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1、 企业工序质量控制工序质量管理 第一章 绪论第一节 工序质量控制概述实行工序质量控制，是生产过程中质量管理的重要任务之一，工序控制可以确保生产过程处于稳定状态，预防次品的发生。工序质量控制的统计方法主要有直方图法和控制图法。工序质量控制的理论基础如下所述：一、 质量的波动。在生产过程中，无论工艺条件多么一致，生产出来的产品的质量特性，绝不可能完全一致，这就是所谓质量波动。产品质量特性的波动分为正常波动和异常波动。正常波动。正常波动在每个工序中都是经常发生的。引起正常波动的影响因素很多，诸如机器的微小振动，原材料的微小差异等等。在工序中，尽管对单个产品的观察结果不尽相同，但从总体上看，其波动趋势
2、是可以预料的，可以用某种统计分布来进行描述。 异常波动。工序中的异常波动是由某种特定原因引起的，例如机器磨损、误操作等都可导致异常波动。当工序只存在正常波动时，我们说工序是处于正常控制之中，此时的工序生产性能是可以预测的。过程控制系统的目标是当工序出现异常波动时迅速发出统计信号，使我们能很快查明异常原因并采取行动消除波动。二、 质量的分布产品质量虽然是波动的，但正常波动是有一定规律的，即存在一种分布趋势，形成一个分布带，这个分布带的范围反映了产品精度。产品质量分布可以有多种形式，如平均分布、正态分布等等。三、 数据种类。在质量管理工作中，是根据数据资料对质量进行控制的，质量数据可以分为计量值数
3、据和计数值数据等不同类型。计量值数据。具有可连续取值的，可用测量仪测出小数点以下数据的称为计量值数据。如长度、重量、电流、化学成分、温度等质量特性的数值皆是计量值数据。计数值数据。只能用自然数取值的这类数据，称为计数值数据。如次品件数、错字数、质量缺陷点数等。四、 正态分布曲线。实践证明，在正常波动下，大量生产过程中产品质量特性波动的趋势大多服从正态分布。因此，正态分布是一个最重要、最基本的分布规律。正态分布图形是一条中间高、两边低的“钟形”状态曲线，它具有集中性、对称性和有限性特点。正态分布由两个参数决定：均值，-衡量分布的集中趋势，在子样中即平均值X。标准差，-偏差，反映数据的离散程度，在
4、子样中用标准偏差S代替。当均值和标准差确定时，一个正态分布曲线就确定了。均值是正态分布曲线的位置参数，不同的正态曲线，当标准差相同时其曲线形态相同，只是曲线中心的位置不同。标准差是衡量数据分布离散程度的参数，不同的正态曲线，当相同时，曲线的中心位置相同，而曲线的形状不同。随值的增大曲线变得越来越“矮”，越来越“胖”。 正态分布曲线与坐标横轴所围成的面积等于1。在范围内的面积为68.26%；在2范围内的面积为95.45%；在3范围内的面积为99.73%；从正态分布的这个特点可知，在对服从正态分布的产品进行质量分析中，质量特征值落在3范围以内的概率为99.73%，只有不足0.3%的质量特征值有可能
5、落在此范围之外。因此，人们在工艺质量控制中，设置了“6”目标，创造了6控制方法。 第二节 工序能力指数和工序能力分析当影响工序质量的各种系统性因素已经消除，而各种随机因素也受到有效的管理和控制时，工序质量处于受控状态。这时，工序质量和特性值的概率分布反映了工序的实际加工能力。这种能力是工序固有的再现性或一致性的能力，可用工序质量特性值的波动范围来衡量。 若工序质量特性值的标准差为，则工序能力B=6。由正态分布理论知，P（3）=99.73%,故6近似于工序质量特性值的全部波动范围.显然,B越小，工序能力就越强。在工序质量控制中，应用较多的是工序能力指数Cp，工序能力指数表示工序能力满足工序质量标
6、准（公差、工序质量规格）要求程度的量值。若工序公差为T，则：工序能力6在一定的工序条件下是一个相对稳定的数值，是工序固有的特性。工序能力指数则是个相对概念。工序能力相同的两个工序，如工序质量要求范围不同，则会有不同的工序能力指数。在实际确定工序能力指数时，常以样本平均值X估计总体平均值，以样本标准差s估计总体标准差。例如，当在工序无偏，双向公差的情况下，工序能力指数可用下面的方法确定。设工序公差为T，公差上限和下限分别为TU和TL，公差中心为Tm，则X=Tm，此时，式中，TU和TL分别为超上差或超下差的不合格率。工序能力指数表明在现有工序条件下，对所要求的质量规格的保证能力，据此可采取相应对策
7、，调整工序能力或提高工序经济性。下面表1列示了不同工序能力指数Cp对工序能力的判断标准。第三节 企业概况 我现在工作的双鸿科技股份有限公司是一家台资企业，刚建厂3年，规模很小，拥有员工300人，该公司主要是生产散热模组，如：电脑上的cpu，机种繁多。我们做的主要是组装，包装，工序很简单，劳动量很少。我在公司的职务是CQE（Customer Quality Engineer），客诉工程师，是面向客户端质量的。我们的任务是：客户端出现质量问题，就由我们去确认问题，如果问题是我们公司造成的，我们要分析问题找出根本原因，然后做出改善对策，回复客户。如果不是我们的问题，我们会向他们讲解原理。做这个工作并
