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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 灰铸铁缺陷产生的缘由分析及预防措施 一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成分 （C、Si、Mn、P、S合金元素）灰铸铁的力学性能 金相组织石墨的外形、大小、分布 工艺因素和冶金因素 和数量以及基体组织 工艺、冶金因素：主要有冷却速度,铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等（1）关于冷却速度的影响铸铁是一种对冷却速度敏锐性很大的材料,同一铸 件的厚壁和薄壁部分,内部和外表都可能获得相差悬殊的组织,俗称为组织的 不匀称性；由于石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度；影响铸件冷却速度 的因素较多：铸件壁厚和重量、铸型材料的种类、浇冒口和重量等等；由于铸
2、 件的壁厚、重量和结构取决于工作条件,不能随便转变,故在挑选化学成分时 应考虑到它们对组织的影响；（2）关于铁液孕育处理的影响孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前,把孕育剂附加到铁液中以转变铁液的冶金状态,从而可改善铸铁的显微组织和性能；对灰铸铁而言,进行孕育处理是为了获得A 型石墨、珠光体基体、细小共晶团的组织,以及削减铸件薄壁或边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏锐性；对可锻铸铁而言,是为了缩短短退火周期,增大铸件的答应壁厚和改善组织的 结构；对球墨铸铁而言,是为了削减铸件白口倾向,提高球化率和改善石墨的 圆整性；（3）关于铁液过热处理的影响；提高铁液过热温度可以：增加化合碳含量 和相应削减石墨碳
3、含量,细化石墨,并使枝晶石墨的形成,排除铸铁的“ 遗传性” ,提高铸件断面上组织的匀称性,有利于铸件的补缩；同样,铁液保温也有铁液过热的类似作用；名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 10 页精选学习资料 - - - - - - - - - （4）关于炉料特性的影响实际生产中往往发觉转变金属炉料（例如采纳不同产地的生铁或转变炉料的配比等 而化学成分好像无变化的情形下铸铁具有 不同的组织和性能,这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性 质,称为铸铁的：“ 遗传性” 为此,采纳提高铁液温度和使用多种铁料配料可 排除这种“ 遗传性” ,并改善铸铁的组织和性能；综上所述,铸
4、铁的工艺因素和冶金因素对铸铁的力学性能有着很大的影 响,因此,不应忽视对这些影响因素的掌握；二、灰铸铁不行用热处理的方法来达到牌号要求 一般说来,热处理能在很大程度上改善铸造合金的组织和性能,但在灰铸 铁条件下,热处理所能发挥的作用相对较小；在灰铸铁中,石墨对铸铁性能的 影响很大,而任何的热处理方法都不能转变石墨的外形和分布,故不行通过热 处理来有效地提高灰铸铁的性能使之达到牌号要求；但是,提高灰铸铁力学性能的方法很多,如合理选配化学成分、转变炉料 组成、过热处理铁液、孕育处理、微量或低合金化等,都可取得很好成效；三、生产高牌号灰铸铁（孕育铸铁）的留意事项生产产高牌号灰铸铁 一般指 HT200
