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1、石武客运专线SWZQ-8标段DK945+883公跨铁立交桥实施性施工组织设计目 录1. 编制依据12. 编制范围及原则13. 水文地质及工程概况23.1.水文及地质23.2.工程概况24. 施工组织及临时工程34.1.施工组织34.2.临时工程34.2.1.施工用水34.2.2.施工用电34.2.3.施工便道34.2.4.混凝土拌和站44.2.5.临时用地45. 施工机械配备46. 主要材料57. 施工进度计划68. 施工方案及方法68.1.总体施工方案68.2.施工工艺和方法68.2.1.陆上钻孔桩基础施工68.2.2.桩基灌注故障处理及检测128.2.3.承台、系梁及明挖扩大基础施工138
2、.2.4.墩台身施工方案及方法158.2.5.柱式墩台施工工艺和方法168.2.6.墩台帽、盖梁施工208.2.7.垫石施工238.2.8桥台台背回填施工238.2.9.箱梁的预制、运输与架设238.2.10.桥面接口工程439. 夏（雨）季、冬季施工措施439.1.雨季施工措施439.2.夏季施工措施449.3.冬季施工措施4510. 质量保证措施4611. 安全保证措施4912. 工期保证措施5313. 施工环境保护、水土保持、文明施工措施5414. 附表、附图561 中铁十八局集团有限公司编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第58页 共59页石武客运专线SW
3、ZQ-8标段DK945+883公跨铁立交桥实施性施工组织设计1. 编制依据1.1.国家、铁道部及有关部门发布的现行技术标准、施工规范、工程质量检验评定标准。1.2.国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。1.3.客运专线铁路施工技术指南及质量验收标准。1.4.新建铁路石家庄至武汉客运专线河南段采用的通用图、标准图、定型图。1.5.京广铁路客运专线河南有限责任公司发布的指导性施工组织设计（第一版）。1.6.石武客运专线现场实地踏勘和调查的相关资料。1.7.石家庄至武汉客运专线郑州至武汉施工图。1.8.积累的成熟技术、科技成果以及多年来从事同类工程的施
4、工的成功经验。2. 编制范围及原则新建石家庄至武汉铁路客运专线河南段SWZQ-8标段DK945+883公跨铁立交桥(GK0+200.228GK0+306.288)下部结构的施工。2.1.安全第一的原则施工组织设计的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。2.2.优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行ISO9001质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准化管理，控制成本，追求利润最佳化。2.3.方案优化的原则科学组织，合理安排，
5、优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对桥梁主体的关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。2.4.科学配置的原则在施工组织中实行科学配置，选派有施工经验的管理人员，专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，选用优质材料，确保人、财、物设备的科学合理配置。2.5.合理布局的原则从节省临时占地、减少植被破坏、搞好环保、防止水土流失、认真实施文明施工等多角度出发，合理安排生产及生活场地、房屋布局，充分利用规划占地。工程完成后，及时平整复耕，恢复植被。3. 水文地质及工程概况3.1.水文及地质3.1.1地层岩性与地址构造桥址地表多已开挖，局部见填土
6、，为第四系上更新统坡残积层，其中细角砾土，褐黄夹褐红及杂色，潮湿，中密，局部稍密，砾石呈棱角-次棱角状，成份以石英质为主，砾石含量约在50-60%之间，砾石粒径为0.2-2cm，个别达4cm，间夹黏性土薄层，层厚28m；粗角砾土。本桥碳化环境作用等级为T2；地下水无化学侵蚀性。本桥址区场地土属中硬土场地土类型，为级场地类别；本区地震动峰值加速度为0.05g。3.1.2水文地质特征地表水不发育，地下水为孔隙潜水，不发育（路堑已基本开挖到位，地下水已长期渗排）。3.2.工程概况本桥桥址在DK945+883处跨越石武客运专线，与石武客运专线斜角60，交叉点道路里程GK0+255.371。桥梁中心桩号
7、GK0+258.258，起止桩号为GK0+200.228GK0+306.288，全长106.06m，基础采用钻孔摩擦桩，桩径为1.5m和1.25m两种，共计10根桩132延米，平均桩长13.2m；上部结构采用四跨（220m+230m）预应力混凝土小箱梁，先简支后桥面连续。公跨铁立交桥桥址区位于剥蚀低山丘陵，地形起伏较大，自然坡度2545，植被较发育，局部辟为农田、道路等。4. 施工组织及临时工程4.1.施工组织本桥梁安排中铁十八局石武客运专线河南段SWZQ-8标项目经理部四分部负责施工。在工程开工前，项目分部对全体施工人员进行了全面的安全和质量教育培训，并经考核合格后方可上岗作业。项目分部设立
