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1、 地铁车辆段房建工程施工方案本合同段房屋建筑包括44个子项，建筑面积共计77512m2。基础为独立基础或条形基础，基础埋深-2.5m-2.8m，主体结构形式有五种:门式刚架结构、混凝土柱加钢网架结构、框排架或排架结构、全现浇框架结构、砖混结构。围护墙体：门式刚架结构采用镀铝锌金属复合夹心板；生产用房采用双层金属板，外层为白色PR板，内层用TD板；生活用房内墙采用轻刚龙骨金特板，外墙采用PR板及金特板（保温材料为玻璃纤维棉，C型钢檩条）；框排架采用陶粒混凝土砌快，外墙厚250mm，内墙厚200mm外墙装修除综合楼部分采用铝复合板外，其余外墙面喷仿铝复合板涂料或贴面砖或普通外墙涂料。屋面部分，门式
2、刚架结构采用彩色镀铝锌金属复合夹心板KL系统，排架采用SP预应力混凝土空心板，框架部分采用现浇屋面板，保温层采用憎水珍珠岩保温板，SBS卷材防水。门窗部分，大型车库主要大门采用电动分节提升钢板门，其他门采用平开彩板门，生活建筑外门采用铝合金喷塑门，内门采用木门。大型车库屋面采光通风玻璃窗采用电动可开启玻璃窗，其它生产建筑采用彩板钢窗，库房生活辅助用房位于西侧的窗户粘贴防紫外线膜。地面部分，大型库房采用彩色水泥硬化地面，辅助生活用房贴地砖，厂房及材料库房采用水泥硬化地面。生活建筑大部分采用地砖地面，综合楼局部采用花岗岩及木地板地面。 本部分施工方案如下：1.1土方工程施工方案1.1.1土方工程开
3、挖方案本合同段工程土方开挖量共31668m3，回填土15205m3，余土16463m3需运出场外堆放，预留场内的回填土方，采用就近堆放的原则，靠近回填区域堆放。本合同段土方开挖主要为独立基础、条形基础的土方开挖，基础土方挖深为2.502.80m不等，均采用机械开挖。独立基础采取逐个开挖，条基础采用顺序开挖，一次挖至设计标高，预留15cm左右人工开挖。由于地基土方较好，独立基础及条形基础均采用放坡开放，坡度系数为1:0.33。基础开挖时应预留足够的工作面，并在基坑的角部开挖一小型集水井，供排除地表水及基坑积水之用。机械挖土至预定标高后，应由人工进行清土和修坡，挖至设计标高后进行验槽，一段采用钎探
4、，即用锤把钢杆打入坑（槽）底的基土内，根据每打入一定深度的锤击数，表判断地基土质情况。钢钎用直径22-25mm的钢筋制成，钎尖呈60尖锥状，长1.82.0m，锤重3.64.5kg。打锤时举高钎顶5070cm，将钎垂直打入土中，并记录每打入土层30cm的锤击数。钎探要做好记录，钎探后钎孔要灌入砂土。经钎探后会同设计、勘察、建设单位及质监等部门，检查基层土质是否符合设计要求，并会签隐蔽验收记录，作为竣工资料保存。1.1.2土方回填施工方案根据现场踏勘和业主在招标期间提供的资料，本工程的土方回填主要是基坑土方回填和室内土方回填。因室外部分的硬化地面面层尚未设计，因此室外部分的回填高度待设计后应扣除硬
5、化地面面层和基层和厚度1、施工准备(1) 材料准备回填土宜优先采用基坑中挖出的粘土或粉质粘土回填（若挖出的粘土不够回填则采用外购，建议采用2：8灰土回填以保证回填质量），但不得含有石块、碎砖、灰渣及有机物，其它地方可以用素土回填。(2) 机具准备主要施工机具一览表序号机具名称单位数量用途1振动式打夯机台2夯实2蛙式打夯机台6夯实3人力夯台4无法用打夯机的地方4手推车辆20运土5自卸汽车台20运土6铲车台2装土7平头铁锹把20平整8靠尺把8检测9钢尺把2测量(3) 其它准备1）回填前应对基础进行验收，并要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。2）填土之前，应将槽底内的有
6、机物、淤泥、浮土、建筑垃圾等清理干净。3）回填前，应适当控制含水量，工地检验方法是：用手将土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水份过多或不足时，应晒干或洒水润湿。4）施工前，应抄平做好水平标志（皮数杆）。如在基坑边坡上，根据每层填土厚度画出水平控制线。2、施工工艺（1）填土前应将基坑(槽)底或地坪上的垃圾等杂物清理干净。（2）分层铺土：为了控制铺土厚度，在边坡或外墙上划出每层虚土铺放的厚度线，每层土虚铺厚度为30cm，对于个别打夯机不能通过的地方，采取人工用木夯夯实，虚铺厚度为20cm。各层虚铺厚度都要拉线找平，与外墙上的虚铺厚度线相等。每层铺摊后，随之耙平。（3）夯打密实：夯压的遍数应根据土
7、的性质、压实系数及所选机具来确定，一般不少于三遍(要保证压实系数达到设计及施工规范的要求)。打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉，每层夯压后都应用环刀取土送验，按规定分层取样试验，符合要求后方可进行上层施工。对于阴阳角或肥槽过于窄小的部位，采用人工夯实，不得漏夯。人工夯铺土厚度为20cm，打夯时要求“夯高过膝，一夯压平夯，夯排三次”。（4）留接槎规定：填土分段施工时，不得在墙角处，上下两层填土的接搓距离不得小于500mm。（5）找平和验收：填土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度。高的地方用铁锹铲平，低的地方补打粘土，然后验收。3 土方回填质量要求及保证措施(1)粘土必须按