5、 以上 时,为了获得高的力学性能,必需 尽可能地削减石墨的数量、减小石墨的长度；传统的方法就是降低铁液的碳、硅含量、提高铁液的冷凝速度,但幅度稍大时就会显现 反而降低灰铸铁的力学性能；D 型过冷石墨及白口,在炉前或在浇注前往铁液中添加适量的、以硅铁为主的铁合金碎粒被称作 孕育处理；孕育处理在铁液中供应大量的、石墨借以生核的生核质点；有效的 孕育将促进石墨的析出,从而排除白口、细化片状石墨并使过冷石墨转变为无名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 10 页精选学习资料 - - - - - - - - - 方向性均布石墨 A 型石墨 ,不但可大幅度地提高综合力学性能,同时仍提高 铸
6、态组织的均一性,减小铸件由于壁厚不均、边角与心部的冷速不同而造成的 力学性能差别,因此对铁液进行孕育处理是一项生产高牌号灰铸铁 孕育铸铁 必不行少的技术；为使孕育有效,需满意孕育对原铁液的要求,即,原铁液应具有较低的 碳、硅含量,或原铁液应具有较低的碳当量,碳当量愈低,孕育成效愈好,灰 铸铁件强度愈高；相反,碳当量高,孕育成效差；由于硅可以用加入孕育剂的方法来调整,故考虑原铁液碳当量时总是把碳维护在2.8%3.2%左右,把硅维持在稍低于能显著促进石墨化的临界值,然后加入孕育剂使硅量超过临界值,获得孕育处理的成效；此外,铸件壁厚及冷却速度也同样影响到孕育铸铁件的组织,在挑选化学成分时也要加以考虑
7、,一般厚件的碳、硅量取下限,薄件就取上限；锰在高牌号灰铸铁 孕育铸铁 中的作用,除中和硫的影响外,尚有一个特殊的要求,即借助于它使灰铸铁能得到珠光体组织,故高牌号灰铸铁 孕育铸铁 的锰含量一般较高,为 0.8%1.0%左右,如为厚件就常为 l.0% 1.2%,最高 可达 1.3%1.5%；硫能减弱孕育剂的石墨化作用,因此常将硫限制在 0.12%以下；近几年来,也有人认为为了得到好的孕育成效,原铁液的硫量不能太低 不低于0.06%；因此,在以后铁液中的硫含量逐步降低的情形下,对于孕育铸铁中的硫量到底应如何确定,看来是一个值得留意的问题；磷含量一般从力学性能的要求动身,常限制在0.15%以下,但有
8、些机床灰铸铁件 常由孕育铸铁制造 需要耐磨,磷含量就可提高至 0.4%0.5%左右或更高；名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 10 页精选学习资料 - - - - - - - - - 四、用孕育剂进行灰铸铁孕育处理时禁止的四就灰铸铁用的孕育剂可以按功能、主要元素、外形等进行分类,在使用孕育剂进行灰铸铁孕育处理时应禁忌四就：一就,禁止使用未烘干的孕育剂未烘干的孕育剂加入金属液中,会因其中的水分与金属液中的金属元素在高温下反应生成金属氧化物及氢,生成的初生 氢溶人金属液会导致铸件皮下气孔等缺陷；因此,孕育剂在使用前必需烘干；二就,禁止使用纯硅或纯硅铁作孕育剂纯硅或不含钙、锶、钡
9、、铝的硅铁不行用作孕育剂,其缘由在于石墨靠铁液中析出的二氧化硅异质生核,而二氧 化硅靠钙锶钡的硫氧化物异质生核,才能防止铁液的过冷和白口倾向；应采纳至少含1%2%、含0.05%0.5%的、含为 75%的硅铁作孕育剂,或采纳硅锆系、硅钙系、硅铈系、硅钡系等高效孕育剂；三就,孕育剂不行草率加入,要讲究方法孕育剂如飘浮在金属液面上会很快氧化而难以被金属液吸取,因此采纳冲人法时,应精确地加到铁液流与液面 接触处或与浇槽接触处；由于孕育方法对孕育成效有直接影响,因此仍可采纳 浇口杯孕育、硅铁棒孕育、大块浮硅孕育、孕育丝孕育、铁液流孕育以及型内 孕育等；四就,孕育剂的粒度不宜过粗或过细如粒度过粗就不能较快
10、速地为铁液所溶化吸取,残余的未溶孕育剂颗粒混入铸件将恶化性能或导致报废；粒度亦 不宜过细,粉末状的孕育剂极易氧化烧损、失去孕育作用,而且会造成铸件夹 渣；五、灰铸铁件可能显现的缺陷名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 10 页精选学习资料 - - - - - - - - - 在灰铸铁件生产中,常见的铸件缺陷有：气孔、成分与性能不合格、热裂 与冷裂、缩孔与缩松、渣眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错 辐、变形等；通常,产生这些缺陷的缘由不单是造型制芯问题,有时仍有熔炼 浇注、配砂质量、落砂清理等很多生产工序的问题,因此必需详细分析,以便 实行相应的合理措施加以解决；下面
