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1、客运专线无砟轨道工程施工要求1.1施工准备1.1.1施工人员培训1、所有无砟轨道施工及管理人员进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。 2、培训采用分级进行：首先由公司组织有关专家对各标段指挥部分管领导、主管工程师、各项目部分管领导、各监理单位分管领导，针对无砟轨道施工准备、人员、设备配置，施工工艺、过程质量控制要点等进行集中培训；其次由各标段指挥部组织管段内无砟轨道施工人员，对各项具体工作进行作业培训。 1.1.2 工艺性试验段施工根据工程进展情况，初步定于2011年7-8月份，开始试验段施工。各标段选择两段进行无砟轨道工艺试验。其中第一段长不小于50m，施工完成后，首先由各施工单位集团公司组织
2、完成自验，并形成工艺总结，经监理单位批准，然后由监理单位进行验收，验收合格后，方允许开展第二段试验段施工；第二段试验段长度不小于100m，第二段施工过程中对第一段的施工工艺和人员、设备配置进行优化、完善，第二段试验段完成后，由施工单位自检、监理单位检查验收合格后，报公司组织验收，公司验收合格后，方允许开展大面积施工。1.1.3 原材料进场检验与存放1、无砟轨道原材料及轨道部件进场时提供质量证明文件，按有关要求进行抽检，合格后方可使用。2、所有原材料及轨道部件进场后分类、标识存放，存放场地及措施应满足有关技术条件和现场施工要求。1.1.4 线下工程验收线下主体工程全部完工，由监理单位组织验收合格
3、后方可进行无砟轨道施工。1.1.5机械设备和模具的检查验收无砟轨道施工前,所有进场机械设备须经相关部门检验合格，施工所用模具须进场验收合格，进场数量满足施工需要。1.2路基支承层施工1、配合比设计在（称量器具）经过校准的混凝土搅拌站内进行搅拌；搅拌均匀，通过试拌证实配合比设计可行；在配料或铺筑过程中，达到最佳含水量，且不可超过最大值；使用机械摊铺机铺筑时，允许最小密度必须大于最大密度的98。2、搅拌工艺混凝土充分搅拌，使混凝土的各种材料混合均匀。投料顺序：混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌至均匀， 搅拌时间不
4、少于120秒。3、混凝土运输支承层混凝土由自卸汽车从搅拌站内运输到施工现场，在运输过程中为防止水分蒸发，覆盖防水油布。4、支承层施工一般情况下采用滑模摊铺机铺设支承层，在不便于机械化施工的地段采用模筑法施工，支承层施工前对路基进行验收，表层平整度为20mm/4m，高程允许偏差为20mm。(1) 滑模摊铺机施工滑模摊铺机摊铺前应对基床表面进行洒水湿润。施工前先通过CP控制网测设混凝土支承层中线，进而设置两侧的引导线，引导线到线路中线的距离为3.5m，引导线高度距设计路基面60cm，引导线桩纵向间距10m，平、竖曲线路段视曲线半径大小加密布置，最小值为2.5m；引导线桩定位限差，高程为5mm，中线
5、2mm。引导线的最大长度不宜大于500m，以利质量控制及方便卸料。引导线接头不得大于1cm。每100m引导线不得多于2个接头。摊铺机就位，并采用导线法校准摊铺机四角点高程和侧模行进方向，检查机械操作性能无误后方可进行作业。在开始摊铺的5m内，必须对所摊铺出的支承层标高、边缘厚度、中线、横坡度等技术参数进行复核测量，确定最佳振捣频率、最佳摊铺走行速度和捣固棒最佳插入深度。滑模摊铺机匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。混合料采用挖掘机布料，布料时要在摊铺范围内保证其均匀。支承层摊铺完成后，要保证表面粗糙，从而达到支承层和道床板更好的粘接。支承层300mm厚的混凝土要一次摊铺完成，上下行线交替