8、了安全质量部门，负责指导检查工作。项目分部的质检工程师、安全工程师对施工现场的安全、质量工作进行监督、检查、评定和指导。桥梁施工队设立专职的安全员和质检员，按照相关规范标准和要求进行施工、检查。对重要的工种全部要求进行专门的培训，考试合格后，持证上岗。本桥由桥梁施工一队负责施工，施工队下设桩基分队和承台与墩身施工分队，完成本桥的施工。具体劳力资料分配情况见附表14-2。4.2.临时工程4.2.1.施工用水施工用水采用就近打井取水和利用水塘取水两种方法，从水井和水塘铺设给水管道至各墩。4.2.2.施工用电施工用电主要将沿线附近的高压线扩能改造或新架高压线后引入施工现场，在施工现场安装变压器降压后
9、作为施工电源，并配备内燃移动式发电机，以防停电和供电不足影响施工的连续性。生活用电从附近变压器引进或直接采用农电。4.2.3.施工便道施工便道作为施工车辆、材料及设备出入施工现场的通道，在施工中有着举足轻重的作用，为了满足本桥线下工程施工及线上博格板的运输需要，便道采用半刚性路面结构。根据对工程所在地地材的调查了解情况，结合便道所经地段地表土松软的特点，本桥施工便道面层采用40cm泥结碎石结构形式，填筑成型的便道顶面高出地面不少于30cm；便道坡率为1：0.5；为了利于便道横向排水，便道顶面设置2%的单向横坡，便道沿红线侧设单侧矩形排水沟，沟深、沟宽均不小于40cm。由于本桥与石武客专DK94
10、5+870DK945+890段路基相交，为便于本桥施工在DK945+900处附近设置上下路基马道，马道下部埋设单层1500钢筋混凝土管，壁厚30cm，每节长度2米，埋设深度应满足路堤边坡排水。4.2.4.混凝土拌和站全桥的混凝土在4#拌和站集中拌和，拌和站设在DK951+600里程处，位于本桥线路中心，拌和站占地23亩，站内设全自动计量装置HZS120混凝土搅拌设备一套，采用电子自动计量配料系统进行配料，确保配料的精确性。为了满足冬季施工的需求，拌和站内设有锅炉，用于拌和水的加热。拌和站内道路由于载重较大，硬化时采用30cm厚的C20砼，其它场地均采用20cm厚的C20砼进行硬化。储料仓间采用
11、砖砌墙体将料仓予以隔墙，分类存放砂石料，以免混淆。砼拌和站及砂石料场全部搭棚，夏天防晒、防雨、冬季全封闭保温。4.2.5.临时用地本桥临时用地本着少占农田、临近线路的原则进行布置，临时用地主要用于施工便道、钢筋加工场、混凝土拌和站的修建，以及钻孔桩外运泥浆的存放等。生产和生活房屋布置遵循方便生产、便于管理的原则，生产用房靠近各工点布置，生活房屋采用便于安拆、利于环保的彩钢瓦活动板房，水泥库房等采用砖瓦房，生活区统一规划、集中布置，营区周围采用砌砖围墙或波纹板设围护，并涂以明显色彩。生活区垃圾集中堆放，定期用垃圾车运往指定处理点处理；生活污水排入污水收集容器处理并拉到指定地点排放。为了便于对全线
12、的管理和控制，本桥在DK951+600处设有现场指挥部，为现场管理、技术人员提供办公及生活场所。5. 施工机械配备根据DK945+883公跨铁立交桥图纸所提供的地质情况，本桥钻孔桩基础拟采用冲击成孔方式，配备汽车起重机负责吊放钢筋笼。承台、墩身模板采用定模钢模板，配备汽车起重机、平板车负责模板的安装、转运等工作。混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，必要时采用混凝土输送泵车配合混凝土灌注。本桥所需主要设备见表1公跨铁施工机械配备表，详情见附表14-3。表1 公跨铁施工机械配备表序号机械设备名称型 号单 位数 量1冲击钻机GCD1500台32吊车QY16台13汽车吊QB-100t台24运
13、梁台车100t台15挖掘机PC220台16装载机ZLC50C台17成套钢筋加工设备套18发电机GF200台19变压器400KVA台110电焊机BXH-500台411全站仪GTS751台112全站仪PENTAXR003台113电子水准仪DSZ2/DSZ3台114砼拌和站HZS120台115空压机YH-12台216承台模板套117墩身模板套16. 主要材料 本桥所需主要材料见下表，所需原材料见附表14-4分年、分季度主要材料使用计划。表2 主要材料数量表序号材料名称单位数量备注1I级钢筋T26.342II级钢筋T110.783砂 子T525.14石 子T691.65水 泥T168.37. 施工进度
14、计划根据施工整体安排和征地拆迁、施工图纸到位情况，本桥计划进场3台冲击钻机。桩基于2010年7月18日开工，到2010年8月30日完成桩基，承台施工于2010年8月5日开工，到2010年9月15日完成，墩台身施工于2010年8月15日开工，到2010年9月30日完成，盖梁施工于2010年8月20日开工，到2010年9月20日完成，预制小型箱梁预制于2010年7月25日开工，到2010年9月30日完成，箱梁架设于2010年9月10日开工，到2010年11月20日完成，具体施工进度情况见附表14-5：DK945+883.000公跨铁立交桥施工进度图。 8. 施工方案及方法8.1.总体施工方案施工准
15、备钻孔桩基础桩基检测承台（系梁）施工墩台身（盖梁）施工箱梁架设施工桥面系工程施工。8.2.施工工艺和方法8.2.1.陆上钻孔桩基础施工本桥钻孔灌注桩基础，桩径为1.5m和1.25m两种,根据地质情况采用冲击钻成孔，膨润土泥浆护壁，导管法水下灌注混凝土。（见钻孔桩施工工艺框图）（1）、施工方法桥址地下（表）水较丰富处桩基采用冲击钻机钻孔，钢筋笼现场加工绑扎，汽车吊放，砼在现场设立砼搅拌站统一拌制，混凝土采用混凝土搅拌运输车运输或采用混凝土输送泵泵送，水下灌注砼施成桩。见钻孔施工工艺流程图。（2）、场地平整在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用机械碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定；
