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1、门窗工程项目分部分项工程施工方案及技术措施（一）、总体施工方案说明整个设计施工过程可分为：深化设计阶段、前期配合、材料供应阶段、生产加工及运输阶段、现场安装阶段及验收阶段。若我公司中标，我公司即在最短的时间内完成本工程的细化设计工作，确定各立面分格尺寸，进行定货，下料，生产、加工。甲方下开工令后立刻进场，先进行测量放线工作。之后进行铝合金门窗钢附框的安装。随后，逐步进行其他各项铝合金及塑钢门窗框、门窗玻璃、门窗扇、等项的安装。1.1材料运输及存放1.1.1材料公路运输对于运输，我公司拥有自己的车队，并有完备的载运设施和防护措施，因此能够保证加工后的产品能够安全、顺利、完好地到达目的地。门窗部分
2、五金件将直接从加工基地运输到施工现场，并直接进入到每个预安装的层间进行定置摆放，安装时，物料直接从安装层窗洞口内取出到室外。1.1.2现场材料运输公司内加工完成的成品材料，用汽车运输方式发运至施工现场，在施工现场院内卸车，因在地面及楼内水平运输距离极短，且材料重量较轻，一般采用人工搬运即可，对于人工搬运困难的材料，则采用叉车或吊车装卸，用手推车进行平面运输。材料的垂直运输，大部分的中空玻璃、钢附框、门窗框、门窗扇、附件等都可以用现场已有的卷扬机操作的提升机来进行。对较长型材等少量材料因重量不是很重，可用滑轮、人工提至存放施工部位。1.1.3材料存放各种型材根据设计尺寸都以在工厂内加工、组装完成
3、，框架、玻璃在现场存放时要根据不同的安装位置存放在各楼层距离安装位置较近的地方。附件等较小的材料易丢失且较贵重，存放在库房内。对饰面材料，玻璃等板块因面积较大，且数量也大，在固定地方存放，势必造成多次倒运，影响工作效率，所以这些材料需存放在距离这些材料安装部位较近的地方，即存放在使用这些材料的楼层。1.2各部分的施工顺序 根据本工程具体情况，由下而上进行施工。1.3各部分采用的施工方法根据工程的具体部位进行综合考虑采用电梯、脚手架或吊蓝施工，特殊部位特殊对待，安装的顺序从下到上，均进行人工搬运安装。（二）、铝合金门窗施工方案、施工工艺及技术措施1、工厂内的加工制作1.1生产安排1.1.1 材料
4、如期进厂，是正常生产的先决条件。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料定额；另一方面，我们将要求材料厂商加快生产进度，保障我方的生产需求。为了做到这一点，我们将依靠与材料厂家的多年良好的合作关系，派人常住材料厂家，进行现场调度控制，使每种材料都能按期或提前进厂。1.1.2 待钢材、铝型材及玻璃进场后，将进入大规模生产阶段，主要内容有钢附框的加工制作、安装连接件、铝型材的加工、玻璃的加工，以及型材、板块的组装等。对此，我们将投入大部分人力，投入大部分的加工中心和生产线，进行两班或三班生产。1.2生产工艺在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以
5、及组件的装配等，本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为中空玻璃板块、铝框，开启扇等。其工艺流程分述如下：1.2.1铝型材加工工艺流程产前准备领取材料下料冲孔铣加工型材保护检验入库1.2.1.1产前准备：生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。1.2.1.2领取材料：生产部按明细表开材料领用单。按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。1.2.1.3下料1) 本公司使用双头切割锯对型材进行切割下料。下料前认真阅
6、图，确定好下料工艺尺寸。下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。2) 开机前，检查切割锯是否需要润滑及设备是否符合开机条件。3) 开机，让切割锯试运行，观察其运转状态是否正常。4) 定标尺：转动摇臂轮,依据下料尺寸设定准标尺位置后并锁紧止动按钮。5) 调整锯片角度：依据铝型材外形,旋转左右摆角，调整好锯片角度。6) 送料:将铝材在合适位置放好。7) 夹紧：启动夹紧按钮，将铝材固定好。8) 启动左锯、右锯，完成切割工序。9) 切割后检验员用钢卷尺对首件进行检验，符合要求后，操作者再进行批量下料。1.2.1.4划线、钻孔、铣削、组角工序1)