6、作业。(2)模筑法施工施工前通过CP控制网测设出两侧模板边线，根据放样出的边线，支立两侧模板，再次测量复核模板位置和高程。待安装模板完成后在模板内侧做好支承层标高控制标记，以保证支承层的顶面标高符合设计要求。支承层采用的混凝土用自卸汽车运输至工地，到达现场后应先做塌落度试验，其数据符合要求后才能进行施工。施工过程中要划分作业范围确保捣固到位，路基支承层成型后在初凝前对其两侧边缘各350mm的区域应进行收面处理，其余表面均要进行拉毛处理。支承层两侧各350mm区域收面处理支承层须连续施工，确因外界因素影响而中断，须设施工缝，施工缝处要设端模板，留直茬，对接缝表面进行凿毛，并保持湿润，以保证新老混
7、凝土能更好的粘结。支承层混凝土达到初凝状态后，要及时复测支承层的各项几何尺寸是否满足相关设计要求。模筑法施工采用专业钢模板，人工安装加固牢靠，采用振捣器捣固，振捣梁提浆找平，人工拉毛。(3)切缝支承层施工完成后12h内，在每隔1.2m左右（误差不超过30mm）设一深度不小于105mm的横向切缝。切缝位置应通过测量在两轨枕的正中间位置，误差不超过50mm，避免伸缩假缝位置处于轨枕块的下方。切缝断面应垂直于轨道中心线，施工缝应设置在切缝处，或与其相距2.5m。支承层横向切缝(4)养护在抹面和裂缝控制切割完成后，使用清洁水对混凝土支承层及时进行洒水养护，使用聚乙烯薄膜对混凝土支承层进行覆盖保湿，养护
8、时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。(5)支承层外形尺寸必须每隔20m各检查一处，其允许偏差及检验方法如下表所示：序 号检 查 项 目允 许 偏 差（mm）检 验 方 法1厚 度20尺测2中线位置10全站仪3宽 度+15，0尺测4顶面高程+5，15水准仪5平整度154m直尺1.3桥梁底座砼施工1.3.1梁面处理桥上底座施工前对桥面进行验收，桥面满足铺设无砟轨道的要求，其顶面平整，高程允许偏差为10mm，梁面应进行适当凿毛，以保证混凝土连接质量；同时将梁面预埋套筒清理干净，并对桥梁表面进行清洁。整个梁面处理完后再次用高压水冲洗。1.3.2测量放线梁面清洁后，按设计底座位置在梁面上放
9、出底座边线和底座凹槽位置，并弹墨线进行标识。按设计要求在梁面上放线定位处纵横向钢筋的位置。1.3.3连接钢筋安装桥面验收合格后，在梁面预埋套筒内植入连接钢筋或将梁面预埋“门”型钢筋还原。连接钢筋旋入套筒长度要满足设计要求，确保其连接效果。1.3.4底座钢筋加工与安装1、钢筋加工钢筋采用集中加工，平板车运输，人工搬运到铺设地点。钢筋加工精度需满足规范要求。运送过程中钢筋要保持平直，不允许扭曲或扭弯。钢筋运输时没有严重的锈蚀和油污及其他杂质的污染。2、钢筋安装将加工好的钢筋运输到施工现场，按规格、型号分类堆码在指定位置。根据放样位置将钢筋铺安放在画线处进行现场绑扎，钢筋绑扎完成后在钢筋网下安装混凝
10、土垫块。在具备整体运输、吊装条件的段落，可采取集中绑扎钢筋网架，整体吊装安放就位的方式，减少现场施工干扰。整体吊装过程中，须采用专用吊具，防止钢筋网架变形。钢筋网架底部设C40标号混凝土保护层垫块，垫块厚度3.5cm，每平米不少于45块； 钢筋网架采用绑扎、焊接需满足相关技术要求。 桥梁底座钢筋绑扎底座钢筋允许偏差序号检验项目标准要求检验方法1钢筋间距20mm观察、尺量2保护层厚度+10mm，-5mm观察、尺量1.3.5底座砼模板安装底座砼应采用钢模板，其刚度、平整度需满足保证结构尺寸的要求，底座凹槽钢模板需按设计尺寸定制，且要方便安装和拆卸。钢筋经监理检查验收合格后，按照放线位置安装纵、横向