16、当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台。（3）、测量放样、根据施工需要补充加密控制网点。砼达到设计标高桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔吊放钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除导管凿桩头测量砼面高度设置隔水栓钢筋笼制作搭设工作台有水地段做围堰制作护筒钻具准备向孔内注清水或泥浆泥浆沉淀池检测调整泥浆指标泥浆供水泥浆准备钻孔检查钢筋笼吊装砼生产做砼试块拔出护筒试拼装导管、根据桩的布置形式、距离及要求的施工精度，使用全站仪精确测定桩位并钻孔桩施工工艺流程图埋设孔位护桩。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。 （4）、泥浆制备选择并备足良好的造浆粘土，利用钻机造浆, 每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥
17、浆指标。钻孔中泥浆比重:砂黏土不大于1.3，大漂石、卵石层不大于1.4，岩石不大于1.2；泥浆粘度一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s。保证满足钻孔内泥浆顶标高始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。（5）、埋设护筒护筒埋设：孔口护筒采用厚10mm钢板制作，内径比桩径大40cm，长度为200cm，采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相连接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实。顶部高出地面50cm，位置要准确，平面偏差2cm，倾斜1%。（6）、钻机就位钻机就位时用方木垫平，将冲击锥中心线对准桩孔
18、中心，误差控制在2cm以内，钻架支立应牢固，不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。（7）、钻孔、钻前必须复测桩位，冲击锥垂直机架，冲击锥主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。还应根据地层情况确定冲程，且注意均匀地松放钢丝绳的长度，在遇到漂石或岩层时可采用4m5m的大冲程，但不应超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。、第一次清孔钻孔至设计高程，应探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、
19、孔径、孔的偏斜（孔规检测）自检符合要求，则进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度控制在1.031.10，含砂率2%，粘度控制在1720Pa.s，灌注砼前，孔底沉碴厚度300mm。在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔结束后检查孔深、孔径、孔的偏斜度等。自检合格后报监理检验，合格后进入下道工序。钢筋笼运输自制平板车拉运。平板车顶面焊接一段半径0.5m的弧形钢板，钢板厚10mm，钢板上口外边缘各设置一排废旧汽车轮胎，间距0.5m，运输中起到缓冲的作用。这样便在钢筋笼运输过程中有效地防止钢筋笼变形。、吊放钢筋笼钢筋笼在加工厂加工制作，吊车整体一次吊装入孔就位；当吊
20、车不能整体一次吊装入孔就位时，采用起重设备分段吊装钢筋笼，焊接完成报验完毕后入孔就位。主筋内侧设25加强箍筋，每2米一道，主筋均采用搭接焊，对焊接接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋骨架的保护层，通过焊在加强筋的16定位钢筋控制保护层厚度，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置四个。制作好的钢筋骨架加焊十字撑后放在平整、干燥的场地上，防止变形或锈蚀。采用吊车吊放，注意不得碰撞孔壁，防止塌孔，为防止杂物带入孔内，钢
21、筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接，逐段下放，吊入后应校正轴线位置，勿使扭转变形，钢筋笼定位后浇注混凝土，防止塌孔。骨架定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。之后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。（8）、导管安装根据本工程中的桩径，选用直径为300mm的无