7、划线：用铅笔和角尺，在正确位置做出标记。2) 选用合适的夹具，对工件进行夹紧。3) 钻孔：在划线的位置进行操作。4) 依据图纸要求，调整铣刀位置，启动进给按钮，对工件进行铣削。5) 铣削后，认真检查铣削质量是否符合要求。6) 启动后运转12分钟，检查设备是否处于正常状态。7) 加工前要调整好角度，将定位块和螺丝固定紧。 先试铆一件，经检查试件铆角符合质量要求，再进行生产加工。8) 批量生产中，应经常检查定位螺丝是否松动，以免出现质量问题。1.2.1.5 冲切1) 依据不同型材选用适合的模具，并将模具安装在冲床上。2) 启动运行按扭，对工件进行冲切。3) 冲切后，对首件进行检验，符合要求后再进行
8、批量生产。1.2.1.6装密封胶条1) 装密封胶条应留有伸缩量，一般比门窗的装配边长2030mm。胶条的镶嵌部位全部压入门窗扇及压条槽内。胶条装配后应均匀、牢固。2) 接口严密，无脱槽等现象。1.2.1.7 组装、安装五金件1) 组附框：钢附框采用焊接成型。2) 组框扇：平开门、窗采用挤角工艺成型；推拉门采用螺接工艺成型。钻孔直径为3.5mm，用M4mm的自攻钉固定。3) 框扇打胶：采用硅酮玻璃胶进行框扇缝隙的密封。4) 五金配件的安装位置正确、齐全、牢固，起到各自作用。 1.2.1.8 玻璃及装配1) 按照中空玻璃工艺规程加工的玻璃板块,经复检无划伤及中空腔内无异物、无缩孔的合格品方可装入扇
9、内。2) 切割完毕的玻璃板块经检查合格后分类码放在玻璃垫上，作好标识。3) 玻璃垫块的装配位置距玻璃拐角100mm，采用PVC粘接剂预先将垫块粘接固定在型材凹槽内，防止滑移。4) 将玻璃放在正确位置，然后将压条扣在规定位置。1.2.1.9扣压条1) 将压条按尺寸要求进行切割，并正确扣压在规定部位，要求压条平整，符合要求。1.2.1.10检验：车间生产的半成品,检验员对其进行检验,并认真填写检验记录。1.2.1.11入库：检验合格后的半成品,做好合格标识,库房保管员办理入库手续。1.2.2铝型材（开启扇）装配工艺流程产前准备领取材料穿防水胶条安装角片组装检验及入库1.2.2.1产前准备1.2.2
10、.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。1.2.2.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。1.2.2.2领取材料1.2.2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。1.2.2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出处理。1.2.2.2.3材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。1.2.2.3穿防水胶条1.2.2.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。1.2.2.3.2胶条切断后，其断面必须与铝材断
11、面保持平齐。1.2.2.4安装组片1.2.2.4.1工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。1.2.2.4.2安装组片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。1.2.2.4.3安装组片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名、工序号、图纸号、操作者名，及检查员检验结果。1.2.2.5组装1.2.2.5.1按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。1.2.2.5.2组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。1.2.2.5.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。1.2.2.6检验及入库1.2.2.6.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏
12、项。1.2.2.6.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。1.2.2.6.3对外形尺寸按组装图检验。1.2.2.6.4合格品按标识做好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并做标记。1.2.3玻璃板块加工工艺流程 铝材切割 组框贴双面胶条产前准备领取材料 玻璃切割清洗磨边倒角钢化 清洗 合框打胶固化成品入库1.2.3.1产前准备1.2.3.1.1生产部接到设计部发放玻璃板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。1.2.3.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃板块加工图、组装图及工序卡到相关操
13、作者。1.2.3.2领取材料1.2.3.2.1生产部按明细表开材料领用单。1.2.3.2.2领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。1.2.3.3玻璃切割1.2.3.3.1玻璃下料使用全自动玻璃切割机，按加工图进行切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。1.2.3.4玻璃清洗、合片1.2.3.4.1玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。1.2.3.4.2玻璃清洗使用立式玻璃板清洗机进行清洗，然后通过间隔定位站进行中空玻璃隔热条的装置后，再利用气浮输送站进入合拼挤压机，合片后自动输送到单头自动封胶机中进行打胶，待打胶完成后利用美国产卸片区交
14、架吸盘，将中空玻璃放入玻璃架中，再在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。1.2.3.4.3清洗、合片后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。1.2.3.5贴胶条1.2.3.5.1先用甲苯对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“凉快抹布法”。2施工安装准备2.1工程交底：由项目经理、工程主管设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对安装队进行工程交底，明确工程的要求并按要求进行施工安装。2.2技术培训：组织安装队有关人员进行安全、技术培训，熟悉图纸，掌握工程施工的工作内容，并与安装队签定安全等合同；做好安全技术交底记录。2.3材料准备：本工程主材铝型材、玻璃等按
15、合同规定采购后均在公司生产中心进行制作，组装成型后送往工地。配件、五金件、各类胶、填充料等材料均由定点厂商送至工地。2.4运输：材料运输车辆的进出场地，卸货地点，垂直运输设备的确定。2.5配套设施：现场管理机构的办公室、施工人员的宿舍、用餐、用水、用电等配套设施。3施工测量放样及结构表面的准备工作3.1土建结构体的测量：根据土建提供的轴线和标高为依据，进行复测工作。3.2高度、水平度、铅垂线测量：用水准仪从0.000为基准，测出各楼层周长边的平整度，在楼层外立面处分层固定悬挂2kg重捶的50M钢卷尺，静置后用高法分别测量，算出各楼层的实际标高和建筑结构实际总高度，高度标志用油漆记录在立柱或剪力
16、墙的同一位置处，在安装完毕之前，此高度标志必须予以保护不被消除破坏，标高测量误差：层与层之间3mm，总标高2mm。铅垂方向用铅垂仪在基准轴的位置放铅垂线，测出楼板的出入误差，并确定控制线。3.3轮廓线测量：依据设计图纸标定的建筑结构各轴线与外径尺寸的关系，选好基准控制层，分别用经纬仪的水平度盘和垂直度盘确定出矩形基准点控制网络及其连线的距离，基准点之间的垂直误差控制在直径为5mm的投影范围内，基准点连线的直接距离误差不大于3mm。以矩形基准控制网络为基础测放出结构轮廓线，确定建筑结构的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差程度，对于大于或小于设计偏差要求的结构区域，由结构施工单位进行修整后交付我方验收使
