特的形
3、状或功能的工具。 3、现有的工具和设备重新整修（增加产能、改进性能或改变其现有功能）和重新调整（产品/流程的改变），除了更换或整修易损工具。 4、当工具和设备迁移时（迁至另一厂或从另一厂迁来） 5、当提供外发产品，原材料 及其它服务（如电镀等）的外发供应商改变，导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时。 6、当工具停止使用十二个月及以上，现再次使用时。 7、当流程和制造方法发生改变（包括内部制造或外发供应商制造），导致客户产品的安装、外型、功能、寿命、性能受影响时； 8、测试/检查方法改变时如采用新工艺（但不涉及验收标准）3.3 适用范围（三）在以下情况下，供应商无须通知客户或提交P
4、PAP，但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善，并更新任何受影响的PPAP文件（一旦影响到客户在安装、成型、功能、寿命、性能上的要求时就要通知客户）。 1、当部件图纸的更改（内部制作或外部制作）不影响到客户产品的设计记录时； 2、工厂内部的工具移动（用于类似设备，但不改变生产流程及不拆卸工具），或工厂内部的设备移动（相同设备，但不改变生产流程） 3、设备的改变（同一生产流程，同一基础技术或方法） 4、同一仪器的更换； 5、生产流程不变的前提下，以操作者工作内容的再协调。 6、导致PFMEA（过程失效模式及后果分析）中RPN（风险优先数）减少的更改（不影响流程），如：增加控制因素，增大取样大小和频
5、率，建立预防措施。 失效模式及后果分析(FMEA) 设计失效模式及后果分析（DFMEA） CPK-稳定过程的能力指数 PPK性能指数 四、PPAP程序要求 典型的生产运行 PPAP要求4.1 典型的生产运行& 用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得，该运行应是从1个小时至8个小时，生产数量至少300个连续部件，除非被授权的客户品质代表另外有规定。& 应使用生产环境中的工具、设备、流程、物料及人员，在生产场所中进行这一运行，对每一个独特的生产流程的产品，都应测量并对有代表性的部件进行测试。4.2 PPAP要求& 供应商应满足所有指定的要求（比如设计记录），若任一结果超指标，供应商应无须递
6、交部件、文件和/或记录。& PPAP里面要求的检查和测试都应由合资格的实验室执行 （参见QS9000第三版），在实验室进行的商业性/独立测试都应使用认可的设备（参见QS9000第三版）。当使用商业性质的实验室时，供应商应递交写在该实验室专用信纸或该实验室的正式报告表格上的测试结果。应指明执行测试的实验室名称测试日期、测试时所用的标准。对任何测试结果而言，没有实质性数据是不能接受的。& 对于下面所说到的项目，不管提交等级是什么，供应商应有适当的记录。对于1-13（如果有）项，应在PPAP FILE 里容易可得；对于14、15、16项，客户在利用PPAP时容易可得。对于下面所说到的所有项目，对于每
7、一个供应商来说，并不是所有都适用于每一个客户产品，例如，有一些产品并没有外观要求。PPAP requirementPPAP要求提交的18项内容1设计记录10材料/性能试验结果的记录2任何授权的工程变更文件11初始过程研究3顾客工程批准12合格实验室的文件要求4D-FMEA(如适用)13外观批准报告(AAR)5过程流程图14生产件样品6P-FMEA15标准样品7控制计划16检查辅具8MSA17顾客的特殊要求9全尺寸测量结果18零件提交保证书(PSW)4.2.1 设计记录& Design Records 设计记录供应商拥有其销售的产品的所有设计记录，包括其销售的部件或细节的设计记录。当设计记录（比
8、如CAD/CAM数学数据，零件图纸）以电子形式存在，比如数学数据，供应商应有一份硬拷贝（比如图像、图形尺寸公差（GD&T）表、图纸）以识别测量的位置。4.2.2 授权的工程更改文件& Any Authorized Engineering Change Documents 授权的工程更改文件对尚未记载在设计记录但已加入在产品部件或工具里的工程更改，供应商应有授权的工程更改文件。4.2.3 工程认可（如要求）& Engineering Approval,when Required 工程认可（如要求） 设计记录指定时，供应商应有客户认可的证据。4.2.4 设计FMEA& Design FMEA 设计
9、FMEAFMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。4.2.5 流程图& Process Flow Diagrams 流程图 供应商应以自己的形式制定清楚地描述生产流程步骤及适当的顺序的流程图以满足特定的客户需要，要求及期望。4.2.6 流程FMEA& Process FMEA 流程FMEA 供应商应有一套符合QS9000第三版要求的流程FMEA。 一套单一的流程FMEA可适用于一个制作一系列相似产品的流程。4.2.7 尺寸结果& Dimension Results 尺寸结果 供应商应提供证据以说