11、模板和凹槽模板，安装后要进行加固，防止砼施工过程中模板变形和移位，凹槽模板安装需重点控制，严格按设计位置安装，并采取措施防止其上浮。模板安装加固后，报监理工程师验收，并及时完成记录签字。1.3.6底座混凝土底座混凝土由拌和站集中拌制，采用泵送法或混凝土罐车直接抵达浇筑点分段进行浇筑混凝土施工。采用插入式振动棒进行振捣，振动梁进行收面，按照设计标高控制砼抹面高度。振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击。混凝土连续均匀浇筑，混凝土接近初凝时进行抹面。施工后的混凝土保护层表面达到平整度为10mm/3m的要求，待保护层达到设计强度的75%以后才能进行下一步的施工作业。混凝土浇筑完成后，采取必要的保水养护
12、措施，避免失水太快。自然养护时，桥面采用麻袋或土工布覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，洒水次数能保持表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不少于28天；相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14天。1.3.7铺设隔离层及凹槽内弹性垫板安装铺设隔离层前需对底座砼进行检查验收，包括底座砼结构尺寸、凹槽位置、结构尺寸等，验收合格后，进行隔离层铺设。对不符合验收标准要求的部位进行处理，直至合格。底座砼顶面和凹槽面的高程允许偏差值为10mm。1、隔离层土工布铺设隔离层采用4mm的聚丙烯土工布。按照图纸设计要求，土工布设计2800mm宽。根据底座尺寸进行切割，每边预留50mm富裕量，保证土工布铺上后
13、满足要求；根据限位凹槽位置，在土工布上做出标记，按标记进行切割完成后，将土工布铺设于设计位置，并在边缘进行粘贴固定。根据限位凹槽底面尺寸切割土工布铺设于凹槽底部。土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴。土工布铺设完成后应表面平整，无折皱、重叠等现象。2、凹槽弹性垫板安装根据验收合格后的凹槽尺寸，按设计要求，截取合格的弹性缓冲垫层和泡沫板，安装于凹槽内，并用胶带纸封闭所有间隙，凹槽周围的弹性垫板和泡沫板可适当粘接，保证密贴，防止鼓起。弹性缓冲垫层和泡沫板应满足相关技术条件要求。1.3.8底座砼及凹槽外形尺寸允许偏差表序号检验项目标准要求检验方法1底座砼1顶面高程10mm水准仪2宽度
14、10mm尺量3中线位置3mm全站仪4平整度10mm/3m尺量2凹槽1中线位置3mm全站仪2两凹槽中心间距3mm尺量3横向宽度5mm尺量4纵向宽度5mm尺量5凹槽底面高程10mm水准仪1.4测量定位根据设计线路资料，用全站仪每隔5m放出线路中线，并做好明显标记，同时利用几何关系用墨线弹出中线、两侧轨枕边线、模板边线，进入下道工序。1.5轨枕装卸、运输与储存轨枕在厂内装车前组织质检人员进行验收，验收的项目包括轨枕外观质量和尺寸检查，尺寸检查采用抽检的方式，使用专用检具检验（检验项目见附表），检验合格后装车。轨枕按4层一跺，每层5根的方式用平板汽车运送到施工现场。轨枕装卸时采用汽车吊，吊装过程中使用
15、简易吊架，一次吊装一层，每层5根，防止轨枕在吊装过程中发生变形。在轨枕和地面、轨枕和轨枕之间放置1010cm垫木，放置位置在轨枕承轨槽中部，存放轨枕位置必须平整。运输过程中，采用柔性绳索对轨枕进行捆绑，捆绑位置在两侧承轨槽内，严禁在轨枕中部的桁架上进行捆绑。其存放位置可选择在路基支承层外侧路肩上（桥梁电缆槽上），轨枕放置高度以不影响CPIII点测量为原则，且不宜超过三层。 在轨枕运输过程中应注意：吊卸过程中严禁碰撞轨枕；吊卸前必须检查吊具，防止货物坠落；维持物流道路的通畅；运输通道必须满足重型货物的运输要求。轨枕外观质量要求序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许