17、用。轮廓绠整个结构外形尺寸的唯一符合设计要求的正确标志，因此务必注意妥善保护不被消除与覆盖。3.4根据测量结果如与土建提供的数据差异较大或超过正常的允许误差范围，提出整修意见，以利采取有效措施，使施工前的测量工作落实到位。3.5提交的复测报告经审核后交我公司设计部门进行设计、制图，提交建设方、监理、总包及有关权威部门进行审核，确认与盖章，最终确定现场施工安装方案与计划，以便工程按期实施。3.6放线在施工安装前根据所审定通过的设计图及现场施工安装图，对现场各单位品种进行分格及定位的放线工作，定位的目的是提供给施工安装人员一个安装基准，以确保施工过程中产品安装的质量。3.7门窗的安装自下而上，按垂
18、直分格面及进出控制点施放垂直分格线。3.8在测量与放线过程中所使用的主要仪器为铅垂仪，激光经纬仪，高倍水准仪等。4铝合金门窗的安装.1钢副框安装：为了防止窗周边的铝框被嵌缝的沙浆污染和腐蚀，外套了一圈钢副框。安装时先安装钢副框，沙浆嵌缝后再安装铝窗框。（）将垫块置放在下层胸墙上，注意测量标记。（2）将钢副框置放在窗洞内，向二侧移动校准在窗洞内的位置；校准下框的水平度，下框塞垫，同时调整与墙体连接外，以及墙面平均缝隙距离；注意上框的缝隙，在竖框上端，用销键固定框架。（3）检测和调整竖框与边缘的接触，使用水平仪、水平尺结合吊线陀、塞尺，窗框的型材应平直在使用销键时不要使钢型材变形。（4）钢附框固定
19、：采用固定片固定方式，固定片距端头不大于180mm，中间间距不大于500mm，使用固定片连接可吸收墙体的变形，固定片为一镀锌钢板制件，一端通过拉铆钉与钢附框连接，使其再连接框架与墙体时无任何张力，用射钉枪将固定片固定在墙体上，这一固定片对框架产生的横向和竖向变动力，通过型材固定部位的极微小的转运和伸缩有弹性的平衡掉。（5）墙体连接部位缝隙处理：在框架外侧的凹槽内填塞保温材料，框架和墙体间的连接缝，由土建施工单位用水泥沙浆填塞，考虑到铝框的保护，防止水泥沙浆腐蚀型材，因此我方安装完成钢副框后土建单位先用水泥沙浆填塞，待土建单位填塞、找平完成后开始安装铝框，框与沙浆之间的3mm缝隙内外用胶进行柔性
20、接触，这样水泥沙浆即不会腐蚀型材，窗与墙之间又可以形成一个整体，保证窗体的牢固与安全。4.2铝框安装钢副框安装完成后，采用安装器安装方式，用螺钉将铝窗框固定在钢副框上，螺钉通过安装器将铝框与钢副框连接，之后进行检测和调整，保证铝框洞口的精度。4.3玻璃及窗扇的安装框架在洞口中安装好后，进行玻璃及开启扇的安装，玻璃在加工厂已预制完成，每块玻璃都有标号，按分格图上相应的标号位置将玻璃通过软性接触放在指定的位置框垫块上，调整玻璃的左右位置，使玻璃的左右中心线与分格的中心线保持一致，扣上扣条后为了避免玻璃与型材之间硬性接触和保持良好的保温、隔热及隔音效果，在玻璃与型材之间塞入泡沫棒再使用密封胶密封。固
21、定的玻璃安装好后，安装开启扇。铝合金门窗得将开启扇通过通过铰链与固定在洞口的门窗框连接。小的误差可做适当调整，情况严重的要卸下玻璃进行调整，检查门窗扇与门窗框的吻合是否均匀，如不均匀在门窗框的锁点侧进行校准。5施工工艺流程图以流程图表示合同签定后到竣工验收，交付使用的全施工过程。合同签定合同交底制订工程总体计划工程图纸设计 注：内容包括：设计计划；材料供应计划； 生产加工计划；材料运输计划； 现场安装计划；资金使用计划。生产加工材料进货检验材料采购设计提料定成品验收包装 装车运输 现场卸料土建提供现场工程测控基准材料入现场库房材料水平、垂直运输 （按种类、型号、规格存放入账）放线、测量 钢附框
22、安装 检查调整铝框安装 粘贴保护带 五金件调整玻璃板块、开启扇安装 打胶清理 撕型材及饰面保 清理、清洗 内部验收 交付用户使用竣工验收现场验收 （市质检站） （业主、监理、总包验收）6清理验收6.1交甲方验收: 上述各个阶段项目经理需对工程进行复检,复检合格后,以书面形式报公司质监部进行检查验收。工程完成后安装队对工程进行全面检查，公司质监部检查合格后项目经理填写整体工程验收单，报甲方组织整体工程验收；甲方组织整体验收合格后，项目经理填写工程竣工报告及办理成品的移交手续和撤场手续报甲方。甲方同意撤场后将现场的工具、材料进行分类填写返库单进行撤场。6.2清理方案：整体外装工程，在施工完毕后，进
23、行一次室内、室外全面彻底清洗，保证工程能圆满达到竣工验收合格等级。清洗顺序：按照由上至下、先室内后室外的顺序清洗；清洗方法：室外清洗采用脚手架或吊蓝，室内清洗采用人工滑板、自动升降平台等。6.3其他注意事项：施工中要严格遵守公司、国家及施工现场的各项规章制度，遵守各项操作规程：施工中要有充分的安全保障措施，对无安全保障的安装队有权拒绝施工，现场要注意防火防盗等。每层板块安装完毕，清除现场杂物，待整个工程安装完毕清理现场及临时设施，交业主验收，同时准备撤离现场。(三)、塑钢门窗施工方案、施工工艺及技术措施A、塑钢门窗制作工艺规程1.0 目的：为保证塑料门窗的制作符合JG/T180-2005、JG