8、规定分层夯压密实。回填土的质量检查，要用环刀取样，确定其干容重。检查点数量：基槽每100500m2取一点，但不少于1点。质量标准可按压实系数鉴定，不应低于施工规范的要求。(2)分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散。(3)留槎和接槎，分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实平整。(4)管道下部须人工夯实，防止管道下方空虚造成管道折断渗漏。(5)回填土应当日铺填当日夯压，入槽的土不得隔日夯打。(6)严格控制回填土的含水率，含水率不符合要求的回填土，严禁进行回填，暂时存放在现场的回填土，用塑料布覆盖防雨。(7)土方回填，应安排在晴天，并且连续进行，尽快完成。回填过程中，遇雨时，应立即停止回填土施工
9、；雨停后，待已填土方的含水率达到要求后方可再次进行土方回填施工，以免形成“橡皮土”。雨量过大时，在肥槽内每20米设一无砂管井，用水泵对积水进行抽排。 (8)雨后回填前认真作好填土含水率测试工作，含水率较大时将土铺开晾晒，待含水率测试合格后方可回填，1.2基础工程施工方案1、独立（条形）基础钢筋绑扎 工艺流程：弹钢筋位置线绑扎独立基础钢筋二次放线确定插筋位置柱插筋申报隐检隐检签证转入下道工序。 基础钢筋加工完毕后由人工运送至作业面，边调运边按线铺放钢筋，按规范要求进行绑扎。 为防止柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑混凝土过程中发生位移，柱立筋下端附加12水平筋与底板上层筋和下层筋点焊固定，柱上端用1
10、4临时定位箍固定。2、独立（条形）基础模板独立基础条形基础模板采用组合钢模板，钢管支撑加固体系，基加固支撑示意图如下图。模板支设前应清理干净，涂刷水准隔离剂。3、独立（条形）基础混凝土施工独立基础混凝土采用采用汽车泵泵送商品混凝土至作业点浇筑，浇筑时应保证柱子插筋位置的准确，防止位移和倾斜，浇筑前先满铺一层5-10cm厚混凝土，并捣实使柱子插筋下端与钢筋网的位置基本固定，然后再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋，振捣采用插入式振捣器，浇筑过程中应有专人负责观察模板支撑、钢筋等有无走动情况，如发现变形移位，应立即停止浇筑，并应在浇筑的混凝土凝结前休整完好，才能继续浇筑。混凝土浇筑完后表面应用木抹子压实
11、搓平，以浇筑完的混凝土，应在12小时内覆盖，并适当浇水养护，养护时间一般不少于7天。1.3主体结构工程施工方案根据设计说明，本车辆段工程结构形式分为五种：大型无吊车车库为门式钢架结构，轻型屋面，轻型围攻护结构。大跨度有吊车库房采用混凝土柱，钢网架屋面，轻型屋面。轻型围护结构。9-18m跨厂房式库房采用混凝土排架式混凝土框架结构。一般生产生活用房采用框架结构。小型房屋采用砖混结构。由于本次招标采用的是初步设计图纸，且图纸提供不全，无结构部分图纸，故施工方案的编制仅按常规的做法予以考虑。下面按不同的结构形式予以阐述。1.3.1 门式刚架结构本工程停车列检库采用门式刚架结构，钢结构总重量为1050吨
12、。其总体方案为专业厂家制作，施工现场安装。下面从刚结构加工制作、刚结构安装、屋面板及围护结构安装三方面加以叙述。1.3.1.1门式钢架加工制作方案1 钢结构加工前的生产准备（1）详图设计和图纸审查1）结合设计的图纸以及招标文件中所规定的要求，进行构件下料的详图设计，这样可以结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。为尽快采购钢材，在详图设计同时定购钢材，这样详图完成后就可以下料制作。2）进行图纸审查，目的是检查图纸的深度能否满足施工的要求，核对图纸上的构件数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾，构造上是否满足施工，并且合理地划分运输单元。（2） 编制工艺流程根据规范要求，在施工前
13、编制出完整、正确的施工工艺规程，工艺规程内容应包括： 1）根据执行的标准编写成品技术要求2）关键零件的精度要求，检查方法和检查工具3）主要构件的工艺流程、工序质量标准，为保证构件达到工艺标准而采用的措施（如组装次序、焊接方法等）4）采用的加工设备和工艺设备（3）安排生产计划首先根据产品的特点，工程量的大小和安装施工进度，按整个工程划分工号，以便分批投料，配套加工出半成品。然后根据工程量和进度计划，安排作业计划，同时安排劳动力和机具平衡计划，对薄弱环节的关键机床，需要按其工作量具体安排班次，以免影响整个工程的进度。2、钢结构生产的组织方式和零件加工（1）生产组织方式本工程钢构生产组织方式采用专业
14、分工的大流水作业生产，这种生产组织方式的特点是各工序分工明确，所做的工作相对稳定。定人、定机进行流水作业，这种生产组织方式的正常效率和产品质量都有显著提高。（2）零件加工1）放样放样工序包括：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。样板一般可用0.50-0.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。用做计量长度依据的钢尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有卡片，使用时