16、有长度10 mm、深度2 mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度10 mm、深度2 mm缺陷4其他部位表面不允许有长度50mm、深度5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度50 mm1.6、道床板钢筋加工与绑扎1、钢筋加工同底座钢筋加工。桥梁限位凸台钢筋因采用绝缘涂层钢筋，加工工程中需采取有效措施进行保护，防止涂层破坏，并设专人进行涂层检查，对破坏的涂层进行处理。2、铺设纵向底层钢筋路基段落在支承层上按设计图纸、钢筋规格型号、规定间距铺设道床板底层钢筋。桥梁地段土工布及限位凹槽四周弹性垫板铺设完成，经质量检查验收合格后，根据道床板钢筋
17、布置图在土工布上画出道床板底层钢筋网边线及钢筋位置控制点。根据钢筋网边线及控制点绑扎道床板底层钢筋和限位凸台钢筋。布置钢筋时应注意钢筋在纵向搭接时搭接长度的要求，每根钢筋搭接长度应不小于700mm，两根相对钢筋搭接距离应不小于1000mm，钢筋搭接要用绝缘卡进行逐点连接绝缘。1.7、轨排组装及粗调1、散布轨枕利用机械散枕装置、人工配合沿着线路中线散枕。散枕装置从轨枕垛一次抓取一组5根轨枕、旋转、调整，比照限位标记将轨枕均匀散布到设计位置。利用简易定位装置控制相邻两组轨排的间距，以减少轨枕调整工作量。跨线悬臂龙门吊散枕装置挖掘机配散枕装置散枕弹布枕线轨枕铺设间距允许偏差为5mm，轨枕线型平顺，与
18、轨道中线基本垂直；桥梁地段轨枕布设，土工布无褶皱及其它损坏。轨枕布设质量序号检查项目检验标准检测方法1同组轨枕间距5 mm检查尺2两组轨枕间距10 mm检查尺3两组轨枕左右偏差10 mm检查尺4轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直目检5桥梁地段轨枕布设中间层无褶皱及其它损坏，宽度3000mm尺量垫木支撑在扣件系统下方目检2、组装轨排(1)工具轨的检验工具轨采用平板拖车运至现场，分层码放整齐，施工倒运采用起重运输车或龙门吊。吊装采用专用吊具作业。运输及储存过程中，工具轨存码不能超过4层，层与层之间采用1010cm方木垫平，方木间距3m，支撑点上下对齐。工具轨进场必须按T60高速钢轨技术条件要求逐根检
19、查。检查项目见下表。工具轨技术要求、检验方法及仪器设备表项目技术要求及不合格类别检验要求数量检验方法平直度轨端02m部位：垂直方向：向上0.4mm/2m向下0.2mm/2m水平方向：0.6mm/2m不合格类别：B钢轨全长。在钢轨两端和中部个位置测量。垂直方向的平直度在踏面中心线上测量；水平方向的平直度在距离轨顶面下约左右的侧面进行。逐根对自动检测数据进行核查。端头采用直尺，轨中采用直尺及塞尺进行手工复查。轨身：垂直方向：0.25mm/1.5m水平方向：0.45mm/1.5m不合格类别：A扭曲钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不超过0.45mm。不合格类别：B在钢轨轨两个轨端测量。每根采用
