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1、电力行业锅炉安全监督实施细则1.1 基本要求1.1.1锅炉设计应按GB/T 16507.3执行，符合安全、经济和环保的要求，设计文件经过有资质的鉴定机构鉴定合格后方可制造。1.1.2锅炉本体受压元件强度计算和校核应按GB/T 16507.4执行。1.1.3锅炉部件的制造应满足GB/T 16507.5要求。1.1.4锅炉水动力应安全可靠。1.1.5各受热面均应得到可靠的冷却。1.1.6各部件受热膨胀应符合要求。1.1.7锅炉结构应便于安装、运行操作、检修和清洗。1.2 汽包1.2.1汽包内壁设置预焊件应与汽包同时加工、焊接和热处理。预焊件及其焊材应与汽包材料相同或相近。1.2.2汽包吊杆不应布置
2、在汽包环向焊缝附近，吊杆与焊缝间中心距离应不小于200mm。吊杆部位的筒体下部180范围内布置的纵向筒体焊缝应磨平。1.2.3汽包内给水分配方式应避免造成汽包壁温度不均和水位偏差。1.2.4汽包事故放水管口应布置在汽包最低安全水位和正常水位之间。1.2.5汽包锅炉水循环应保证受热面得到良好的冷却。1.2.6汽包给水管、加药管、连排管等应布置合理，在穿过汽包筒壁处应加装套管。1.2.7汽包在最低安全水位运行时，应保证向下降管可靠供水；在最高允许水位运行时，应保证蒸汽品质合格。1.2.8汽包内部装置应固定牢固，防止运行中脱落。1.3 锅炉受热面1.3.1水冷壁a)水冷壁与灰渣斗联接采用密封水槽结构
3、时，应有防止在密封水槽内积聚灰渣的措施或装设有效的冲洗设施；b)水冷壁采用螺旋管圈时，灰渣斗水平夹角应设计合理，燃烧室下部水冷壁和灰渣斗以及支撑钢结构应有足够的刚度；c)水冷壁的膜片间距应相等；膜片与水冷壁管材料的膨胀系数应相近；运行中膜片温度应低于材料的许用温度；1.3.1条：膜式水冷壁管间的扁钢的作用：1、与水冷壁管焊接构成膜式水冷壁整体。2、保证锅炉炉膛的密封。3、将火焰或高温烟气中的热量传导给水冷壁管。膜式壁扁钢与管子材料的膨胀系数应相近，可避免扁钢和管子间因相对膨胀量过大而产生附近应力，防止扁钢与管子焊接处拉裂；扁钢宽度的限制：确保扁钢自身得到有效冷却而不至于金属过热。扁钢宽度越宽，
4、扁钢宽度中心部位因得不到有效冷却而金属壁温越高，有可能超出扁钢金属的许用温度。TSG G0001：3.16 与管子焊接的扁钢膜式壁等结构中与管子焊接的扁钢，其膨胀系数应当和管子相近，扁钢宽度应当保证在锅炉运行中不超过其许用温度，焊缝结构应当保证扁钢有效冷却。350MW超临界机组案例。d)直流锅炉蒸发受热面管屏间的温差热应力应在合理范围内；e)水冷壁节流圈应便于检查、更换，并有防止装错位置的措施。1.3.2过热器和再热器a)各级过热器和再热器应有足够的冷却介质。必要时应进行水力偏差计算，并合理选取热力偏差系数。计算各段壁温应考虑水力、热力和结构偏差的影响。使用的材料应满足强度要求，材料的允许使用
5、温度应高于计算壁温并留有裕度，且应装设足够的壁温监视测点；b)为避免过热器和再热器在锅炉启动及机组甩负荷工况下管壁超温，应配备有蒸汽旁路、向空排汽或限制烟温的措施；c)再热器及其连接管的结构应便于安装和检修时进行水压试验。1.3.3省煤器省煤器应有可靠的冷却方法。为保证汽包锅炉省煤器在启停过程中的冷却，应装设再循环管或采取其它保护措施。1.4 减温器1.4.1喷水减温器的减温水管在穿过减温器筒体处应加装套管；喷水减温器应设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对减温器内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。1.4.2喷水减温器的筒体与内衬套之间以及喷水管与管座之间的固定方式，应允许其相
6、对膨胀，并避免产生共振。1.4.3减温器的内衬套直管段长度应满足减温水汽化的要求。内衬套采用拼接结构时，拼接焊缝应采用全焊透的结构型式。1.4.4喷水减温器的材料选取和结构设计应合理，布置应便于检修。1.4.5面式减温器冷却水管的结构应防止冷却水管产生热疲劳裂纹。两台左右对称布置时。冷却水引入管和引出管的布置应防止减温器发生汽塞和脉动。1.5受热面管卡、吊杆和夹持管1.5.1受热面的管卡、吊杆、夹持管、防磨护板及固定滑块等应设置合理、安装可靠，防止超温、烧损、拉坏和引起管子相互碰磨及摩擦。1.5.2悬吊式锅炉的吊杆螺母应有防止松退措施。宜采用带承力指示器的弹簧吊杆，吊杆应选用与其计算温度相适应