15、按计量卡片的记录数值较对其误差数。样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口位置弯折线和弯折方向，样板和样杆应妥为保存，直至工程结束后方可销毁。放样时，铣、刨等工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量，由于铣、刨时常成叠加工，尤其当长度较大时不易对齐，所有加工边一定要留加工余量5mm，焊接收缩量由于受焊肉大小、气候、施焊工艺等因素的影响变化较大，随时进行调整。2）号料号料工作包括：检查核对材料、在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔的位置、打冲孔、标出零件编号。号料时应注意： 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 应利于切割和保证零件质量。 工艺有规定时，按规定
16、方向取料。3）下料钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切，厚钢板剪切比较困难，一般多氧气切割。本单位下料切割的主要设备有多头数控切割机、小车式火焰切割机、等离子切割机、剪板机等。加工时要求按单位内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验复核后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。4）平直普通碳素结构钢在高于-16，低合金结构在高于-12，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度大宜于0.5mm，零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工，普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正
17、火温度（900），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000；碳素结构钢在温度下降到700之前、低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。5）对外露边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。6）制孔制孔方法有冲孔、钻孔、气割割孔等几种。孔的允许
18、偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条后重新制孔。3 钢构件的连接钢结构的连接是通过一定方式将多个杆件连接成整体，杆件间要保证正确的相互位置，以满足传力和使用要求，连接部位应有足够的静力强度和疲劳强度。连接的加工和组装比较复杂，占用工作量较大，因此连接是钢结构施工中重要环节，本工程的连接方法有焊接、普通螺栓、高强度螺栓连接。（1）焊接1）自动埋弧焊埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H钢的焊接，我单位对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为自动门式埋弧焊机电焊，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝，电流电压及焊接速度。2）对工厂焊接接头的要求如下： 型钢要斜
19、切，一般斜度为45度 腹部较厚的要双面焊或开成有缺口 焊接时要考虑焊缝变形，以减少焊后矫正变形的工作量 受拉部位和拉杆要用斜焊缝，受压部位和压杆要用直焊缝，对受力较小的杆件或压杆有时可采用贴角焊缝。3）施工准备 材料电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明，如需改动焊条型号，必须征得设计部门同意，严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。 作业条件：审阅施工图纸，拟定焊接工艺；准备好所需施焊工具，焊接电流；在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施；焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过办年以上时，应重新考核；施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的
20、处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。4）操作工艺焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘培，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。普通碳素结构钢厚度大于34MM和低合金结构钢厚度大于或等于30MM，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100-150度，预热区应在焊接剖口两侧各80-100MM范围内。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊，要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接，使焊缝金属与母材间平缓过渡。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自