24、/T140-2005标准，制定塑料门窗制作工艺规程。2.0 适用范围：适用于塑料门窗的制作过程。3.0 内容3.1 窗型设计设计科依据建筑施工图，对已建建筑物施工洞口进行复测，按实测结果征得甲方同意后，进行图样的二次设计。设计图纸经审批后下发生产车间。3.2 型材切割3.2.1 下料 为确保型材切割质量，其技术要求如下：（1） 搬运型材和加工型材时不要损坏型材的外表面；（2） 加工环境温度不低于18C，型材若室外低温存放，应提前24小时运至加工现场；（3） 精确调整锯片角度，切割角度偏差为0.5；（4） 严格按照给定长度调整长度限位，切割长度偏差L1mm；（5） 切割完的型材应切口朝下放置，在
25、6-8小时内完成焊接，过长时间存放会导致切口表面污染，影响焊接质量。3.2.2 本公司使用双头切割锯对型材切割，其下料工艺规程如下：3.2.2.1 认真阅图，确定好下料尺寸。3.2.2.2 开机前，检查切割锯是否需要润滑及设备是否符合开机条件。3.2.2.3 开机，让切割锯试运行，观察其运转状态是否正常。3.2.2.4 定标尺：启动自动按钮，使滑轨运行到下料尺寸位置附近，再旋转微调摇臂轮至下料尺寸，然后锁紧止动按钮。3.2.2.5 调整锯片角度：依据塑料型材的外形，调整好锯片角度。3.2.2.6 送料：将塑料型材在合适的位置放好。3.2.2.7 夹紧：依据塑料型材外形，调整夹紧位置，启动夹紧按
26、钮，将型材固定。3.2.2.8 启动进给按钮，完成切割全部程序。3.2.2.9 切割后，检验员对首件进行检验，符合要求后，操作者再进行批量下料。 3.2.2.10 将加工好的型材，在规定位置分类码放整齐。3.2.3 V型切口 型材的V型切口精度要求较高，本公司使用V型切割锯完成，为便于在门窗框、扇中横（竖）梃的焊接，在切割V口时，先要在型材横（竖）框上按设计尺寸要求标出V口中心线位置，留出焊接熔化量。然后调整V型切割锯上的深度标尺，使切口深度满足要求。切口的深度是横（竖）梃宽度的一半减掉2.53mm的熔化量。3.2.4 端面清洗 本工序用带有专用铣刀的端面铣床完成，即将中梃或框料的端面切成能与
27、外框相吻合的形状。3.2.5 钻铣排水和气压平衡孔槽为使门窗顺利排除雨水和室内冷凝水，必须在门窗框和扇的上下边框钻铣排水槽和气压平衡孔，并确保孔槽开口不被堵塞。孔槽用专用的钻孔机或手工工具在锯好的型材框架或窗扇钻铣。排水孔的最小直径为5mm，而排水槽的最小直径为5mm，长度为25mm。（1） 框的排水槽和气压平衡孔：下框必须有排水槽，排水槽为5x25mm，内外排水槽应与型材前置腔相通，将水排出室外。内外侧排水槽应横向错开2030mm。排水槽在加工时应防止与装钢衬的主型材腔相通。同时在上框的相应位置，钻铣气压平衡孔，以帮助排水通畅，通常只需要在靠近拐角处100150mm处钻铣一个气压平衡孔即可，
28、孔的直径一般为5mm。（2） 扇的排水和气压平衡孔槽 由于玻璃压条和密封胶条的压紧作用，不会有大量水进入扇型材槽口，因此，扇上下横边的孔槽主要起到气压平衡作用，以避免湿气在玻璃表面聚集。加工方法和要求与框相同。组装成品的门窗排水孔槽必须安装排水孔盖。3.3 钢衬筋的切割与固定3.3.1 塑料门窗加钢衬筋的目的：为提高门窗抗风强度和钢性，便于五金件的安装和固定。3.3.2 增强型钢的技术要求：3.3.2.1 窗材质厚度不应小于1.5mm，门材质不应小于2.0，应采用镀锌防腐处理；3.3.2.2 钢衬平直度小于等于2mm/m；3.3.2.3 截断切口必须光滑，无毛刺、飞边等；3.3.2.4 与型材
29、内腔壁配合尺寸小于等于1.0mm；3.3.2.5 钢衬保管要防止雨淋、受潮和酸、碱、盐接触，以免锈蚀。3.3.3 钢衬筋安装位置：3.3.3.1 当门窗主型材构件长度大于450时，应加增强型钢。3.3.3.2 增强型钢端头与型材端头内角距离不宜大于15，且以不影响端头焊接为宜。3.3.3.3 安装五金配件的构件均需加钢衬筋。3.3.4 增强型钢的固定： 增强型钢长度以不影响焊接为宜，一般比型材内腔短1015mm，紧固件采用机制自钻自攻螺钉。用于固定增强型钢的紧固件3个， 其间距300mm,端距距型材端头内角距离100mm,固定后的钢衬不得松动。3.4 焊接3.4.1 UPVC门窗焊接的基本原则