8、不简单，我们必须要对生产的各个流程了如指掌，进货、组装到包装、出货，看到问题就能大概知道问题是出在哪个环节，看到一个产品就能知道它在组装包装会出现什么问题。我当初选择工序质量管理这个论文题目，就是因为我工作的内容就是关于工序质量的，一方面，为了完成论文，我可以从书上查阅资料，又学到很多相关知识，有利于我快速的投入工作；另一方面，在工作中，我又深刻的理解了书中的知识，让知识真正成为自己的东西，可以更好的去完成论文。 第二章 工序质量检验第一节 进料检验一、进料检验概述1定义进料检验又称来料检验，是工厂制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由品质部IQC执行。2明确检测要项IQC在对来货检
9、验前，首先要清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不可在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。二、进料检验流程供应商提供的物料预入库入库IQC检验有条件接收 合 格入库办理退货入库 三、进料检验项目与方法1外观检测一般用目视、手感、限度样品进行验证。2尺寸检测一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。3结构检验一般用拉力器、扭力器、压力器验证。4特性检测如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。四、进料检
10、验方式的选择1全检方式适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。2免检方式适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及生产急用而特批免检。对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。3抽样检验方式适用平均数量较多，经常性使用的物料。一般均采用此种验货方式。根据其类型不同，抽样检验又可分为以下几种：（1）规准型抽样检验规准型抽样检验，是在权衡供需双方利益与损失的前提下，来判断送检批是否合格。（2）允收水准允收水准(Accptable Quality Level),是客供双方均可接受的一种不良品率。以符号AQL表示。一般适用于AQL型抽样计划的类型如下：向不同供应商
11、连续采购同类货品时;送货被判为不合格，供方损失较大时;合格标准的批，尽可能允收时。（3）调整型抽样检验调整型抽样检验，按供应商以往业绩和该批检验结果采用：正常检验;严格检验;减量检验。（4）连续生产型抽样检验连续生产型抽样检验，适用于大量连续生产的产品、物料不断流动时，采用的验货类型。（5）选别型抽样检验选别型抽样检验，对判为不合格的批，采用全数检验，并将全栓后的拒收品退回供应商，换回同数良品。五、检验结果的处理方式1允收经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖“检验合格”印章，通知货仓收货。2拒收若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定
12、该送检批为拒收。经相关部门审核后，交货仓部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。3特采所谓特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但工厂由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，工厂应尽可能不启用“特采”。即使采用，也要按严格的程序办理。见特采作业流程图。（1）偏差送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品，由生产部、品质部按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。（2）全检送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行