21、处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。要焊缝接头，应在焊缝两端配置起弧和收弧板，共材质和坡口形型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。5）为了减少焊接变形与应力必须采取以下措施 焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。 收缩量大的焊缝先焊接 对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接
22、 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接 采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。 锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。6） 焊接结构变形的矫正机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700-500度范围内。（2）钢结构高强度螺栓连接
23、1）接头的组装连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行矫正，且不得损伤摩擦面。装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火燃烧，以免产生氧化层）。接触面积的间隙按下列规定处理：间隙大小处理方法1mm以下不作处理3mm以上将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡（1：5）3mm以上填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理安装临时螺栓：首先用临时螺栓接装，数量不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适应位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两具临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后经检查确认合格后方可安装高强度
24、螺栓。安装高强度螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强度螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强度螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。高强度螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预应力，偏差不大于10%。初拧可用电动板手，风动板手或手动扭矩板手；终拧多用电动板手，如空间狭窄时，也可用手动板手进行终拧。为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行： 对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。 对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。 对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹
25、板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。 对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行坚固。2）对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有坚固扭矩不足，则应用扭矩板手对节点所有螺检重拧一遍。3) H型钢焊接生产线该生产线由直条火焰切割机、H型钢组立机、门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机等四大部分组成。H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割机下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型翼板
26、的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。4）喷丸除锈构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应做抗滑移系数试验，除锈要求达到涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级Sa21/2的规定。这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。5）涂装、编号在除锈后，采用环氧富锌漆对构件进行喷涂、防止构件腐蚀。并做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。油漆的种类、遍数、保层的厚度应符合设计要求。施工图中注明不涂