30、：压力对缝焊接，UPVC型材断面被焊板加热，处于熔融状态焊板自动撤出，在一定压力作用下型材断面靠熔融部分对接粘合，直至冷却，形成一体。3.4.2 本公司使用22卧式四角焊机和数控四角焊接机进行焊接。3.4.2.1 对塑料焊接，制定了其焊接工艺规程。（1） 为确保焊接质量，必须满足下述条件：a. 焊接环境温度不低于18。b. 型材切口表面平整干净、无油污、汗渍、灰尘、切屑等杂质污染。（2） 焊接工艺参数：焊接熔量24mm，焊接温度240255，焊接压力0.40.6Mpa，焊接保压时间4560S。在生产中工艺参数随断面大小和环境温度随时调整。（3） 操作者操作设备时，严格执行塑料焊接设备操作规程。
31、（4） 各焊接处应牢固，不得有裂纹、气泡、假焊、烧焦等缺陷。（5） 对焊接后的首件进行检验，检验时严格执行工艺卡，符合要求后，再进行批量加工。（6）将加工好的半成品在规定位置分类码放整齐。3.4.3 观察焊缝颜色和宽度来判断焊接质量：3.4.3.1 一般型材的熔焊量是24mm。成功焊接焊渣有光泽呈乳白色；温度偏低的焊口看上去无光泽；呈微黄色的焊缝表明熔焊温度偏高。熔融过程除受温度控制外，还受时间、压力两种因素影响：如果压力过大，熔融部分会被挤出接头处，而压力过小，材料内部则不能很好地焊接。焊接后的一、两分钟内,接头处仍很软，因此不能立刻放到冰冷的台面上,随意堆放也会造成焊口处的扭曲变形。3.4
32、.3.2 横（竖）梃的焊接：横梃或竖梃的T型焊接应首先进行，检查已下好料的框架决定先焊哪一部位，T型焊接操作应非常谨慎：将机器进入起始状态，把切好V型槽口的试件放入机器，将横（竖）梃塞入，与切口的试件垂直；夹紧两段料，用三角板检查是否在90度（直角）情况下焊接；待焊板抽出，若加钢衬，须在型材变硬之前迅速插入框料中。3.4.4 影响焊接质量的因素：（1） 指示灯所示的温度与焊板的实际温度不一致；（2） 焊接温度、时间、压力之间的调节不当；（3） 型材切割面被污染。3.4.5 清洁焊板：焊布一旦损坏，应及时更换，粘附在焊板上的焊渣一定要及时清除，以免影响焊接质量，当板面带有油污时，用清洗剂洗去。3
33、.4.6 短期堆放： 为防止型材扭曲变形，焊接处需在完全冷却后方可移动。3.4.7 门窗在完成焊接后，要避免急剧冷却和剧烈冲击。3.5 清角本公司制定了清角工艺规程。3.5.1 为确保清角质量，清角加工应在焊接完成10分钟后进行。3.5.2 操作者操作设备时，严格执行塑料清角设备操作规程。3.5.3 对清角后的首件进行检验，检验时严格执行工艺卡，符合要求后再进行批量加工。3.5.4 将加工好的框或扇在规定位置分类码放整齐。3.6 五金件的选择与安装五金件是塑料门窗结构的重要配件，它的好坏直接关系到塑料门窗的使用性能及寿命。同时还要考虑安全、牢固、美观、耐腐蚀，保证窗扇关闭时的密封性能。五金配件
34、的结构要适合于塑料窗的结构和开启方式。3.6.1 五金配件的安装位置及数量：3.6.1.1 铰链：塑料门窗铰链数量应根据窗扇的大小、窗扇的开启，玻璃厚度及玻璃层数，窗户使用地区的风力情况，建筑物高度等来确定每扇窗所用的铰链的数量。一般单层玻璃、窗扇高度1000mm和双层玻璃窗扇高度900mm时装3个铰链，其余用2个即可， 六层以上的外开窗必须用3个窗铰链，以确保安全。铰链的安装位置距 拐角距离100150mm。3.6.1.2 执手的数量及带锁闭器的联动执手一般装在窗扇中间，距离地面约1.5m，当窗的高度小于900mm时装一个执手，窗扇高度大于900mm小于1200mm时，应安装带2点锁闭联动执
35、手；大于1200mm而小于1500mm时，应装3点锁闭的联动执手。3.6.1.3 风撑：安装位置应能使窗扇开启的角度大于90，旋窗开启角度应大于60。3.6.1.4 助升滑块：为防止平开窗扇下沉，应在窗框执手侧内角安装助升滑块。3.6.2 五金件的固定：五金件安装钻孔3.2mm，用4mm自攻钉固定，螺丝钉必须与框或扇内的钢衬联接。3.7 玻璃的安装3.7.1 玻璃切割尺寸：从门窗构件透光处边缘算起，每边搭接不少于8mm。3.7.2 玻璃垫块：3.7.2.1 作用：（1） 将玻璃重力分配到扇框上；（2） 对扇框保持校正作用，持续调节；（3） 确保窗扇开启灵活；（4） 避免玻璃与扇框直接接触。3.