13、全数检验。选出其中的不合格 品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。（3）重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出IQC退货报告交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。六、进料检验中紧急放行控制1 紧急放行内涵（1）紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”。（2）紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上结以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。2紧急放行的具体操
14、作步骤（1）应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。（2）若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回。第二节 过程检验一、过程检验目的 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。过程检验作为过程控制的一部分，可以用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。通过过程检验，防止不合格流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。二、首件检验1、 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（
15、换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件或前几件产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。2、操作者首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。 3、要求 （1）检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。（2）首件未经验合格，不得继续加工或作业。（3）首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要保留必要的记录，如填写“首件检验记录表”。（4）机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首件检验，流水线装配过程一般不实施首件检验。三、巡回检验1、定义巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对
16、有关工序的产品和生产条件进行监督检验。2、巡回检验的内容巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4M1E人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：（1）当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。（2）设备、工具、工装、计量器具在日常使用时，有无定期进行检查、校正、保养，是否处于正常状态。（3）物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。（4）不合格品有无明显标识并放置在规定区域。（5）工艺文件（作业指导书之类）能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。（6）产品的标识和记
17、录能否保证可追溯性。（7）生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。（8）对生产中的问题，是否采取了改善措施。（9）员工的技能能否胜任工作。（10）生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。3巡检表巡检的项目、方法、频率事先设计于巡检表中，巡检后要做好必要的记录。4巡检问题处理巡检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。问题严重时，要适时向有关部门发出“纠正和预防措施要求单”，要求其改进。五、 在线检验1定义在流水线生产中，完成每道或数道工序后所进行的检验，称为在线检验。一般要在流水线中设置几个检验工序，由生产部门或品质部