27、装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30-50MM，暂不涂装。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。6）钢构件验收出厂前钢结构进行验收，出厂的成品构件硬具有出厂合格证及技术文件等，并在工厂内进行预拼装，符合设计尺寸后方可出厂。包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并应填写包装清单。1.3.1.2钢结构安装方案1、吊装前的准备（1) 编制门式刚架吊装施工组织设计编制的组织设计的内容应包括：计算构件和连接件的数量，选择吊装机械、确定流水程序、确定吊装方法、制定进度计划、确定劳动组织、规划钢构件进场、确定质量标准、安全措施和特殊施工技术等。
28、选择吊装机械是关键，选择吊装机械的前提条件是：必须满足钢结构的吊装要求，机械必须保证供应，必须保证确定的工期，本工程拟选择QY25C型汽车吊进场作业。（2) 基础预埋件和钢结构检验基础检验包括轴线误差、基础的准备、支承面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓的位置和伸出支承面的长度量测。柱子基础轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础，应根据基础的检验资料复核各项数据，并标注在基础表面上。基础支承面、支座和地脚螺栓的允许偏差见下表项 目允许偏差(mm)支承面标高3水平度1/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓外露长度20; 0螺纹长度20; 0预留孔中心偏移10.0钢构件外形几何尺寸正确
29、，可以保证结构安装顺利进行。为此在安装之前应GB50205-95规定对构件进行外形几何尺寸检验，如有超出规定的，应设法在吊装之前消除。此外为了便于校正钢柱的平面位置和垂直度，桁架和吊车梁的标高等，需在钢柱底部和上部标出两个方向的轴线，在钢柱底部适当高度标出水平基准线，对于吊点也应标出，以便于吊装时安规定吊点绑扎。（3) 吊装机械的选择选择起重机的型号原则是所选起重机的三个工作参数，即起重量Q，起重高度H和工作幅度（回转半径）R均需要满足班组结构吊装要求。设备名称臂长幅度起重量起升高度QY25C20m时6m9.5t19m31m时12m4t28m39m时加副臂20m1.5t33m根据上述要求Q、H
30、、L、R采用QY25C可以满足要求。2 钢结构吊装（1) 钢结构吊装方法本工程拟采用分件吊装和节间吊装法综合的吊装方法进行主体结构吊装，分件吊装法的特点是施工内容单一，准备工作简单，因而构件吊装的效率较高，且便于管理，可以利用更换起重臂长度的方法分别满足各类型件吊装。即采用较短起重臂吊柱，接长起重臂吊梁，因此，决定先分件吊装柱、再用节间吊装法吊装库房全部构件。起重机的行驶路线按从东面一跨自南向北退吊的跨内单向吊装法，这种路线方法工效高。（2) 吊装顺序确定吊装顺序应注意考虑土建和设备安装等后续工程的施工顺序，以满足整个单位工程施工进度要求，还应考虑满足提高吊装效率和安全的要求，根据吊装工程现场
31、的实际情况，确定从何处始吊，从何处退场。安装总体顺序要求如下：1）安装顺序先从靠近山墙的有柱间支撑的两榀屋架开始。在刚架安装完毕后应将其间的懔条、支撑等全部安装好，并检查其垂直度。然后以这两榀钢架为起点，向房屋另一端顺序安装。2）刚架安装宜先立柱子，然后将在地面组装好的斜梁吊起就位，并与柱连接。3）刚架在施工中应及时安装支撑，必要时增设缆风绳充分固定。根据上述要求吊装顺序以起重机行驶路线进行,详见附图15-1。（3) 构件的平面布置由于本工程钢结构的特殊性，构件按吊装顺序进场采用随到随吊法进行施工，这样可以减少构件的场地平面布置，减少机械的投入。即进场构件按厂内编号陆续进场，现场建临时拼装平台
32、进行拼接吊装。（4) 钢梁的吊装与校正起吊前，用绳索绑好屋架两头支座，随吊随放，以保持在吊装过程中不和已安装的柱等构件相撞，钢梁构件运到现场，先应拼装，拼装的平台应平整，吊点必须设在钢梁的汇交节点上，钢梁起吊50mm应暂停，检查无误后再起吊安装。屋架临时固定用的临时螺栓，每个节点处穿入的螺栓应经计算确定，并应符合下列规定：1）不得少于安装孔数的1/3。2)至少应穿2个临时螺栓。钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂球检验，其允许偏差应符合GB50221-95验收评定标准，检验符合要求后的屋架用电焊或高强度螺栓作最后固定。（5) 构件的连接和固定各类构件的连接的接头，必须经检查后，方可进行固定和焊
33、接，安装定位焊接的焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量：对于I、II级焊缝，需进行超声波深伤。均需作出检查记录。安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：1）不得少于安装空总数的1/3。2）应穿两个临时螺栓。3）冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。4）扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。用于临时连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，