11、就按以下四个阶段对灰铸铁主要缺陷产生 的缘由分析与预防措施：（一）灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷,产生的缘由分析及预防措施序缺陷名特 征 及 发 现 发缘由分析防止方法号称方法当铁液中,气含量较多,并且 1炉料应进行妥当治理；对锈1 气孔筛状气孔：比较 均 匀 地 分 布 于浇注温度过低,析出的气体来蚀严峻或表面油脂物多的炉料,2 成 分 、铸 件 的 整 个 或 大不及上浮和逸出铸件时产生要经过清理或处理后,方可使用部分断面上 1炉料本身气含量高,或锈 2对本身气含量高的炉料,应皮下气孔：离铸蚀严峻,表面油脂物多经重熔再生后,方可使用件 表 面1 3mm 2皮下针孔主要是由氢气造 3炉前
12、可加入适量的稀土,以处 , 出 现 密 布 的成；硅可削减氧在铸铁中的含便去气细小气孔量,却可增加氢的含量,故高 4掌握合适的铁液出炉温度及用外观检查,机硅铸铁易显现氢气孔；炉料中浇注温度械 加 工 , 抛 丸 清含有铝或氧化铝时,也易产生 5炉缸、前炉和铁液包均需烘理 或 磁 力 探 伤 可针孔干发觉 3铁液包不干 6浇注时,要防止断流 4孕育剂不干 7孕育剂应充分预热材 质 太 硬 或 太 8浇注时,必需点火引气 1碳硅当量偏低时,使材质 1正确配料,并防止操作时窜组 织 及软偏硬,碳硅当量偏高时,就偏料性 能 不铸件断面的宏观软 2掌握合适的过热温度合格组 织 和 微 观 组 织 2铁液
13、过热不适当 3遵守操作规程及正确处理炉不 符 合 标 准 或 技 3孕育处理不足前孕育术条件用断面观看,化 学 分 析 , 金 相 检 验 , 硬 度 实 验 等 可以发觉3 缩松在 铸 件 内 部 有1磷含量偏高时,使凝固区间1一般掌握在0.15%d 以许 多 分 散 小 缩扩大；同时,低熔点磷共晶体下,并掌握铁液化学成分稳固孔 , 其 表 面 粗在最终凝固时,得不到补足, 2浇注时,适当慢浇,以利充糙 , 水 压 实 验 时造成显微缩孔；特别对于高牌分补缩渗水号铸铁 碳含量较低 ,体收缩率用机械加工或磁较大,更应留意力探伤可以发觉2浇注速度太快,使需要补缩 的部位来不及补充分够的铁液名师归
14、纳总结 4 缩孔在铸件热节处1由于体收缩率较大,铁液化1正确掌握铁液的化学成分；尽第 5 页,共 10 页产 生 形 状 不 规学成分不符合技术要求,特别量使低,一般在0.12%以下- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 就 , 表 面 粗 糙 的是高牌号低碳铸铁 2掌握相宜的浇注温度集中孔洞 2浇注温度过高,增加了液 3对于大件,可在冒口处补浇用外观检查,机体收缩值铁液5 热裂械 加 工 或 磁 力 探1铁液化学成分不合要求,使4适当增加孕育量伤可以发觉1掌握合理的化学成分,尽量使裂 纹 处 , 带 有暗 色 或 几 乎 是 黑固体收缩值较大,如碳低,硫原
15、铁液中硫含量低色的氧化表面高； 2浇注时,防止熔渣进人型腔用外观检查,透 光 法 , 磁 力 探伤 , 打 压 实 验 ,煤 油 渗 透 等 方 法 2 铸 件 中 含 有 低 熔 点 夹 渣 物,降低了高温强度 由于热裂产生在凝固将近终止时,主要在铸件热节处收缩受机械阻碍6 冷裂发觉而产生 1掌握合理的化学成分应在0.15%裂 纹 处 , 较 干 1铁液化学成分不合要求,净 或 略 带 暗 红 色使固体收缩值较大2一般铁液中稍微的氧化表面 2铁液中磷含量过高,增加以下发觉方法与热裂了脆性,从而降低铸铁的抗拉相同强度 由于冷裂产生在铸件冷却以后,主要在铸件厚、薄交界 的应力集中处,由于热应力而