36、7.2.2 玻璃垫块的安装：垫块装配位置距玻璃拐角100mm，采用PVC粘接剂予先将垫块粘接固定在型材凹槽内，防止滑移。垫块和楔件的总高度不能超过10mm，否则玻璃的镶嵌深度过浅，容易从玻璃镶嵌槽内被挤出。3.7.2.3 玻璃压条的安装根据玻璃厚度确定玻璃压条和玻璃密封胶条，在玻璃安装台上将框或扇固定，装配玻璃及玻璃垫块根据窗尺寸对玻璃压条下料，将密封条嵌入玻璃压条。装玻璃压条时，先装两短边压条，然后再将两侧长边压条两角嵌入定位，最后依次锤击装好两根压条。玻璃压条宜用尼龙锤或橡皮锤锤击，端角入槽时更应注意轻击，以免损伤压条角部及玻璃。拆卸压条时宜用扁铲垂直嵌入较长压条中部，轻轻敲击扁铲直到压条
37、出槽，顺次卸下其他几根压条。B、塑钢门窗安装工艺规程1.0 目的：安装是保证门窗设计性能和使用性能的重要环节，为了确保门窗质量符合JG/T140-2005、JG/T180-2005标准，特制定本规程。2.0 适用范围：适用于本公司塑料门窗的安装。3.0 编制依据：依据塑料门窗安装及验收规程（JGJ103-2008）和本公司安装的实际情况。4.0 安装程序4.1 施工准备4.1.1 技术交底：施工前，技术人员应向安装负责人就安装工艺技术等项要求进行技术交底，安装负责人将有关技术、安全、工期等项要求向安装人员进行交底。确保安装质量和进度符合设计要求。4.1.2 装运门窗的运输工具应设有防雨措施，并
38、保持清洁。运输门窗，应竖立排放并固定牢靠，防止颠震损坏。樘与樘之间应用非金属软质材料隔开；五金配件也应相互错开，以免相互磨损及压坏五金件。4.1.3 门窗应放置在清洁、平整的地方，且应避免日晒雨淋，并不得与腐蚀物质接触。门窗不应直接接触地面，下部应放置垫木，且均应立放，立放角度不应小于70，并应采取防倾倒措施。4.1.4 贮存门窗的环境温度应小于50；与热源的距离不应小于1m。门窗在安装现场放置的时间不应超过两个月。当在环境温度为0的环境中存放门窗时，安装前应在室温下放置24h。4.1.5 装卸门窗，应轻拿、轻放；不得撬、甩、摔。吊运门窗，其表面应采取用非金属软质材料衬垫，并在门窗外缘选择牢靠
39、平稳的着力点；不得在框扇内插入抬杠起吊。4.1.6 安装用的主要机具和工具应完备；材料应齐全；量具应定期检验，当达不到要求时，应及时更换。4.1.7 主要机具有：手电钻、电锤、水平尺、螺丝刀、扳手、钳子、线坠、钢卷尺、手锤、扁铲等。4.2 弹线定位：外窗安装前应杨建筑物全高弹窗口边线，即从建筑物高层用大线坠（高层建筑宜采用经纬仪找垂直线）引测门边线，在每层门窗口处划线标记。 门窗的水平位置应以楼层室内+500mm的水平线为准向上反量出窗下皮标高，弹线找直。每一层必须保持窗下皮标高一致。墙厚方向的安装位置应按设计要求和窗台板的宽度确定。原则上以同一房间窗台板外露尺寸意志为准，窗台板应插入外窗下5
40、 mm。4.3 门窗口处理：门窗洞口偏位不垂直、不方正的要进行剔凿或抹灰处理，洞口尺寸偏差应符合表1规定：项目允许偏差（mm）洞口高度、宽度5洞口对角线长度差5洞口侧边垂直度15/1000且不大于2洞口中心线与基准线偏差5洞口下平面标高 54.4 门窗框拼装安装组合门窗时,拼樘料与洞口的连接应符合下列要求:拼樘料与混凝土过梁或柱子的连接应符合本规程第4.4.6.4款的规定；拼樘料与砖墙连接,应先将拼樘料两端插入预留洞中,然后应用强度等级为C20的细石混凝土浇灌固定。应将两窗框与拼樘料卡接,卡接后应用紧固件双向拧紧,其间距应小于或等于600mm；紧固件端头及拼樘料与窗框间的缝隙应采用密封胶进行密