22、缝钢管作为导管，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。导管每节长2.03.0m，配12节长11.5m短管。表3 钻孔桩钢筋笼的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm。导管吊放时，用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管的两个吊耳上，使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水，混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导
23、管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇注，同时以汽车吊或浮吊配合钻架吊放拆卸导管。（9）、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.031.10，复测沉碴厚度摩擦桩在150mm以内，清孔自检合格后，报监理工程师检验，合格后进行下一步施工。（10）、灌注混凝土施工工艺见导管法灌注水下混凝土施工程序
24、图。1）、砼强度等级为C30，粗骨料采用碎石，砂用级配良好的中砂。坍落度1822cm，扩散度为3438cm，砼初凝时间为34h。2）、灌注前，重新测定孔底沉淀层厚度。如厚度超过规定，对孔底进行高压射水35分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。首批混凝土灌注数量必须满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在灌注过程中，导管埋置深度保持26m，拔管前需由2人用2个测锤仔细探测混凝土面深度，并相互校对以防误测。3）、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上
25、，即恢复正常灌注速度。4）、灌注开始后，保证紧凑、连续地进行，确保中途不停工。在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗顶溢出或从外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。5）、导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。6）、当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，
26、待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。7）、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土的灌注量要控制好，缓缓灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。8）、为确保桩的质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注，灌注结束后将此段混凝土清除。增加高度应控制在0.5m1.0m。9）、施工用的钢护筒拆除，在灌注结束后、混凝土初凝后拔出。当灌注完毕的混凝土初凝后，即要割定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。10）、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度
27、减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。11）、在灌注混凝土时，每根桩留取3组试件，浇筑时间长时，不少于4组，实验人员随时测混凝土的塌落度，满足1822cm的要求。12）、派专人记录有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象。导管法灌注水下混凝土施工程序图8.2.2.桩基灌注故障处理及检测（1）故障处理及预防掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钢丝
28、绳和冲锥连接部位检察不周密，或拆装冲锥时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。缩径：对于缩径，主要是由于冲锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。（2）桩基无破损检测、根据水下混凝土的灌注记录检查灌注情况；、检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3组；、桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行；、无
29、破损检测按超声波基桩无损检测工法执行；、单桩垂直承载检验，应按设计要求进行。8.2.3. 承台、系梁及明挖扩大基础施工8.2.3.1.施工工艺测量定位放样基坑开挖桩基及基底检验钢筋绑扎、焊接支立模板混凝土拌制、运输、浇注养生。(1)基坑开挖：在施工中采用人工配合机械开挖基坑，根据基坑地质水文资料，确定开挖坡坡率及有效的支护方案。根据边坡岩石情况进行放坡开挖，保证基坑尺寸不小于设计尺寸，详见放坡开挖坡度表： 表4 放坡开挖坑壁坡度表土壤种类坑壁坡度（高：宽）基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25粘砂土1:0.671:0.