16、产生 7 渣眼在铸件外部或内1铁液中熔渣多或铁液包中的1适当提高铁液温度,并在铁液或部 的 孔 穴 中 有 熔渣未除净,浇注时,又未留意包内加入少量干砂,以利聚渣撇8 铁豆渣挡渣除；用苏打去硫时,应加石灰用外观检查,机 2浇注时,由于断流而带人草灰 聚渣,以免硫重新转入铁液械 加 工 或 磁 力 探的熔渣 2预先除净铁液包中的残渣伤可以发觉 3浇注时,留意挡渣,并不发生断流气 孔 中 有 小 铁由于铁液浇注温度过低,当铁1相宜的浇注温度珠液飞溅后产生的铁豆,不能再2浇注时,不行断流用 铸 件 断 面 检被铁液熔化,结果与外人气体查 , 机 械 加 工 可一块包人铸件中；或者此铁豆以发觉由于表面
17、被氧化,并与铁液中的碳作用：FeO+CFe+CO生成的 CO 与铁豆一块包入铸件 中9 冷 隔 与铸 件 上 有 未 完1铁液温度太低,降低了铁液 1适当提高铁液的浇注温度浇不足全 融 合 的 缝 隙 或的流淌性 2掌握合适的铁液化学成分,局 部 缺 肉 , 周 围 2 铁 液 中 , 碳 、 硅 含 量 较尽量降低硫含量呈圆边低,硫含量较高时,同样也使 3一次浇满,防止补浇；并且用外观检查可以铁液流淌性降低在浇注时,不行断流发觉 3浇注时,发生断流或一次铁 液 量 不 足 , 进 行 二 次 补 浇时,易产生冷隔10 过硬在铸件边缘和薄1碳硅当量偏低1正确配料壁 处 出 现 白 口 铁 2孕
18、育处理不足 2适当增加孕育量组织断面观看,硬度 实 验 , 机 械 加 工可以发觉（二）灰铸铁件由子造型制芯时造成的主要缺陷,产生的缘由分析及预防措施名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 10 页精选学习资料 - - - - - - - - - 序缺 陷 名特 征 及 发 现 发 方缘由分析防止方法号称法1 气孔局部气孔：1浇注系统设置不合理,1浇注系统的设置应考虑型腔内排铸 件 的 局 部 地使排气不畅通或产生涡流,气畅通及平稳流入铸型方 , 出 现 的 孔 穴卷入气体2砂型紧实度要求匀称,不宜过紧表 面 较 干 净 光 滑 2砂型紧实度过高,降低3砂芯排气要求畅通；合箱时
19、,注的 单 个 气 孔 或 蜂了透气性意封死芯头间隙,以免铁液钻人,窝状气孔 3砂芯排气不良,或通气堵塞通气道用外观检查,机道堵塞4在铸件的最高处,可设置出气孔械 加 工 或 磁 力 探或出气片等伤可以发觉5起模和修型时,不宜刷水过多6对于大平面铸件,可采纳倾斜浇注,出气孔处稍高,以利排气2 砂眼铸 件 的 孔 穴 内1浇注系统位置不合适,如7芯撑和冷铁必需洁净,无锈1浇注系统位置和大小合适含有砂粒直对砂芯,或浇口太小,铁 2合理挑选起模斜度和圆角,手用 外 观 检 查 ,液冲刷力大,破坏局部砂型工造型时,可压出圆角；成批生产机 械 加 工 或 磁 力 2由于模型结构设计不够中 , 模 样 应
20、 涂 刷 分 型 剂 , 以 免 粘探伤可以发觉好,发生粘模,而砂型又未模,并留意修理好损坏部位修理好,或对铸件拐弯处未 3缩短湿型在浇注前的停留时间捣圆角 3湿型在浇注前的停留时 间过长,使干燥部分或凸出部位脱落 4造型和合箱时的落砂,未清砂洁净 4合理选用芯头和芯座之间的间 隙,以免合箱时压碎 5合箱前,必需将型内落砂清扫洁净,认真合箱,并准时盖住浇冒口,以免重新掉人砂粒3 夹砂在 铸 件 表 面铁液进入砂型后,使型面层1 砂型紧实度不宜过紧,要求均上 , 一 层 铁 和 铸的水分向内迁移,在离型面匀,并加强透气件 之 间 夹 有 一 层35mm 处形成高水分带,该 2手工造型时,局部薄弱