18、门派员在此进行在线检验。2检验工序设置设置检验工序，应该考虑以下因素：（1）全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性以及关键部位。（2）编制检验工序作业指导书及有关表格。（3）做好检验工序所用的检测设备的维护保养工作。（4）检验工序的员工必须经过培训，考核合格后持证上岗。（5）检验是否有规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求。按规定实施监控，并做好各类记录。4检验中问题的反馈与处理应在检验作业指导书中就发现的问题及其处理方式做出规定。比如可以规定不合格品率超过一定数值，QE工程师就应该通知生产线停止生产，直到问题解决等等五、完工检验1.定义完工检验是指对全部加工活动结束的
19、半品、零件进行的检验.完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求,即可前面所有的检验数据进行复核.2.要求及重点(1)完工检验要求应该按照作业指导书、产品图样、抽样方案等有关文件的规定,做好完工检验工作.(2)完工检验的重点核对加工作的全部加工程序是否全部完成,有无漏序、跳序的现象存在.在批量的完工件中,有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。核对被检物主要质量特性值是否真正符合规定要求。复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。被检物应用的标识、标志是否齐全。六、末件检验1定义末件检验是指依靠模具或专用
20、工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。2要求末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方应在“末件检验记录表”上签字，并把记录表和末件实物（大件可只要检验记录）拴在工装上。第五节 半成品品质检验一、半成品制程控制1控制点的设置控制点设在何处，主要考虑该在制品不稳定因素而设计。（1）该产品以前生产有异常，有较高不良品的记录。（2）使用的生产设备不稳定。（3）工装夹具、模具有不良情况。（4）得到IQC对不良物料的住处反馈。（5）新员工操作。（6）新产品、新材料、新设备的投入。2PQC的作业要点（1）首件检验的确认
21、对于每款产品、每台机器正式生产前，PQC要确认作业员送检的首件产品，并将检验结果记录于相关表格中。（2）生产资料的核对在每款产品、每台机器正式生产时，PQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。（3）PQC巡检规定巡检时间频率PQC在进行巡检时，要不间断地按机台、工位逐次巡检，在生产高峰期，应保护11.5H巡检一次。特别时间，可向部门申请人力授助，以保证巡检密度。按产品品质标准检验a.外观检测：目视、手感及参照生产校品验证。b.尺寸：运用量具检测。c.功能特性：可用检测仪器进行验证，必要时取样给QE工程师做试验。d.机器运行参数：将实际参数与产品工艺指导单上的数据对
22、比。e.产品物料摆放：检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。f.环境：检查环境是否清洁，是否有产品、物料散落在地面上。g.员工作业方法：员工是否按规定制度操作机器，更换产品生产时是否通知PQC到场验证（包括修机、修模、换料）。h.检查物料、产品、机器标识状态。3PQC巡检记录PQC在每次检验后，要将检验结果如实记录在半成品PQC巡检记录表上。二、半成品品质检验1验证点的设置PQC是对生产过程做出的品质巡回检验，属于一种阶段性检验，而FQC主要是针对完工产品的品质验证，以确定该批产品可否流入下一道工序，属于定点检验。所以FQC的控制点一般都没在工序终点。（1）仓库出料的检验。（
23、2）半成品入仓的检验（3）新工艺、新材料投入的批量生产。（4）其他特殊工序点。2FQC的检验项目与验证方法FQC除重复PQC对产品的外观、尺寸、用料的品质验证外，还特别注重以下几方成的验证。（1）结构性验证：按工艺图及品质标准验证。（2）功能性试装：公差测量，保证产品在装配阶段不受影响。（3）特性验证。（4）装箱数量准确性检查。3检验方式/类型的确定FQC在品质验证时，一般采用抽样计划进行验货，按AQL值来判定检验是否允收。4.品质异常的反馈与处理(1)FQC可判定情况自己可判定时，填制FQC检验问题报告。根据不合格程序，对不合格批产品做出返工、重检、退料、挑选、报废等处理决定。(2)FQC不
24、可判定情况对此种不合格品，FQC可请求上级予以判定，并按判定意见予以标识，监督相关部门进行隔离存放。5验货记录FQC根据当班的验货结果，填制FQC半成品抽查日报表经被检部门签认后，一联交品质部存档，另一联交被检部门保存。第六节 成品检验一、包装检验1包装的品质检验（PQA）（1）PQA控制范围PQA控制阶段是半制品经装配工序到成品入库前的控制，主要指包装部的生产作业。（2）PQA控制点的设置首件产品的确认。工单资料的检查。包装配件、PVC盘、纸箱的确认。生产、包装过程中不稳定因素。得到PQC和IQC或其他途径的不良信息反馈。新员工操作。（3）PQA的作业要点生产资料的核对、包括：包装规范、物料