30、751:1砂粘土1:0.331:0.51:0.75粘土带有石块1:0.251:0.331:0.67未风化页岩1:01:0.11:0.25岩石1:01:01:0基底挖至接近设计高程时，保留0.3m厚的一层（待灌注混凝土前人工突击开挖至设计高程，迅速检验随即进行承台施工）。坑顶四周设置截水沟，防止地面水流入基坑；为保证基坑底基础范围内无明水和流水，在基坑内承台范围以外设置集水坑与集水沟排水。(2)基底检验：灌注基础混凝土前，对基坑进行检查，检查的内容包括：基底的地质情况是否与设计相符；基坑尺寸是否符合图纸要求；基底有无积水、杂物等。基底尺寸符合表5规定。(3)桩头处理：基坑挖至设计标高后，在桩头设
31、计标高位置划线，注意桩身伸入承台内10cm，桩头上部部分用风镐凿除，预留35cm用人工手工钢钎凿除，凿除过程中要注意保护桩头钢筋。表5 基底检验表序 号检 查 内 容规定值或允许偏差1平面轴线位置（mm）+202基底高程（mm）石质+50 -200土质503基坑尺寸（mm）不小于设计尺寸 (4)钢筋绑扎及焊接：承台钢筋采用HRB335钢筋，焊接按铁路桥涵施工规范（TB10203-2004）相关规定办理。在基底或砂浆垫层上重新确定承台的准确位置，并按钢筋设计位置布置画线，进行钢筋绑扎，所用钢筋平直，无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。并在底层钢筋下适量放置垫块，垫块的标号同承台混凝土标号
32、，确保钢筋保护层满足设计要求。(5)模板支立：桩身伸入承台内的长度采用10cm（不包括水下封底混凝土上或垫层厚度）。采用大块组合钢模板，保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性，模板安装稳固牢靠，接缝严密、不漏浆，模板与混凝土相接触的表面必须清理干净并涂刷脱模剂。(6)混凝土拌制和运输：承台采用C35混凝土，其材料选用及技术指标应遵照铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定办理。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土应搅拌均匀，颜色一致。搅拌输送车运送，运输已拌制好的混凝土时，以每分钟2-4转的转速搅动，卸料前应以常速再次搅拌。并在运输过程中保证不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至灌注地点的
33、混凝土有离析现象时，在灌注前进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土的运输时间不大于表6规定的时间。(7)混凝土浇筑：采用泵送水平分层连续灌筑，间歇时间不超过2小时，当高达30左右时，不超过1.5小时，当温度低于10左右时，延至2.5小时。浇筑时的自由倾落高度不大于2m，当大于2m时，采用滑槽多侧面投放混凝土。混凝土的振捣分层进行，每层厚度控制在30cm，采用插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为5-10cm，振捣时不碰撞模板、钢筋和预埋部件，每振一点的延续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。表6 混凝土运输允许延续时间从
34、搅拌机倾出时的混凝土温（）运输允许延续时间（min）20-304510-19605-990 (8)混凝土的养护、拆模：在浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不小于14d。混凝土养护期间，混凝土内部温度不得超过60，最高不得大于65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。当环境温度低于5时禁止洒水。混凝土强度达到1.2 MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20。混凝土内部开始降温前不得拆模。(9)基坑回填：承台混凝土灌筑后，基坑要及时回填。回填的全部材料
35、应为能够充分压实、具有透水性且不含泥草、腐物的土。8.2.3.2.承台、系梁及明挖扩大基础施工注意事项(1)施工时注意预埋墩台身钢筋及综合接地预埋件，墩台身钢筋见通用图肆桥设（2006）4080-4084，综合接地预埋件布置见相关通用图。(2)混凝土粗骨料粒径不大于25mm，钢筋保护层厚度4cm。(3)施工前进行试验，严格控制水泥中C3Al(铝酸三钙)含量，含量控制在8%以内，达到降低水化热的目的。混凝土中掺加粉煤灰，每掺加10Kg，可使混凝土温度降低0.8-1.0。8.2.4.墩台身施工方案及方法根据本工程的特点，先进行试验墩施工，确定工艺参数，报监理审批后，然后方可施工。本桥1#墩2根直径
36、1100mm，墩高8m；2#墩2根直径1300mm，墩高17.5米；3#墩2根直径1300mm，墩高16米。8.2.5. 柱式墩台施工工艺和方法8.2.5.1、施工方法测量定位绑扎钢筋砼拌制及运输立模浇注混凝土拆模养护墩台附属工程模板加工钢筋制作柱式墩台施工工艺流程图柱式及肋板式墩台身施工搭设碗扣件井字架，支立定型钢模板，砼采用砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，20m高度以下墩采用吊车配吊斗导管入模，插入式振捣器振捣。钢筋现场绑扎吊车分节吊放焊接成型。8.2.5.2、施工工艺流程柱式墩台身施工工艺流程见（墩台施工工艺流程图）。（1）施工准备施工准备：操作人员提前进行培训；模板提前进行试拼、调整。
37、根据砼强度设计要求，提前一个月进行试验选好配合比与外加剂掺量。选用合格的材料。墩身施工前，承台立模位置要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。在承台基础顶面测定中线、高程，划出墩身底面位置。搭设脚手架，桥墩超过3m者，设置施工作业平台，以免造成安全隐患。、模板的制作台身模板采用组合模板，墩身采用大型半圆钢模板和定型多边型钢模。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸应符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。、模板及支架安装A、模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位；B、模内干净无杂物，拼合平整严密；C、模板拼装完成在施工场地
38、外进行试浇，确定模板自身质量、拼缝及外观符合规范要求。D、支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须牢靠地安置在具有足够强度的基础平台上。详见墩柱施工方案图。（2）、钢筋的制备、基本要求A、钢筋应具有出厂质量证明书。B、钢筋表面洁净，使用前人工将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。C、钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%。D、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。E、各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。F、用级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力的主筋直径，且不小于箍筋直径的2