41、封处理。4.5门窗框与墙体的固定4.5.1门窗框的安装就位：根据划好的门窗定位线，安装铝合金门窗框并及时调整，使门窗的水平度、垂直度、直角度符合质量标准，然后木楔临时固定。4.5.2与墙连接固定：当门窗框与墙体固定时应按对称顺序，先固定上下框，然后固定边框，固定方法应符合下了要求：（1） 混凝土墙洞口应采取用射钉或塑料膨胀螺钉固定；（2） 砖墙洞口应采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并不得固定在砖缝处；（3） 加气混凝土洞口，应采用木螺钉将固定片固定在胶粘圆木上；（4） 设有预埋铁件的洞口应采用焊接的方法固定，也可先在预埋件上按紧固件规格打基孔，然后用紧固件固定。4.5.3门窗框与墙体的连接要牢固
42、、可靠。4.6门窗框与墙体缝隙处理：门窗框安装固定后，应及时按设计要求处理门窗框与墙体之间的缝隙，如果设计未要求时，可采用闭孔泡沫塑料，发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞，对于保温隔音等级要求较高的工程应采取聚氨酯发泡密封胶等相应的隔热隔音材料填充。外表面留58 mm深槽口填嵌密封胶。完成上述程序后，将门窗框内外的废渣物清理干净，以保证门窗扇及玻璃的安装质量。门窗框上若有水泥砂浆，应在其硬化前，用湿布擦拭干净，不得使用硬质材料刮铲门窗框表面。4.7门窗扇及玻璃安装4.7.1 门窗扇及门窗玻璃应在洞口墙体表面装饰完工验收后安装。4.7.2 平开门窗在框与扇格架组装上墙安装固定好后再安玻璃，即先调整好
43、框与扇的缝隙，再将玻璃安入扇并调整好位置，最后镶嵌密封条及密封胶。4.7.3 玻璃的安装应符合下列规定：（1）玻璃不得与玻璃槽直接接触，并应在玻璃四边点上不同厚度的玻璃垫块。（2） 边框上的垫块，应采取用聚氯乙烯胶加以固定；（3）应将玻璃装入框扇内，然后应用玻璃压条将其固定；（4）不脱落；玻璃槽及玻璃内表面应干燥。（5） 镀膜玻璃硬装在玻璃的外层；单面镀膜层应朝向室内。4.8 安装五金件 安装五金件时，先用电钻打孔，再用自攻螺丝拧入，禁止用铁锤或硬物敲打，防止损坏框料。 五金件应安装牢固，位置要正确，开关灵活。4.9 清理:五金件安装完毕，应清理现场，清除多余物，并将门窗擦洗干净。4.10 质
44、量标准4.10.1 主控项目（1）门窗的品种、类型、规格、性能、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚及设置应符合国家现行产品标准的质量要求。（2）门窗框、和扇的安装必须牢固。固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角中横框中竖框150200mm，固定点的间距应不大于600mm。（3） 门窗拼樘料内衬增强型钢的规格、壁厚必须符合设计要求，型钢应与型材内腔紧密吻合，其两端必须与洞口固定牢固。窗框必须与拼樘料连接紧密，固定点的间距应不大于600mm。（4） 门窗扇应开关灵活、关闭严密，无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。（5）
45、门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。（6） 门窗与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直，无裂纹。4.10.2 一般项目：（1）门窗表面应洁净、平整、光滑，大面积应无划痕、碰伤。（2）门窗的密封条不得脱槽。旋转窗间隙应基本均匀。（3）门窗扇开关力应符合下列规定： 平开门窗扇平铰链的开关力应不大于80N；滑撑铰链的开关力应不大于80N，并不小于30N。 推拉门窗扇的开关力应不大于100N。（4）玻璃密封条与玻璃槽口的接缝应平整，不得卷边、脱槽。（5）排水孔应畅通，位置和数量应符合要求。（6）门窗安装的允许偏差和检验方法见表2。表2 门窗安装的允许偏差和检验方法项次项 目允许偏差（mm）检验方法1门窗槽口宽度、高度1500 mm2用钢尺检查1500 mm32门窗槽口对角现长度差2000 mm3用钢尺检查2000 mm53门窗框的正、侧面垂直度3用1m垂直检测尺检查4门窗横框的水平度