25、、零件规格包装样板的签收，即首件确认。材料、配件、纸箱的验证。过程的巡检a.产品外观：运用目视、手感检测，并与样品核对。b.产品尺寸：运用量具检测，并与产品检验标准核对。c.产品结构：与成品图核对。d.产品功能：如扭力、拉力、压力等物料特性，按产品检验标准进行检验。PQA的巡检记录PQA根据当班的实际巡检结果，将具体情况按类别及时填写在包装PQA巡检日报表的相应栏目上。品质异常的反馈与处理PQA在巡检中发现有不合格品的现象，需及时填制成品检验报告，经审核后交装配部改善，同时跟进改善结果，直到合格为止。2产品装配与包装的品质控制（FQA）（1）控制点的设置FQA同FQC一样，都是属于定点检验，其
26、控制点均设在关键工序和产品终端。如半成品出仓的验证。材料、零件、配件、包装材料与PVC盘的验证。新产品的验证。包装成品入仓的品质检验。特殊工序点的品质检验。（2）FQA作业内容确定检验批的构成。确定检验批的构成。确定AQL值。明确检验项目与验证方法。不合格品的处理。验货的记录。（3）FQA检验项目与验证方法待装产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能、特性等，方面同PQA。纸箱，PVC盘的验证。成品的验证，检验项目与方法同包装效果的验证。成品装箱数量。二、生产部成品入仓检查 1检验方法选择（1）数量50时，采用全检方式，合格品入仓，不合格品退回车间返工。（2）数量51时，可采用以下两个方案来检查
27、批量51N150时，规定样本量n=20。规定判断标准：严重不良：（Ac，Re）=(0,1) 轻微不良：（Ac，Re）=(0,1)批量151时，采用正常检查一次抽样方案（MTL-STD-105E）。几个主要要素如下：检查水平：IL=合格质量水平：严重不良/AQL=1.0； 轻微不良/AQL=2.5。2检验要求（1）产品检查前，应首先查看内、外箱、彩盒、胶袋是否用错；如用错，则整批退车间返工。（2）产品检查前，按“生产通知单”的要求，查看随产品发出的配件、资料（包括说明书、保证卡等）是否齐全，如不齐全或装错，则整批退车间返工。（3）如发现有产品混装，则整批退车间返工。（4）批量构成：批量半天的产量
28、。第三节 出货检验出货检验作为生产的最后一道工序，虽然它的工作内容很简单，但是非常重要的。工作内容如下表所示：OBA檢驗規範及紀錄表檢驗日期：2004.06.03客戶名稱 達豐銷貨單號20040603005批量3400PCS/21箱判定 合格品號0000194版次A抽樣數21AC0 特採品名NR1 THERMALAQL0不良數0RE0 退貨項目檢驗項目及規範判定不良數雙 鴻 標 籤1品名是否正確( NR1 Thermal module) 合格 不合格02品號是否正確( 0000194 ) 合格 不合格03每箱數量是否正確(168 PCS/ CARTON) 合格 不合格05批量是否正確(依出貨單
29、) 合格 不合格0標 籤IQC 檢驗章檢驗員是否蓋章 合格 不合格0STS或QUANTA出貨標籤是否正確(依出貨單) 合格 不合格0紙箱外觀是否破損及髒污 合格 不合格0出貨日期是正確(依出貨單) 合格 不合格0其他 合格 不合格 合格 不合格經辦主管結果追蹤 :結果追蹤 :特採單號核准經辦退貨處理方式 重工全檢報廢第三章 不合格品控制在进料检验,过程检验,出货检验过程中,总会发现不合格品,在这里集中讨论一下不合格品的控制.第一节 不合格品原因分析 不合格品产生的原因主要集中在产品设计，工序管制状态，采购等环节。错误的操作方法，不良物料及错误的设计都可导致不合格品的产生。一产品开发与设计方面
30、产品开发与设计造成不合格品的原因大致有：1 产品设计的制作方法不明确。22 图样，图纸绘制不清晰，标码不准确。3 产品设计尺寸与生产用零件，装配公差不一致。二机器与设备管理方面 机器与设备管理方面形成不合格品的情形有：1 机器安装与设计不当。2 机器设备长时间无校验。3 刀具，模具，工具品质不良。4 量具有检测设备精确度不够。5 温度，湿度及其他环境条件对设备的影响。6 设备加工能力不足。7 机器，设备的维修，保养不当。三 料与配件控制方面材料与配件控制方面造成不合格品的情形有：1 使用未经检验的材料或配件。2 错误的使用材料或配件。3 材料，配件的品质变异。4 使用让步接受的材料或配件。5