7、的材料制造。承载能力应满足要求。1.6联箱和下降管1.1.1联箱的结构设计应利于管座的膨胀。1.1.2大型锅炉炉顶联箱布置高度，应根据联箱管束的柔性分析确定。1.1.3在烟气温度大于600的烟道中布置受热联箱时，联箱壁厚应不大于45mm。1.1.4大型锅炉集中下降水管系统应进行应力分析和导向设计，必要时应进行应力校核。1.7 管接头与汽包、联箱、管道连接及焊接管孔布置1.7.1汽包、联箱、管道与管子的焊接管接头应满足强度要求。a)管接头外径大于76mm时，应采用全焊透的型式；b)管接头外径小于或等于76mm时，宜用全焊透型式。考虑应力集中对强度的影响时，可采用部分焊透的型式。1.7.1条：TS
8、G G0001对于应采取全焊透型式管接头的外径要求是大于76mm，为了与TSG G0001保持一致，将原规程第5.26条规定的管接头外径由108mm调整到76mm。对于大量的外径小于或等于76mm的成排密集小直径管接头，若全部采用全焊透型式，不论是采用手工氩弧焊还是内孔自动氩弧焊，现有装备和技术能力均难以满足要求。现在采用的插入式管接头结构也能满足锅炉运行安全要求，因此对管接头外径小于等于76mm时，提出宜用全焊透型式的要求。此外，国际上ASME规范和欧洲标准对此也都允许采用插入式的管接头，并不强求必须采用全焊透的接头型式。TSG G0001：3.7.3 锅炉管接头与锅筒、集箱、管道的连接锅炉
9、管接头与锅筒、集箱、管道的连接，在下列情况下应当采用全焊透的接头型式：(1)强度计算中，开孔需以管接头进行强度补强时；（开孔补强）(2)A级高压以上锅炉管接头外径大于76mm时；(3)A级锅炉集中下降管管接头；(4)下降管或者其管接头与集箱连接时(外径小于或者等于108mm并且采用插入式结构的下降管除外)。1.7.2汽包、联箱、管道与支管或管接头连接时，不应采用奥氏体钢和铁素体钢的异种钢焊接。1.7.2条：由于奥氏体钢和铁素体钢两种材质的合金组织、成分和线膨胀系数差异较大，焊接材料需要选用镍基合金焊材，焊接工艺用脉冲自动焊来实现。由于现场条件所限，只能手工焊接，焊接质量难以保证。解决方法在制造
10、厂焊接奥氏体与铁素体钢的异种钢接头。GB/T 16507.35.13 锅筒、集箱、管道与支管或管接头连接时，不应采用奥氏体钢和铁素体钢的异种钢焊接。1.7.3与汽包、联箱相接的省煤器再循环管、给水管、加药管、排污管、减温水管、蒸汽加热管等，在其穿过筒壁处应加装套管。1.7.4支吊受压元件用的受力构件与受压元件的连接焊缝宜采用全焊透型式。1.7.5管接头的焊接管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管接头的连接焊缝与相邻焊缝的热影响区相互重合。如果不能避免，在焊缝或其热影响区上开孔时，应满足管孔周围60mm(如果管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或超声检测合格；管接头连接焊缝焊后应热
11、处理消除应力。1.7.5条：在受压部件上开孔，致使筒体结构的连续性遭到破坏，在孔边产生应力集中。焊缝是受压元件的薄弱部位，如在焊缝上开焊接管孔，除了焊缝本身的残余应力外，又新增了管接头的焊接附加应力，两者叠加，不利于筒体的安全使用。另外，焊缝热影响区的金属晶粒粗大，力学性能和塑性可能会低于母材，焊接管孔当然也应避免开在焊缝热影响区上。TSG G0001：3.8.2 焊接管孔集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存
12、在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，可以在焊缝及其热影响区上开焊接管孔GB/T 16507.3：9.2.2 集中下降管的管孔不应开在焊缝上，其他焊接管孔亦应避免开在焊缝及其热影响区上。如果结构设计不能避免时，在管孔周围60 mm(若管孔直径大于60 mm，则取孔径值)范围内的焊缝经过射线或超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。DL/T 869-2012：4.1.1.5 管孔不宜布置在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。当无法避免在焊缝或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a）管孔周围大于孔径且不小