39、.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。、成型安装要求A、桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。B、基底预压钢筋位置必须准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。C、钢架骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接。D、钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。E、墩台身钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，应有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。柱式墩身模板安
40、装及加固图（3）、墩台身混凝土浇筑混凝土集中拌和，混凝土输送车运输，20m以下墩采用吊车料斗入模，施工要求与注意事项：、浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。、浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。、对高墩浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。、在每层混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面泥土、石屑等清扫干净。、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注；下层混凝土初凝或重塑前浇注完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低
41、处开始逐层扩展升高，保持水平分层；混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。、浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，应符合下列规定：使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510厘米的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。、混凝土的浇筑保持连续进行，如因故必须间断时，其间断时间需小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施
42、或按工作缝处理。、在混凝土浇筑过程中，应注意观测，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。混凝土墩台面层预埋的支座钢板，在灌注时务必使板下充满密实的混凝土，而且不得使钢板下沉或上浮，设计允许时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人记录检查，如有变形、移位或沉陷等应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。、在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。、结构混凝土浇筑完成后，对混
43、凝土裸露面应及时修正、抹平，等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。在浇筑完毕后应对混凝土进行保水潮湿养护，养护时间不小于14d。混凝土养护期间，混凝土内部温度不得超过60，最高不得大于65，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不得大于20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。当环境温度低于5时禁止洒水。混凝土强度达到1.2 MPa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20。混凝土内部开始降温前不得拆模。模板拆除采用吊车配合，拆除时保护好墩身棱角等
44、易损部位。模板拆除后，立即将模板清理干净、上油和分层堆码整齐，层间用方木支垫，避免损伤模板板面。施工中发生变形的钢模板，调校符合要求后方投入使用。8.2.5.3.墩台身施工注意事项(1)严格遵照有关施工规范。(2)钢筋接头错开布置，接头采用电弧搭焊，焊缝长度满足规范要求。(3)综合接地装置：要与电力、通讯、信号协调，全线一致。(4)混凝土粗骨料粒径不大于25mm，钢筋保护层厚度4cm。(5)施工前进行试验，严格控制水泥中C3A(铝酸三钙)含量，含量控制在8%以内，达到降低水化热的目的。混凝土中掺加粉煤灰，每掺加10Kg，可使混凝土温度降低0.8-1.0，粉煤灰含量控制在25%-30%之间。8.
45、2.6.墩台帽、盖梁施工8.2.6.1.施工方法柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑的半圆形或多边形钢抱箍锚固定于预埋螺栓上，并将两半幅钢抱箍用螺栓对接，再用两组贝雷桁架连成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台，在上面铺20#槽钢，安放底模，绑扎钢筋，装侧模，安放各种预埋件。砼拌和好后，20m高度以下的盖梁用吊车配吊斗入模，20m高度以上的盖梁则用输送泵泵送入模。薄壁墩盖梁采用在薄壁墩顶预埋工字钢，上铺方木打折底模施工平台，塔吊运输材料，附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣。8.2.6.2.施工工艺流程盖梁施工工艺流程见盖梁施工工艺流程图。8.2.6.3.施工工艺要点（1）测量放线根据图纸上给出的坐标，用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线，并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线，复核无误后报监理工程师复测，合格并签认后进行下一道工序。（2）铺设底模先将抱箍及贝雷架安装完成，然后铺设盖梁底模，底模采用大块钢模。底模下铺20#槽钢。 模板拼缝严密，保证不漏浆。（3）钢筋工程在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型，并按图纸要求进行绑扎和焊接，焊接采用双面搭接焊，预埋筋位置安装准确。平车运至现场，用吊车或塔吊按照设计位置整体吊装就位。安装牛