31、使用替代材料，而事先无精确验证。四 生产作业控制方面生产作业控制形成不合格品的情形有：1 片面追求产量，而忽视品质。2 操作员未经培训上岗。3 未制定生产作业指导书。4 对生产工序的控制不力。5 员工缺乏自主品质管理意识。五、品质检验与控制方面品质检验与控制方面形成不合格品的情况有：1. 未制定产品品质计划。2. 试验设备超过校准期限。3. 品质规程、方法、应对措施不完善。4. 没有形成有效的品质控制体系。5. 高层管理者的品质意识不够。6. 品质标准的不准确或不完善。第二节 不合格品预防与控制 不合格品的出现存在多种原因，生产各个环节出现偏差会导致不合格品，因此企业需要制定不合格品的预防与措
32、施。一、 执行不合格品的预防措施1. 明确各部门、岗位的作业规范。2. 明确部门之间、岗位之间、上下工序之间的接口。3. 制定企业品质标准。4. 制定检验部门职责及作业规范。5. 制定不合格品的隔离管制办法。6. 加强对不合格现象的统计分析，以防止不合格现象的重复产生.二、 执行不合格品的纠正措施采取纠正措施，不能仅局限于发生了不合格品才去查找原因的“事后”处理办法。更应重视“生产中可能出现不合格品”的“事前预防”措施，将不合格品控制在生产过程中。对产生不合格品的现象，企业应本着发现问题、分析原因、改进缺陷的顺序，完成对不合格品的管制循环。形成管理的“计划、实施、检查、纠正（PDCA）循环”。
33、为保证预防，纠正措施的正确性，有效性，企业应制定一套完整的“不合格管理方法”来指导对不合格现象的纠正与预防，并纳入文件管理。应用标识物1 标识进料不合格品品质部检验时，若发现来货中存在不合格品，且数量已达到或超过工厂来料品质允收水准时，则IQC验货人员及时在该批货物的外包装上挂“待处理”标牌。报请部门主管或经理裁定处理，并按最终审批意见改挂相应的标识牌，如暂收，挑选，退货。2 标识制程中不合格品在生产现场的每台机器旁，每条装配线,包装线或每个工位旁边一般应设置专门的不合格品箱员工自检出的或 PQC 在巡检中判定的不合格品,员工应主动的放入“不合格品箱”中,待该箱装满时或该工单产品生产完成时,由
34、专门员工清点数量;并在容器的外包装表面指定的位置贴上“箱头纸”或“标签”,经所在部门的QC员盖”不合格”字样或“REJECT”印章后搬运到现场划定的“不合格”区域整齐摆放.如果工厂内部对成批货品质无法确定，需要外部或客户确认时，QC可在该批货品外包装上挂“待处理”或“冻结”标牌，以示区别。此类货品应摆放在工厂或现场划定的“周转区”等待处理结果。3.标识仓存不合格品QA 定期对仓存物品的品质进行评定；对于其中的不合格品由仓库集中装箱或打包。员在货品的外包装上挂“不合格”标识牌或在箱头纸上逐一盖“REJECT”印章。对暂时无法确定是否为不合格的物品，可在其外包装上挂“待处理”标牌，等待处理结果。
35、二、放置标识QC判定的不合格品，所在部门无异议时，由货品部门安排人员将不合格品集中打包或装箱，QC在每个包装物的表面盖“REJECT”印章后，由现场杂工送到不合格品摆放区，按类型堆栈、叠码。QC判定的不合格品，所在部门有异议时，由部门管理人员向所在部门的QC组长以上级别的品质管理人员进行交涉，直至品质部经理。该批货物若不能在两小时内解决时，由QC部挂“待处理”标牌；现场派杂工将货物送到QC指定的位置摆放，该批货物最终如何处理，由品质部向上级寻求处理意见。三、管制不合格品区货品不合格品区内的货物，在没有品质部的书面处理通知时，任何部门或个人不得擅自处理或运用不合格品。不合格品的处理必须要有品质部
36、监督进行。1. 报废QC在外箱上逐一盖“报废”字样后，由杂工送到工厂划定的“废品区”进行处理。2. 返工QC在外箱上逐一盖“返工”字样或挂“返工” 标识牌，责成有关部门进行返工，具体包括：返工、返修、挑选及选择性做货。3.条件收货QC接收货通知，取消所有不合格标识，外箱若有不合格字样则用“绿色”色带进行覆盖。4.其他其他不合格的处理规定，均由品质部按处理通知协助有关部门进行妥善处理。+第四章 品质改进第一节 持续品质改进的运行原则有效的PDCA循环是持续品质改进的运行原则。PDCA是指“计划（PLAN）”、“执行（DO）”、“检查（CHECK）”、“处理（ACTION）”。 （1）PDCA循环
37、的四个阶段 P阶段以提高质量，降低消耗为目标，通过分析诊断，制定改进的目标，确定达到这些目标的具体措施和方法，这就是计划阶段。D阶段按照已制定的计划内容，克服各种阻力，认真实施，以实现质量改进的目标，这就是执行阶段。C阶段对照计划要求，检查、验证执行的效果，及时发现计划过程中的问题，这是检查阶段。A阶段把成功的经验加以肯定，订成标准（把失败的教训也变为标准）、规程、制度，巩固成绩，克服缺点，这是总结阶段。（2）PDCA循环实施步骤制定计划、明确职责、保证资源组织好持续品质改进工作需要确定明确的持续品质改进目标，使全体员工明确持续品质改进方向和在持续品质改进过程中各自的职责，而且要为持续品质改进