13、于60mm 范围内的焊缝及母材，应经无损检测合格。b）孔边不在焊缝缺陷上。c）管接头需经过焊后消应力热处理。1.7.6在弯头和封头上开孔应满足强度要求。允许在弯头和封头上开孔。1.7.7锅炉汽包、联箱及相应的管道上应设有供化学清洗、过热器反冲洗和停炉保护用的管座及取样管座。下降管及水冷壁管联箱的最低点应有定期排污装置，并配有相应的阀门。1.8 小口径接管1.8.1空气管、疏水管、排污管、取样管、仪表管等小口径管与汽包、联箱连接的焊接管座，应采用加强管座，材质与母管相同或相近，管座角焊缝宜采用全焊透结构。排污管、疏水管应有足够的柔性，以降低小管与锅炉本体相对膨胀而引起的管座根部局部应力。1.8.
14、1条：管经太小，刚性较差，且大多数单独处于筒体或集箱的某一位置，在制造、运输及安装过程中稍有不慎就容易发生碰撞变形。由于口经小，管线长，柔性大，致使锅炉运行时管线频繁振动，很容易造成管接头根部疲劳损伤。TSG G0001：3.7.4 小管径管接头外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应当采用壁厚较大的管接头。【管经太小，刚性较差，且大多数单独处于筒体或集箱的某一位置，在制造、运输及安装过程中稍有不慎就容易发生碰撞变形。由于口经小，管线长，柔性大，致使锅炉运行时管线频繁振动，很容易造成管接头根部疲劳损伤。】GB/T 16507.35.12 额定工作压力大于
15、或等于3.8MPa的锅炉，外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应采用底部加强型的管接头，如图2所示。1.8.2空气管、疏水管、排污管、取样管、仪表管等小口径管应有布置图及防止冷凝水倒流的措施。1.8.2条： 冷凝水回流造成热疲劳裂纹。案例。1.8.3露天布置的锅炉疏水管、排污管、取样管、仪表管及阀门等应根据锅炉安装地区气候条件采取必要的保温措施，防止冬季冻裂。1.9 焊缝布置1.9.1应避免在主要受压元件的主焊缝及其热影响区上焊接零件。如果不能避免，该零件的连接焊缝可以穿过主焊缝，但不应在主焊缝上或其热影响区内终止。1.9.1条：“主要受压元件的主焊缝
16、”定义参照TSG G0001。要求：1) 受压组件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。2)如果不能避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。原因：1）受压组件主要焊缝焊后将形成焊接残余应力，如果在这些焊缝上再施焊其他零件，将会产生应力叠加，事必其安全受到影响。2）焊接起弧或收弧处，容易产生焊接缺陷，不利于保证焊接质量。TSG G0001：3.9.3 受压元件主要焊缝受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接附件。如果不能够避免，则焊接附件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。1.9.2受热面管子的对接焊缝应位于管子直段上。成型管件允许没有
17、直段，但应有足够的强度裕度以补偿附加到焊缝上的弯曲应力。1.9.2：工程上大量应用成型管件（包括无直段的弯头），而成型管件没有或者只有很短的直段，实践证明是可行的。此外，电站锅炉不可避免地需要在管子弯曲部位焊接支吊元件，多年来也未发现因此而发生事故。（原蒸规第54条：无直段的弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件）TSG G0001：3.9.2.2 对接焊缝位置(1)受热面管子及管道(盘管及成型管件除外)对接焊缝应当位于管子直段上。较DL 612，对管道也提出了要求。1.9.3受热面管子的对接焊缝中心距管子弯曲起点、汽包及联箱外壁、管子支吊架边缘的距离应不小于70mm。1.9.4管道对接焊缝中心距弯管