34、或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣并应防止螺母松动。安装螺栓，均不得随意采用气割扩孔。采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用，在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用，安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初
35、拧扭矩值不得小于终拧矩值的30%。终拧扭矩值应符合设计要求。并按下式计算M=（P+P）.K.D式中M为终拧值（n.m）P为设计预拉力（n）P为预拉力损失，一般为设计预拉力值的5%-10%K为扭矩系数D为螺栓公称直径（mm）每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。采用转角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处，刻划出终拧角的其始线和终止线，以待检查。采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30-50再拧至原位，测定终拧扭矩值，其偏差不得大于10%。大六角
36、头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3-0.5KG重的小锤逐个敲检。（6) 钢结构油漆：1) 一般规定 涂刷应分两次进行：涂底层应于构件制作完毕组装之前实行；涂面层应在钢结构完成并固定后进行。 刷时施工地点的温度为5-38之间为宜，相对温度不大得于50%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露时不宜作业。 涂刷之后在4小时以内严防雨水淋洒。 施工图中注明不涂层的部分和安装时连接的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处留出30-50mm宽的范围暂不涂底。 传力铣平端和铰的内壁应涂刷防锈剂，铰轴孔应加以保护，构件混凝土接触面处涂水泥浆。 施工前
37、，根据设计要求应做样板，并保留到竣工验收后为止。2) 操作方法： 组装前的涂底层面漆：钢结构件表面的清理工作经现场施工技术、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上层已调制好的红丹防锈漆。防锈漆充分干燥后，便把已调制好的抹在构件低凹不平处刮光；待腻子干透后，即用磨砂纸打磨光滑，并把磨出的粉尘擦除干净；打磨时要注意不能穿油底，更不可磨损棱角，开始涂刷底层漆；若涂刷厚度设计无明确规定时，底层漆一般宜涂刷二至三遍；涂刷时每遍平均要做横平竖直。纵横交错厚度均匀一致。涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标置。 安装完成后涂面层漆；安装完成检查均符合施工图的要求及规范
38、的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及预留安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补涂。刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行涂面层漆的工作；面层涂刷调合漆二遍。作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准。防火涂料根据消防要求，由专业分包商具体实施。1.3.1.3屋面板安装施工方案1、安装前准备（1） 板的包装：以叠板方式供货。叠层之间用60mm厚的聚苯乙烯支撑，并且以900-1000mm的距离方置以便于起吊与装卸。根据每件包装的重量，应选择适当的起吊与装卸方法。每件包装应注明重量、数量、长度及工程名称等。（2） 板的搬运及
39、贮存：1）板在吊装时必须保持平衡，吊装用尼龙带宽度200mm。并在板与带之间嵌入木板，木板应比尼龙条带略宽。2）包装好的板必须放在牢固而平坦的地面上，在底下嵌入聚苯乙烯或木条。存放时应略有倾斜，以排放任何凝聚液及积水。3）包装好的板堆放不得高于三层，并在各层之间插入隔板。4）板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。（3）根据项目设计要求，检查檀条是否变形。（4）检查现场安全措施是否落实。2、屋面板安装技术要求（1）在吊装钢板至屋架上准备安装时，必须依据母肋部分朝向、安装的固定座方向来排放钢板。先将第一行的固定钉，安放在每一根支撑上。固定座方向、位置，必须要能使其长、短弯角正确，有效地分别扣合住
40、钢板中间肋及母肋。接着，再安放其余固定座。用一根线或钢板的侧缘，当做下缘对齐标准，使得同一行的固定座，均位于一直线上，然后将第一行的定座一一固定完毕。（2）将第一片钢板，依照与天沟正交的方向，排放在已经固定好的固定座上，先将中间肋对准固定座上的长弯角，再将母肋对准短弯角，然后分别在这两道肋条上施加压力，将肋扣固定在固定座上，并检查是否已稳固。（3）第二行固定座的安装，依照将固定座之短弯角扣住已安装完毕之钢板的公肋方式，一一安装。如果固定座因为公肋上间歇出现的反钩槽榫头而无法被压下时（亦即当榫头恰好位在支撑上时），可用一把橡胶槌头敲平。如此便可须利将固定座硬压下，扣合住公肋。然后用固定钉将第二行