20、技术条件要求的扭曲尺测量。表面质量表面裂纹：钢轨表面无裂纹，轨底下表面无划痕。不合格类别：A表面缺陷修磨（最大表面修磨深度）：钢轨踏面0.35mm；钢轨其它部位0.5mm。钢轨10m长范围内表面缺陷不多于3处，每10m可修磨一处。不合格类别：B（1)轨头、轨底部位涡流自动探伤结果；(2)人工肉眼检查钢轨全表面。逐根(1)自动检测。(2)肉眼检查。(2)组装工具轨轨排每铺设50余米轨枕后，用跨线龙门吊或人工安装12.5m工具轨，工具轨采用与正线轨型相同的钢轨。方正轨枕，使轨枕与工具轨垂直，检查轨枕间距是否符合设计要求。检查轨枕是否变形，变形轨枕必须更换。采用双向同步电动扭力扳手紧固扣件组装轨排，
21、按设计安装弹条扣件，检查弹条中部下颚是否与塑料轨距挡板密贴。跨线龙门吊安装工具轨双向同步电动扭力扳手紧固扣件轨排组装时垫板应居中，扣件扭矩应符合设计要求。轨排组装后要及时检查轨枕间距、方正及轨距等是否满足设计要求。轨排组装允许偏差见下表序 号检 查 项 目检验标准检 验 方 法1轨 缝1020 mm尺测2螺栓拧紧扭矩150180N m扭矩扳手3轨 距1mm轨检尺轨排组装后质量要求1.8锚固销钉路隧、路桥过渡段及两次浇筑混凝土超过24小时的施工缝两侧要按规定设置一定数量的销钉。钢销钉位置按当天计划施工长度提前确定，并按照设计要求进行钻孔和植筋胶锚固，确保钢销钉的位置、锚固力和垂直度符合设计要求。
22、当铺设调整好轨枕后，钻孔并安装钢销钉，埋设销钉时应保证销钉孔钻在轨枕与钢筋网格之间，且中心要垂直于支承层表面，并用植筋胶进行封锚。锚固好的销钉施工中注意钻孔后需要使用空气压缩机清理孔洞，用钻孔机钻孔，确保孔的深度和直径符合要求。1.9安装螺杆调节器轨排组装完成后，在每隔3根（曲线地段2根、工具轨接头处）轨枕之间的钢轨上各放置一对螺杆调节器，螺杆调节器安装位置要正确，螺杆必须始终竖直位于轨道外侧，通过竖向螺杆调整轨排高低，通过水平调整螺栓对轨排方向进行调整。安装螺杆调节器螺杆调节器底板应干净，涂油并活动自如，设在两轨枕中间位置，两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装。1.10轨排粗调轨排组
23、装完成后，安装轨道调整蜗轮蜗杆起道机（粗调机）千斤顶，第一对千斤顶安装在距轨道端部1根轨枕距离的位置；其余每隔9根轨枕，安装1对千斤顶。用测量仪器从最初的1号位开始，将轨排进行轨排粗调，使轨道标高、中线基本处于设计位置。将螺杆调节器调整螺拴拧入孔眼内，下面垫设有压痕的小钢板。沿线路方向顺序将轨排顶升到设计位置。当开始调整3号位置时，1号位置千斤顶可以拆下移动到下一施工段。在轨排位置基本到位后（方向偏差2mm）安装桥上侧向支撑拉杆。侧向支撑拉杆一侧与调整螺栓连接，另一侧支撑在防撞墙上。路基上采用横向调整装置代替了桥上侧向支撑来进行轨排的横向调整和对轨排进行锁定，每4根轨枕设置一处。 轨排粗调轨排
24、粗调质量控制标准序 号检 查 项 目允许偏差（mm）检 验方法1轨排轨顶标高52检查记录2轨道至设计中线位置5检查记录1.11绑扎上层钢筋、模板安装1.11.1 绑扎上层钢筋1、轨排粗调完成后按设计要求绑扎上层钢筋，对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎。钢筋绑扎质量控制标准序号检验项目标准要求检验方法1钢筋间距20mm观察、尺量2保护层厚度+10mm，-5mm观察、尺量3绝缘性能满足设计要求欧姆表测试2、根据设计图纸，在路基每100m左右的道床设置为一个接地单元（对于单线而言），布置形式为三纵一横，即三根纵向钢筋（上