18、的弯曲起点应不小于管道外径，且不小于100mm；距管道支吊架边缘应不小于50mm。焊后热处理接头的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。1.9.5锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离(L)应满足以下要求：a)外径159mm，L2倍外径；b)外径159mm，L300mm。当锅炉结构难以满足上述要求时，对接焊缝的热影响区不应重合，并且L50mm。管道、受热面管子的相邻接头之间的距离不小于150mm，且不应小于管子外径。表2 焊缝距离对照标准受热面管子管道对接焊缝间距离距离集箱外壁、弯头支吊架边缘距离对接焊缝间距离距离集箱外壁、弯头支吊架边缘距离GB165
19、07TSG G0001外径小于159mm，L2倍外径70mm外径大于或者等于159mm，L300mm100mmDL/T 869150mm受热面管子的外径一般小于76mm，要求较严格。70mm（1）管道外径且150mm。（2）当管道公称直径大于500mm 时，同管道两个对接焊口间距离不小于500mm。（3）当锅炉本体和范围内的管道外径小于300mm时，与TSG G0001规定冲突。（1）距离弯曲起点：管道外径且100mm（定型管件除外）（2）距离支吊架边缘：50mmDL612外径小于159mm，L2倍外径70mm外径大于或者等于159mm，L300mm（1）管道外径且100mm；（2）焊后热处理
20、接头的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。DL5054/与DLT869一致管道对接焊缝距离支吊架边缘不应小于50mm。特殊规定：GB16507、TSG G0001、DL612：（1）当锅炉结构难以满足本条（1）、（2）要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L50mm。对于电站锅炉（A级以上）的结构，难以满足以管子159mm为界所规定的对接焊缝中心间距要求，提出了本条款。（2）锅炉受热面管子(异种钢接头除外)以及管道直段上，对接焊缝中心线间的距离L应当满足下列要求。超临界机组中，有些耐高温高压的奥氏体合金钢异种钢接头因结构需要以及空间位置限制，无论如何其长度也满足不了L50mm的
21、要求，所以强调了“异种钢接头除外”。DL612 1.9.4：为了与TSG G0001保持一致，将管道对接焊缝中心距管道支吊架边缘的距离从“应不小于50mm”修改为“应不小于100mm”。DL612 1.9.5：管道、受热面管子的相邻接头之间的距离不小于150mm，且不应小于管子外径。该条款与规定对接焊缝中心同一原理，主要是为了避免焊后热应力叠加。1.9.6汽包、启动分离器、联箱、过热器管道及再热器管道的纵向和环向焊缝，封头的拼接焊缝等应采用全焊透型焊缝。锅炉受压元件的焊缝不应采用搭接结构。1.9.6条：锅炉主要受压元件的主焊缝采用全焊透接头，其主要承受拉应力，受力状况好，可以增加安全性，满足强
22、度要求，也便于无损检测。TSG G0001：3.7.1基本要求(1)锅炉主要受压元件的主焊缝锅筒、汽水分离器、集箱、过热器、再热器管道的纵向和环向焊缝，封头应当采用全焊透的对接接头；(2)锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构；GB/T 16507.3-2013：5.5条，则规定了锅筒、分离器、集箱、过热器管道和再热器管道的纵向和环向焊缝，封头的拼接焊缝等应采用全焊透型焊缝。法兰加热器联箱封头案例。1.9.7疏放水及仪表管等的开孔位置应避开管道接头，开孔边缘距对接焊缝应不小于50mm，且应不小于管道外径。DL/T 869-2012：4.1.1.3 管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝或焊接热影响区。