10、明设计记录及控制计划要求的尺寸验证已完成，且结果符合指定要求，对每一独特的制造流程（比如车间或生产线和所有的模具、图形），供应商应有尺寸结果。 供应商应在被测量产品中确认其中一个产品为主样板。 所有的尺寸（参考尺寸除外）、特性和在设计记录及控制计划中的特别说明，随同实际记录结果列入一张适宜的表格。4.2.8 材料/材料/功能功能测试结果 & Record of Material/Performance test results 材料/功能测试结果 对于在设计记录和控制计划中要求的材料/功能测试，供应商应有记录。 材料测试结果& Material Test Results/材料测试结果 当设计记
11、录或控制计划在化学、物理或冶金方面有要求时，供应商应对所有部件和生产物料进行该方面测试。 所有测试要求及相关的标准，连同测试次数、每次的测试结果，写入一张方便的格式里，也包括一些授权的工程更改文件。 材料测试结果报告应包括：1、测试产品设计记录更改等级，号码，日期，更改等 级说明； 2、测试日期；3、材料的供应商名称、代码等。 4.2.8.1 材料测4.2.9 初始流程研究Initial Process Studies/初始流程研究对于被供应商定义的所有特别特性，在提交前，须确定其初始流程能力或性能是否可接受，初始流程研究的目的是确定生产出来的产品是否满足客户的要求。4.2.9.1 初始流程研
12、究是一种短期行为, 不会考虑将来人员、原材料、研究方法、设备、测量系统和环境等方面影响, 即使对于这些短期研究, 也应该有序地收集和分析资料数据。对于那些可使用X-R图进行研究的特性来说，一项短期研究应从在典型的生产运行中生产出来的连续部件里取至少25组数据（包含至少100个数值）作依据。在客户同意的前提下，可用相同或相似流程的长期结果来替代这一初始数据要求，对某些流程，在客户认可的前提下，可用其他分析工具比如I-MR图来取代X-R图。4.2.9.1n Cpk-稳定流程的能力指数。Ppk-表现指数。n 在流程稳定时，若以往数据或现存的初始数据足以绘制控制图（至少100个独立样品），则可计算出C
13、pk，对长期不稳定但输出满足规范和预期模式的流程可使用Ppk。当数据不够时（1.67-当前流程符合客户的要求,产品认可之后,开始生产和跟进控制计划。n 1.33指数值1.67-接受当前的流程，但可能需要某些改善，与客户联络并复审研究结果，若在大批量生产前尚无改善，则将要修改控制计划。n 指数值1.33-当前流程不满足接受准则，联络客户以复审研究结果。*备注：上述的准则是假定正态分布、两边规范的分布，否则，使用这准则将会导致一些错误的信息。Cpk只可用于稳定流程。4.2.9.3 流程不稳定时& 对存在的任一不稳定流程，在提交PPAP前，供应商对流程进行确定、评估，尽可能地消除变异的特别因素。供应
14、商应通知客户并在任何提交前递交一份改善行动计划给客户。4.2.9.4 只有单边规范或非正态分布的流程n 对只有单边规范或非正态分布的流程，供应商应与客户一起决定出一个替换性的接收准则。4 .2.9.5 当达不到准则时的策略n 若在PPAP提交时承诺日期之前不能得到可接受的流程能力，那么供应商应向客户提交纠正行动计划及必要的包含100%全检的控制计划（参考QS9000 第三版4.2.3.7)，参考QS9000第三版4.2.5 来进行持续改善，持续减少偏差直至Ppk1.67或 Cpk1.33或得到客户充分认可。4.2.10 测量系统分析研究& Measurement System Analysis
15、 Studies /测量系统分析对于所有新的或修整的测量仪器、测试设备，供应商应有适当的测量系统分析研究方法，如GR&R、精确度、线性性和稳定性研究。4.2.11 有资格的实验室文件& Qualified Laboratory Document/有资格的实验室文件供应商应拥有一个实验室范畴和文件以表明所使用的实验室符合QS9000第三版 4.10.6和/或 4.10.7。4.2.12 控制计划& Control Plan/控制计划 供应商应有一本详细说明所有流程控制的控制，该控制计划要按照QS9000 要求。 备注： - 控制计划是适合于一款相似的产品是可以接受的。如果一个新的产品经复审后，是