21、处,可型砂处强度大大降低,易引起铁插钉子加强用外观检查或机液潜入,或由于硅砂粒高温 3 尽 量 使 大 平 面 朝 下 或 置 于 侧械加工可以发觉膨胀的应力使表面层鼓起,面,削减铁液对上平面的烘烤面积铁液钻人,形成夹砂和烘烤时间 1砂型紧实度过硬或紧实 不匀称 2浇注位置不当；对于水 平浇注的大平面铸件,有时由于铁液断续掩盖太平面的某处而产生夹砂 4对大平面铸件,浇注系统可分 散布置,并适当加大内浇口截面,缩短浇注时间或倾斜浇注名师归纳总结 4 粘砂铸 件 表 面 铁 液 与1砂型紧实度不匀称或太寸1适当提高砂型紧实度,减小砂粒第 7 页,共 10 页砂 粘 在 一 起 , 形2涂料刷得太薄
22、间隙 保证透气性要求,并捣实匀称5 热裂成粗糙的表面2选用适当的涂料多为石墨粉水涂用外观检查可以料 ,并刷以肯定的厚度,既能提高1砂芯和砂型的退让性差,发觉耐火性,又可以防止铁液钻人砂粒裂纹处,带有暗1砂型紧实度要求相宜,并在型砂色 或 几 乎 是 黑 色铸件收缩受到阻碍中可加人适量的锯末的氧化表面 2芯骨吃砂量太小或砂箱 2 改用较小的芯骨,使吃砂量适用外观检查,透箱带离铸件太近,阻碍铸件宜,并选用合理的砂箱光 法 , 磁 力 探收缩3内浇道布置应适当分散伤 , 打 压 实 验 , 3内浇道设置过分集中,4在铸件厚、薄交界处,可增设收煤 油 渗 透 等 方 法局部过热,增加应力缩肋发觉 4铸
23、件的飞边过大,飞边5正确挑选分型面位置,并使合箱处的裂纹,延长到铸件上时,尽量密合- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 6 变形长 的 或 扁 平 类由于铸件壁厚不匀称,冷却1厚壁处设置冷铁或内浇口在薄壁铸 件 在 靠 近 壁 厚有先后,从而产生热应力,处,制造同时凝固条件7 错箱的 一 方 凹 入 , 成当其值大于该材质的屈服极 2模样上留出预变形曲率或增设弯曲形限时,就产生变形和弯曲加强肋用外观检查,划1模样尺寸不对或变形 3改善铸件结构线等方法发觉1检查并修整模样铸 件 沿 分 型 面 发生相对的位移2砂箱或分型板定位不精确2检查、修理或改换砂箱及分
24、型板8 多肉用外观检查或划3合箱不准3留意精确地合箱线测量可以发觉4模样在模板上的位置偏移4检查并调整模样在型板上的位置铸 件 上 有 形 状 不由于铁液的压力作用,使型适当提高砂型紧实度,并要求匀称规 就 的 毛 刺 、 披腔局部胀大造成；多半显现捣实缝或凸出部分在下型用外观检查发觉如 砂 型 紧 实 度 不 够 或 不 均匀,局部太松等9 缩孔在铸件热节处产1铸件补缩不足1适当加大冒口尺寸生 形 状 不 规 就 ,2冷铁设置不当2在厚壁处,设置冷铁,制造同时10 抬箱表 面 粗 糙 的 集 中3内浇口位置不当凝固条件或与冒口协作使用时,创孔洞4砂型紧实度不够,胀型后造次序凝固条件用外观检查
25、,机产生 3 正 确 选 择 浇 注 位 置 和 浇 注 系械 加 工 或 磁 力 探统,以造成同时凝固或次序凝固伤可以发觉1压箱重量不够 4要求砂型紧实度合适铸 件 外 形 与 阻 样1足够的压箱重量或用螺栓匀称紧不符2夹箱紧固时受力不匀称或固11 铁豆用外观检查发觉太松2分型面应平整,合箱时要留意密合,以免铁液漏出气孔中有小铁珠1砂型潮湿1修型时刷水不宜过多用 铸 件 断 面 检 2内浇道离铸件最低处太 2合理确定浇注系统位置查 , 机 械 加 工 可高 , 浇 注 时 , 造 成 铁 液 飞 3加强砂芯的通气以发觉溅 , 形 成 铁 豆 , 铁 液 充 满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体
26、一块包人铸件中12 渣眼在 铸 件 外 部 或 内 3砂芯透气性差合理选用浇注系统,并加强挡渣措浇注系统挡渣差部 的 孔 穴 中 有 熔施渣用外观检查,机 械 加 工 或 磁 力 探伤可以发觉13 冷 隔 与铸 件 上 有 未 完 全1浇注系统设置不当,或浇1适当加大浇注系统尺寸浇不足融 合 的 缝 隙 或 局口截面太小 2 对 于 长 形 铸 件 可 采 用 两 头 浇部 缺 肉 , 周 围 呈 2铸件局部壁太薄注；对于高大件可采纳阶梯浇注或圆边 3冷铁位置挑选不当分散浇口等用外观检查可以 4吊芯,合型时错位使铸 3 内 浇 道 不 宜 离 铸 件 薄 壁 处 太发觉件部分壁太薄,甚至完全没