23、4.1.1.5 管孔不宜布置在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。当无法避免在焊缝或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a）管孔周围大于孔径且不小于60mm 范围内的焊缝及母材，应经无损检测合格。b）孔边不在焊缝缺陷上。c）管接头需经过焊后消应力热处理。1.9.8接头焊缝位置应便于施工焊接、无损检测、热处理和修理。1.10厚度不同的焊件对接1.10.1汽包纵（环）焊缝及封头（管板）拼接焊缝或两元件的组装焊缝的装配应满足以下要求：a)纵缝或封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义厚板的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm；b)环缝两边钢板的实际边缘偏差值
24、（包括厚板差在内）不大于名义厚板的15%加1mm。且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。当边缘厚度偏差值超过上述规定值时，不同厚度的两元件或钢板对接应将厚板边缘削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，且斜率不大于1:3。1.10.2焊件经削薄后还不能满足强度要求的，则应加过渡接头。1.10.2条：原文：焊件经削薄后还不能满足强度要求的，则应加过渡接头。“还”应为“如”。1.11防腐、防磨、防堵1.11.1液态排渣锅炉和燃用煤种中硫、碱金属等低熔点氧化物含量高的固态排渣锅炉，应防止高温腐蚀。1.11.2采用低氮燃烧技术的锅炉水冷壁宜采取防止高温腐蚀措施。1.11.2条：为了满足
25、国家节能减排政策的要求，电站煤粉锅炉基本上都进行了低氮燃烧技术的改造，由此引发的问题是可能导致水冷壁出现高温腐蚀，特别是前后墙对冲燃烧的锅炉。火电厂大气污染排放标准日趋严格，为响应国家环保政策，大多数火电机组锅炉均实施了低氮燃烧改造，以实现NOx排放浓度降低的目标。锅炉采用低氮燃烧方式，主燃烧器区域氧量较改造前有所降低，近壁区域长期处于还原性气氛下，水冷壁表面烟气中CO和H2S浓度高，水冷壁高温腐蚀现象愈加频繁。从现场图片可看出水冷壁管向火侧有明显减薄现象，且向火侧管面形貌呈坑穴状，管外部均有一层厚厚的沉积物，沉积物剥落的管壁表面呈黑色或孔雀蓝色。案例。1.11.3循环流化床锅炉水冷壁应采取防
26、止磨损的措施。1.11.4过热器、再热器和省煤器管排的设计应采取防磨措施，防止烟气走廊造成的局部磨损，其管排应固定可靠，防止个别管子出列。1.11.5尾部受热面计算烟速应按管壁最大磨损速度小于O.2mm/a选取，烟气含灰浓度较大时应考虑壁厚附加磨损量。1.11.6炉膛水冷壁四角、燃烧器大滑板、包覆管、顶棚管和穿墙管等位置，应防止膨胀受阻或受到刚性体的限制，避免管子碰磨或拉裂。1.11.6条：由于燃烧器支吊架故障导致水冷壁横向裂纹，应定期对燃烧器支吊架进行检查。案例。1.11.7制造、安装、检修阶段应采取必要的技术措施，确保联箱、受热面管内清洁。1.11.8超（超）临界压力锅炉应防止氧化皮脱落堵
27、塞。1.11.8条：超（超）临界机组锅炉由于蒸汽参数提高，高温段受热面内壁受蒸汽氧化作用，氧化皮生长速度快，机组启停时参数变化过快是容易造成氧化皮集中脱落，造成堵管。特别是奥氏体耐热钢尤为明显。检测手段：磁性仪器、射线检测、超声波检测、割管内窥镜。1.12锅炉热膨胀1.12.1锅炉应有热膨胀设计。悬吊式锅炉本体的膨胀图中应有明确的膨胀中心，并注明部件膨胀的方向和膨胀量，为实现以膨胀中心为起点按预定方向膨胀，并保持膨胀中心位置不变，应设置膨胀导向装置。1.12.2汽包两端、大包顶四角、水冷壁中间、水冷壁下联箱、燃烧器附近、炉膛前后左右、炉膛下部排渣口、尾部包墙下联箱等部位应装设膨胀指示器。1.1
28、3炉膛、烟道承压与密封1.13.1大型锅炉顶部应采用气密封全焊金属结构，在保证自由膨胀的前提下应有良好的密封性能。受热面管穿顶棚部位应采用柔性密封结构，管子与密封板焊接部位应加套管。1.13.2炉膛结构应能承受非正常情况所出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛不应由于支撑部件发生弯曲或屈服而导致永久变形。1.13.3烟道应具有一定的承压能力，在承受局部瞬间爆燃压力或炉膛突然灭火引风机出现瞬间的最大抽力时，不应由于支撑部件的屈服或弯曲而产生永久变形。1.13.4炉膛设计瞬态压力不应低于士8.7kPa。引风机和脱硫增压风机合二为一时，炉膛和烟道应采取防内爆措施。1.14锅炉门孔1.14.1亚临界锅炉和直