16、相似的产品，该控制计划是适用的。 - 有些客户会要求认可控制计划，如在PPAP提交前要求在控制计划上签名。4.2.13 产品认可证书& Part Submission Warrant(PSW)/产品认可证书 在完成所有要求的测量和测试之后，供应商须在产品认可证书上填写所要求的信息。 除非客户同意，否则，对于每一批号的产品须对应有单独的PSW。 若生产部件将从不只一个模具、图形或生产流程（比如生产线或车间）中生产出来，则供应商应从每一具模具、图形或生产流程中取一个部件来做尺寸评估，应在PSW“Mold/Cavity/Production Process”里面或在PSW附件里识别特定的模具生产线等
17、。4 2.13 供应商应核实的所有的测量和测试结果都符合客户的要求，所有要求的文件都具备。供应商授权代表将审核认可PSW，并签上姓名，日期，职务及电话号码等。备注：若更改已全部文件化且递交时间符合客户的时限要求，则可用PSW概括很多更改。 产品认可前，供应商确定产品重量，重量单位为Kg，保留小数点后面4位数字，为决定产品重量，供应商应随机挑选10个部件，并分别称出重量，然后算出平均重量写在PSW上。为便于产品识别，每一个模具，工具，生产线或流程都应至少测量一个部件。4.2.14 外观认可报告 Appearance Approval Report（AAR）/外观认可报告 如果该产品的设计记录上要
18、外观要求，AAR是须完成的；有些客户并没有AAR要求。4.2.15 无定型物体一览表& Bulk Material Requirements Checklist (For bulk Material PPAP only)/无定型物体一览表4.2.17 主样板& Master Sample/主样板 主样品保留时间同产品认可记录一样，或者是直到下一个新的相同的主样品生产出来供客户认可为止，或者当设计记录、控制计划或检查准则要把主样品作为一个参考物或标准件时。 客户的认可日期应在主样板上标识。 除非客户另有指定，供应商应对多个模具，工具或图形或生产流程的每一个位置保留一个主样品。 由于产品尺寸、体积
19、等原因导致主样品保存困难，可通过与客户联系以书面的形式来改变或放弃样品保存要求。4.2.18 辅助检查工具& Checking Aids/辅助检查工具若客户有要求，供应商应在递交PPAP时递交具体零部件的辅助检查工具；在产品寿命期内，供应商应对这些工具进行预防性保养； 须按客户要求进行测量系统分析研究（如 GR&R，精确度，偏差，线性，稳定性研究）4.2.19 客户特别要求& Customer Specific Requirements / 客户特别要求供应商应有与客户特别要求一致的记录。五、提交等级n 供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录 n 等级1只向顾客提交保证书（对
20、指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告） n 等级2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据 n 等级3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据 n 等级4提交保证书和顾客规定的其它要求 n 等级5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。 五、提交等级要求& 1、供应商的提交等级由客户决定；对于同一供应商，不同的客户可定不同的等级。& 2、如果客户没有指定提交等级，供应商须使用Level 3作为默认的提交等级。S 提供给客户进行产品认可,供应商保存复制件于适合的地方,包括制作场所。R 供应商保存于适合的地方，包括制作场所，客户要求时随时提供。* 供应商保存于适合的地方
21、，客户要求时提供。六、产品认可状态& 客户将会通知供应商产品的认可状态，在产品被认可之后，供应商应保证以后生产的产品能继续满足所有客户要求。& 对那些被某些客户定为“自检”的供应商应该要求有显示认可的文件，这些文件将被作为产品认可的依据。6.1 完全认可（Full Approval) 说明供应商产品能满足客户的标准和要求，供应商因此被授权可以将此种产品出货给客户。6.2 暂时认可 Interim Approval 允许在有限的时间内且仅限于小数量装运出货。 在下面情况下方能给予暂时认可： 能详细说明不符合情况的基本原因； 按照客户要求拟定了暂时认可行动计划，但是必需重新提交PPAP以获得“Full Approval”。6.3 拒绝 Reject意味着产品和伴随的文件未能满足客户的要求，须采取纠正行动，在修正产品、文件再提交，得到认可之后，才允许生产批量出货。七、记录保留 不管是按第几等级提交，PPAP记录应保留到该客户产品停止生产之后的以一个公历年为止。 供应商应确保在新的部件PPAP 文件里包含或提及到被代替的部件PPAP里的适当的PPAP记录。例如，在对原材料供应商的新部件进行物料认可时，新部件与旧型号仅是在尺寸方面作了更改。这可以通过在旧型号与新型号之间，执行PPAP“差距分析”来识别。