38、活动提供必要、充分且适宜的资源。所以持续品质改进工作要对品质问题的发现、分析、改进的措施、方法、进程、程序作出计划安排，使持续品质改进工作顺利进行。动员全体员工，积极参与各个层次持续品质改进企业的领导层应深刻认识品质的重要性，树立坚定的品质观念，具有强烈的持续品质改进意识，带头实施并全力支持持续品质改进活动，精心组织，建立相应的激励政策和制度，配备必要的资源，企业员工才有信心坚持进行持续品质改进活动。追根究底、详细调查持续品质改进最主要的追求是改进后的效果，而效果的产生是要抓住导致品质缺陷的关键因素，制定改进措施。正确分析资源，建立因果关系，剔除巧合性因素对品质总是原因进行准确、详细的调查分析
39、是技术品质改进取得成效的前提。在进行品质问题原因分析时，需要品质问题调查人员不但具有客观公正的求实精神，而且要掌握科学的调查分析方法，正确认识事物发展规律，通过分析品质问题的调查资料，排除一切因素的干扰，及时准确查清品质问题的因果关系，以便制定持续品质改进的对策。研究对策、方案并付诸实施企业为达到某一品质改进战略目标，需要在企业具体的部门，具体的方面（如在管理制度、技术改造、人才培训等上）制定改进对策，并形成持续品质改进的方案。及时评估确认成果，措施无效或不力时，则予以强化a.为了使持续品质改进活动朝着预定的目标进展，在改进过程中，需要在企业建立、健全品质改进活动的监察系统，控制品质改进活动，
40、按照预定的进程、计划完成各阶段任务。b.对于持续品质改进过程，当实施改进方案无效和不力时，和各个改进活动发生矛盾时，还需要督促、强化协调。c.当一个阶段的技术品质改进完成后，还需要及时对改进成果评估确认，为持续地开展品质改进活动打好基础。总结经验教训，调整管理体系，巩固成果。在进行持续品质改进过程中，不但要注重持续品质改进的成果，还应注重持续品质改进过程中的改进方法经验的积累，以便企业有能力使品质改进活动由对一点的改进到对一方面的改进，由对企业动作系统的某一环节的改进到对企业整体的改进，建立完善企业的持续品质改进系统，使企业品质改进持续有效地进行下去。第二节 品质改进环境建立一、企业管理层的领
41、导作为品质改进的领导者、各级管理人员，要负责传达并保证全体员工真正理解品质改进的目的和目标；要不断改进自身的工作过程；要培育一个公开交流沟通、互相合作、相互尊重的环境；还要使得企业中的每一个员工都有可能改进他们的工作过程并授予他们必要的权力。二、确立品质改进价值观念、态度和行为品质改进环境往往需要有以满足顾客要求和设置更强竞争的目标为中心的、新颖的、共同的价值观念、态度和行为，其中包括：将注意力集中于满足内部和外部顾客的需要；产品品质生产，形成、实现的全过程，即整个品质环当中需要进行持续的品质改进，而不仅仅是在生产现场需要品质改进；展示管理者应尽的义务、领导作用和参与情况；不论是在协同工作中还
42、是个人活动中，始终强调品质改进是每个员工工作的一部分；通过改进过程找到问题的所在；持续不断地改进所有的过程；利用数据和信息进行充分地交流与沟通；促进协同工作和尊重个人；依据对数据的分析进行决算。三、具体制定企业品质改进的目标具体的目标要与企业总的经营目标紧密结合，并突出提出顾客满意程序和过程的效果和效率。这些目标应明确、易懂、积极、可行、恰如其分，并且能够用于测量品质改进的进展情况。达到这些目标所需的策略、措施，应该被为实现这些目标而必须一道工作的全体人员所理解和赞同。品质改进目标还应定期进行评审并反映出不断变化的顾客期望。四、相互促进的工作关系应在相互信任的基础上进行公开交流、沟通与合作，以
43、消除企业和员工之间影响过程效果、效率和持续改进的障碍，包括与供应商及顾客的公开交流、沟通与合作。应按品质改进所必须的价值观念、工作态度和行为以及品质改进的目标，建立品质改进的奖励认可制度对个人以及集体的品质改进绩效进行奖励和认可，发挥有效的激励作用，进一步激发全体员工品质改进的积极性、主动性和创造性，以保证持续的品质改进。五、全员继续教育和培训上至企业最高管理者，下至现场员工，都应在品质管理学原理和实践，以及在品质改进所用方法、工具、技术等的应用方面得到教育与培训，树立起品质意识与不断改进的思想。 1品质教育培训的制度化企业在建立品质教育培训机制时应在以下方面努力：（1）建立、完善有效的教育组织机构是搞好企业员工教育培训的前提。（2）依据企业的发展规划、品质管理的发展需要，对企业的各类人员的培训的目的、内容、要求及考核作出计划安排。（3）采取包括正规系统教育、社会培训教育、企业内部培训、业余读书学习、研讨、咨询、座谈等多种形式来进行品质教育。（4）区别对待教育培训的层次，包括普及性教育培训、提高性教育培训和研讨性教育培训。2品质教育培训的过程（1）明确目的、目标。（2）选择教育培训的途径。（3）制定教育培训大纲，选择教材，选聘教师，安排进度。（4）考核教育培训内容，评估教育培训效果。第三节 品质改进活动