29、流锅炉的水冷壁管屏人孔门、燃烧器、抽炉烟口等大型开孔应核查外边缘水冷壁管受热偏差和对管壁冷却的影响。1.14.2锅炉上开设的人孔、手孔、检查孔、看火孔、打焦孔、仪表测孔的数量、尺寸与位置应满足运行与检修的需要。1.14.3微正压锅炉看火孔应有防止火焰喷出的措施。1.14.4受压元件的人孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。炉墙上的检查孔、打焦孔、看火孔的孔盖应采用不被烟气冲开的结构。人孔门外的上方，应有供人员进出的装置。1.15锅炉吹灰器1.15.1锅炉应根据燃料特性，配备必要的吹灰器，吹灰时不应导致受热面管壁吹损。程序控制的吹灰器应具有自动疏水的功能。1.15.2尾部受热面吹灰器应布置合理，不应离管
30、排太近，尾部受热面应采取防磨措施，防止吹灰器吹灰造成局部磨损，特别是水平管在悬吊管管夹间隙的部位。1.16锅炉钢结构1.11.1锅炉钢结构的设计应符合GB/T 22395的规定。1.11.1条：与TSG G0001一致，均采用GB/T 22395-2008锅炉钢结构设计规范条款。1.11.2锅炉构架的各受力构件应满足强度、刚度和稳定性要求，避免受热。1.11.2条：GB/T 22395-2008：锅炉钢结构构件应尽量避免150度以上高温作用，长期受到高温作用的构件，除选用合适的材料外，还应采取必要的隔热或冷却措施。寒冷地区的锅炉钢结构，在设计时应采取防脆段措施。1.11.3悬吊式锅炉大板梁的挠
31、度不应超过本身跨距的1/850，次梁的挠度不应超过本身跨距的1/750，一般梁的挠度不应超过本身跨距的1/500，回转式空气预热器的支撑大梁的挠度不应超过本身跨距的1/1000。1.11.3条：根据GB/T 22395-2008对钢梁挠度容许值的要求，补充了主要钢梁的挠度容许值。1.11.4水冷壁刚性梁不应采用搭接焊缝，对接焊缝应满足强度要求。1.11.5刚性梁与炉墙结构应满足下列要求。a)刚性梁应自由膨胀且不影响水冷壁的膨胀，圈梁局部结构联接可靠；b)正常运行中炉墙应无明显晃动；c)炉墙应有良好的密封及保温性能；d)在炉膛设计压力下，炉墙各部分不应有凹凸、开裂、漏烟、漏灰等问题；e)地震烈度
32、7-9度的地区，新设计锅炉应装设能符合抗震要求的抗震架，悬吊式锅炉应有不妨碍锅炉自由膨胀的防止锅炉晃动装置，锅炉汽包应安装牢固的水平限位装置；f)锅炉构架与锅炉房构架之间的支吊架、平台等应采用一端固定、另一端滑动的支承方式。滑动支承端应有足够的搭接长度。搭接在锅炉构架上的设备支架，在结构上应防止设备位移，禁止靠自重摩擦固定；g)用锅炉构架承受外加的非设计荷重时，应征得锅炉设计部门的同意，并进行荷载校核；h)冷灰斗支撑结构应有足够的强度和稳定性，核算荷载除炉膛设计压力外，还应包括可能承受的堆渣静载及落渣动载。1.17直流锅炉的其他要求1.17.1直流锅炉启动系统的容量应与锅炉最低直流负荷相适应。
33、1.17.2直流锅炉采用外置式启动分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应按最大连续负荷下的设计压力确定，启动分离器的强度按锅炉最低直流负荷设计压力确定；采用内置式启动分离器启动系统时，各部件的强度设计计算应按锅炉最大连续负荷下的设计参数确定。1.17.3直流锅炉启动系统的疏水排放出力应满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。1.17.4直流锅炉水冷壁管内工质的质量流速，在任何运行工况下应大于该运行工况下的最低临界质量流速。1.17.5直流锅炉启动系统中储水箱和启动分离器应当分别装设远程水位测量装置。1.17.6直流锅炉外置式启动分离器应装设安全阀。当直流锅炉采用截止阀分段或隔离过热器工质主流系统时，该截止阀前的系统区段亦应装设安全阀。1.17.7直流锅炉上下炉膛水冷壁出口应装设金属壁温测量装置，启动系统储水箱亦应装设壁温测量装置。1.17.8直流锅炉启动分离器或其出口管道上、省煤器进口、储水箱和循环泵出口应装设压力测量装置。如果直流锅炉蒸发受热面出口装有截止阀，在截止阀前亦应装设压力测量装置。