41、固定在支撑上。（4）将第二片钢板排放在第二行固定座上。同样地先将中间肋对准固定座之长弯角；接着再对准母肋，使母肋能扣住前一片钢板的公肋。施工时，可以拉一条水平线，来检查钢板下缘是否平齐。最后，将钢板肋条压下，切实扣住固定座。（5）钢板的扣合，可依照下列方式进行：1）工作人员将一只脚踏在将要固定之钢板（即第二片钢板）的凹槽部分，另一只脚则踏在连结肋条上（即后一片钢板的母肋），加上前一片钢板的公肋及固定座的短弯角，组合成一道连结肋条并施加压力，使两片钢板在连接肋条上完全扣住固定座的长弯角。沿着钢板前行，依此方式，每隔一段距离即在肋条上施压，使两片钢板完全拼合在一起。为了达到完整有扣合，搭接下片公肋
42、上之反钩槽榫头；必须完全嵌入连续钢板的母肋内。加压时，如清楚听到“咔哒”一声，为确保肋条之完全嵌合，可以使用橡胶槌，沿着扣合部分适力的敲打。2）重复第三及第四步骤，将其余的钢板逐列铺设，并随时检视钢板是否扣合完整。3）施工到最后，如果所剩的空间在大于钢板的宽度（但小于整片钢板的宽度），则可将超过的部分裁去，留下完整的中间肋，按前述方式，将这片钢板固定在一只固定座上。倘若所余的部分比半片钢板宽度小，则可采用屋脊盖板或泛水收边来覆盖。这时，最后一片完整的钢板，必须以截短的固定座上的短弯角，扣住其公肋，固定在支撑上。3、墙面板安装技术要求（1）根据设计图纸将板就位。确定安装起始点。一般从一侧端边往另
43、一侧端边。（2）确定好安装方向后，把端边的封口板先固定好，接着将第一块安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻钉与墙梁连接在一起。（3）螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特点确定。一般要求每块板的长度方向都应与墙梁连接，每块板宽度方向与每根墙梁的连接不少于两个螺钉。（4）为保证屋面板平整，在两根墙梁之间的板宽方向搭接处另加铆钉，间距300MM。（5）第一排安装完毕后，再安装第二排板，在安装过程中，要注意搭接部分的防水处理。（6）板搭接
44、长度200MM，取决于排水距离及排水玻度。为改善搭接部分的抗气候能力，在搭接处涂一条或二条胶泥，然后用铆钉紧固，铆钉间距300MM。4、检查验收（1）用拉线和钢尺检查彩钢板的尺偏差见下表彩钢板的尺寸偏差表项 目尺寸偏差（mm）波距2.0波 高H70mm1.5H70mm2.0侧向弯曲在测量长度L1范围内20.0注：1）H为彩钢板截面高度：2）L1为测量长度，系指板长扣除两端0.5m后的实际的长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。（2）彩钢板制作的允许偏差和检验方法见下表。彩钢板制作的允许偏差表项 目允许偏差(mm)检查方法彩钢板的覆盖宽度H70mm2.0用钢尺检查H70mm5.0、-2.0
45、板 长7.0横向剪切偏差50泛水板的尺寸板长弯折面宽度弯折面夹角用角尺检查注：H为彩钢板截面高度。（3）彩钢板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能符合设计要求和国家现行有关标准规定。（4）彩钢板固定可靠、无松动，防腐涂料涂刷和防水密封材料敷设应完，连接件数量、间距符合及国家有关规定要求。（5）彩钢板安装工程的允许偏差项目和检查方法如下表。项 目允许偏差（mm）检验方法屋面檐口与屋脊的平行度100用拉线和钢尺检查彩钢板波纹线对屋脊的垂直度L/1000 20.0檐口相邻两块彩钢板端部错位5.0彩钢板卷边板件量大波高3.0注：）L为屋面半坡度或单坡长度：5、泛水板、收边板及保温棉的安装泛水板和
46、收边板的安装是整个围护系统安装的重要部分，直接影响到整个工程的质量和效果，所以应该特别重视。（1）纵向泛水板和盖板1）安装形式纵向泛水板和盖板应在屋面板的平底盘或波谷处有一向下弯的翻边。下弯的深度同钢板外形相应。2）固定方式泛水板安装好以后，一般与屋面板的波峰用自攻螺钉进行固定，固定螺钉采用FT10-1616或M5.520，间距500 mm一颗搭接与密封。纵向泛水板之间的搭接，可参照纵向压型钢板的搭接形式，搭接长度为20mm，沿顺坡方向靠近坡顶的泛水板搭接在上面，在搭接处涂上密封胶，用413的拉铆钉固定搭接。（2）泛水板和盖板1）安装方式用于屋面的横向泛水板和盖板，沿下方边线有一加固定的裂口，
47、为保证防雨，可以切割裂口使其与波纹相配，也可稍作修改，使其嵌入沟槽之中。对小坡度屋面，最好将裂口切开贴紧波纹。带肋条钢板的横向泛水和收边板，需要沿着低边缘处开槽或向下弯折，以便与钢板外形相配。这样可防止由风带来的水渗透到泛水板之下。2）应用模板假如开槽工具不适用于边缘已下折至钢板肋条深度的泛水板或盖板，则可用铁皮剪刀按肋条外形剪出槽口。首先将泛水板或盖板放在正确位置，即已被固定的钢板上，然后用一块模板在每肋条之上，作出开槽口记号，这种方法同样适用于屋脊处的盖板即屋背瓦，使用与屋脊角度相匹配的模板即可。3）搭接与密封横向泛水板和泛之间搭接长度为200 mm，在搭接处应使用密封剂来密封。在搭接定位和固定前将上面一片翻转过来，在内面离终端12