25、层两边最外侧一根和一根中间钢筋）分别搭接焊接，并与一根横向钢筋焊接在一起。每接地单元内取一根16mm的横向结构钢筋做为接地钢筋与板内纵向接地钢筋连接，接地钢筋通过不锈钢（截面不小于200mm2）与贯通地线连接。3、综合接地端子的设置应符合设计要求，布置应结合线下施工的具体情况而定，尽可能的靠近接触网杆基础，端子接头应紧贴于模板内侧面。 绑扎钢筋综合接地端子4、桥梁上每一块道床板都要布设两个接地端子，接地方式与路基段相同，只是在每块道床板两端均设置接地端子，无砟轨道施工结束后，板和板之间用不锈钢钢缆连接，在不大于100m时设置一处综合接地，与桥梁综合接地连接在一起。5、绝缘性能检测道床板钢筋绑扎
26、、接地端子设置完成后，经监理、站后四电进行最终确认，并测试电阻，道床板绝缘电阻实测值应大于2M。通过电阻测定后方可进入下道工序。绝缘电阻测试1.11.2 模板安装1、钢筋网绝缘性能检测合格后，清除钢筋网内的杂物，人工安装侧向模板和伸缩缝分隔板，安装工具为冲击钻、手锤、扳手、短钢筋（200mm左右）、木楔、3m小钢尺。模板安装前应对模板进行彻底清理并均匀涂刷脱模剂。模板安装2、根据两侧的边线立好侧向模板，单侧模板不得出现错牙现象，每2m左右安装1根横向拉杆以保证左右纵向模板间的尺寸，横向拉杆要垂直于侧向模板。在模板外侧用三角支撑对模板进行固定。三角支撑与支承层之间采用膨胀螺栓固定。最后对立好的模
27、板做最终的检查和调整，确保模板顺直，并用干硬性砂浆对大的缝隙进行封堵，防止漏浆。单元缝位置必须准确放样，划线标注，横向模板要垂直于纵向模板和支承层，且与纵向模板栓接牢固。模板固定3、模板的安装尺寸要满足验标要求，同时确保侧向模板与轨道间无任何连接，钢模板应固定牢固。模板质量控制标准序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2 mm尺量2纵向模板位置2 mm尺量3表面平整度1 mm/2 m2 mm/5 m3 mm/12 m用直尺、塞规4横向模板拼缝错台量0.5 mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1 mm拉线和尺量6模板长度10 mm卷尺7模板高度3mm直尺固定后的纵横向模版4、“轨距调整定位装置”
28、安装沿线路纵向每2.5m左右安装一个“轨距调整定位装置”，通过调整使两股钢轨间距固定，在浇注混凝土的过程中轨距不发生任何变化。 轨距调整定位装置1.12轨排精调轨排精调采用精调小车，通过全站仪与小车顶端的棱镜，将轨排高程、中线偏位等数据显示在小车顶部的电脑上，再用调整螺杆调节器的方法，反复测调，最终使轨排线形满足设计要求。1、全站仪设站全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个CP点上的棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。2、测量轨道数据。精调小车停于螺杆调节器对应位置后，全站仪测量轨道精调小车顶端棱镜，采集轨道数据。 3、数据处理。接收观测数据
29、后，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精调小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。4、调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。5、调整轨道高程。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。通过调节螺杆调整轨排高程6、轨道精调完成后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间超过6小时，或环境温度变化超过15，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。7、 轨道精度控制标准序号检 查 项 目允 许 偏 差（mm）检 验 方 法1轨面高程一般情况2专用测量仪器紧靠站台+2，02轨道中线23线间距+5，04轨 距1，变化率不得大于1轨检尺5水 平1轨
30、检尺6轨 向2mm/10m弦轨检尺7高 低2mm/10m弦轨检尺1.13道床板混凝土浇注1、浇注前的准备工作混凝土浇筑前将道床板内杂物清洗干净，扣件和钢轨用塑料布包裹，防止在浇注过程中被污染。调整螺栓涂刷油脂，以便于混凝土浇筑后拆卸。砼浇注前对道床板位置和轨枕进行洒水湿润，但不得有积水。2、混凝土浇注混凝土集中拌和，罐车运输至现场，采用汽车泵或地泵泵送入模，人工手持振捣器进行捣固。沿钢轨两侧同步向前捣固，特别要加强轨枕底部混凝土捣固，确保混凝土密实。捣固过程中，严禁碰撞螺杆调节器、工具轨、轨枕、模板、钢筋等。混凝土浇注至设计标高。砼浇注时间安排在一天中气温变化最小的时段，温度变化不宜超过15度
31、。当一个轨排砼浇注完成后，轨温温升达到10度时采用养护棚遮盖已浇注段，隔断阳光直射，同时采用浸水织物覆盖钢轨，以降低轨温。浇注过程中，按要求进行砼坍落度、含气量等指标的抽检，确保其满足规范要求，砼入模温度控制在5-30范围，按规范要求留置砼试件，并做好相关记录。3、清洗及抹面混凝土振捣完成一定长度后，及时移除轨枕、扣件和钢轨上的覆盖物，将水泥浆清洗干净。道床板砼顶面按设计坡度进行人工抹面，抹面分三次进行。第一道抹面是将道床板混凝土初步抹平；第二道是将混凝土表面精细找平；第三道是在混凝土初凝前将表面压光。人工抹面残留的混凝土清理道床板外观质量检查20m检查一处，允许偏差见表序号检 查 项 目检验
32、标准1顶面宽度10 mm2道床板顶面与承轨台面相对高差5 mm3伸缩缝宽度5 mm4中线位置2 mm5平整度2 mm/1 m1.14支撑系统拆除及道床板整修1、混凝土在凝固过程中，当指压轨下混凝土表面无明显痕迹时，及时松动螺杆调节器和钢轨扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的钢轨应力。将螺杆调节器降低1mm，钢轨扣件必须彻底松完（用手可以转动螺栓），使钢轨处于不受约束状态，并松开鱼尾板的螺栓（为保证工具轨接头处的平顺度，在工具轨接头处进行钻孔，采用鱼尾板进行栓接）。浇筑24 h后，提松横向模板和施工缝模板，操作时不得扰动轨排。2、当道床混凝土抗压强度5MPa（约在浇筑混凝土24小时）后，
33、开始拆除纵、横向模板、螺杆调节器。将调节器钢轨托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存。拆除模板过程中，要注意对道床板砼成品的保护，防止砼破损。3、测量验证工具轨拆除之前，重新紧固全部扣件，对轨道几何参数进行复测，轨检车采用连续测量模型。根据测量结果确认道床板混凝土在浇筑过程中是否发生变形。如果出现，分析原因，改进施工工艺。4、拆除工具轨解开全部扣件，并进行清洗、涂油，利用吊车或人工吊装收集工具轨；工具轨拆除后，应及时检查钢轨的平直度，清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。发现工具轨存在缺陷时应予以更换。5、填塞螺杆孔、修整混凝土将螺栓孔内积水、杂物清理干净后，用高标号无收缩砂浆将螺杆调节器螺栓的遗留孔封堵密实，砂浆顶面与道床板表面平齐，确保美观。松螺旋杆调节器和扣件1.15混凝土养护在混凝土初凝后要及时进行喷雾、保湿、覆盖，以防止混凝土在炎热或大风天气情况下表面水分蒸发过快造成表面裂纹。同时应配备150m左右的养护帐篷加强养护（采用养护帐篷时，帐篷两端要进行封闭，防止通风），一般道床板洒水覆盖养护时间不能少于7天。混凝土养护