27、远,或可适当增加薄壁处的厚度有壁厚 4吊芯时,随时检查尺寸,并注意合型精确（三）灰铸铁件由于配砂时的质量问题造成的主要缺陷,产生的缘由分析及预防措施名师归纳总结 序缺陷名特点及发觉发方法缘由分析防止方法第 8 页,共 10 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 号 称1 气孔局部气孔：1 型 砂 和 芯 砂 发 气 性1适当削减型砂中的水分；并掌握铸件的局部地方,出大 , 本 身 透 气 性 又 差适量的煤粉或重油等发气性物质,2 粘砂现的孔 穴表面较干净时,易产愤怒孔以便在铸件四周形成气体隔层,使光滑的 单个气孔或蜂 2 型砂中水含量过多铸件表面光滑,
28、但要求型砂的透气窝状气孔时,仍易产生细小的针性良好用外观检查,机械加孔2适当削减粘结剂,并可附加一些工或磁 力探伤可以发增加透气性的物质,如木屑现3可选用圆形砂粒,以增加透气性铸件表面铁液与砂粘1型砂中含灰分及杂质1定时去掉部分旧砂,加入部分新在一起 ,形成粗糙的过多,使型砂耐火度降砂,以提高其耐火度,并不用过粗3 夹砂表面低的砂粒作面砂用外观检查可以发觉2湿型中煤粉或重油加2依据煤粉和重油的质量,加入适入量过少量的煤粉和重油在铸件 表面上,一层3涂料质量不好3采纳优质石墨或部分鳞片石墨铁液进入砂型后,使型1原砂粒度不应过分集中铁和铸 件之间夹有一面层的水分向内迁移,2正确掌握湿型的冰含量,并
29、在膨4 砂眼层型砂在离型面3 5mm 处形润土中加Na2CO 3苏打 进行活化,用外观检查或机械加成高水分带,该处强度降低水分对强度的敏锐性工可以发觉大大降低,易引起铁液3用于中、大件的活化湿型砂,应潜入,或由于硅砂粒高选用粒度较粗的砂,并适量加入减温膨胀的应力使表面层少内应力的附加物,如木屑、焦炭鼓起,铁液钻人,形成粉等,以增加其耐火度、透气性、夹砂湿压强度和退让 1 原 砂 粒 度 过 于 集4对原材料,如膨润土等,应进行铸 件 的 孔 穴 内 含 有中,或水分过高化学分析,并妥当治理 2型砂退让性差 5掌握适量的煤粉和重油含量, 3 煤粉和重油加入量使铁液浇入后,在型腔表面能生成太少气体
30、隔层 4型砂中有夹杂物1定期对旧砂进行去灰处理1型砂中灰分过多砂粒2型砂或芯砂的表面强2适当增加粘土含量或其他芯砂粘用外观检查,机械加度不够结剂工或磁 力探伤可以发3 对于中、大件可采纳活化湿型现砂,即型砂中加入肯定量苏打,并刷涂料,表面烘干,提高其湿压强度5 铁豆气孔中有小铁珠芯砂发气量大,透气性1适当削减芯砂中发气量大的附加用铸件断面检查,机又差时,产生的大量气物,并要求,烘干砂芯械加工可以发觉体使铁液翻动飞溅,易 2要求芯砂透气性良好在砂芯邻近的铸件表面形成小气孔夹铁豆（四）灰铸铁件由于落砂清理、热处理时造成的主要缺陷,产生的缘由分析及预防措施名师归纳总结 序缺陷名特点及发觉发方法缘由分
31、析防止方法第 9 页,共 10 页号称损 坏 了 铸 件 的 完 整1在开箱、搬运或清理1认真依据工艺规程和要求操作1 损耗性时不留意2正确把握打浇、冒口的方向用外观检查可以发觉 2 打浇、冒口的方向不对或冒口颈过大,造- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 成带肉缺陷2 冷裂裂纹处较洁净或略带1薄壳零件落砂时被振1对易裂的薄壳零件,清理时应挑暗红色 稍微的氧化表裂,并违反操作规程出,另行清理,并认真执行合理的面 2 采纳水爆清砂时,操作规程用 外 观 检 查 , 探 光热应力较大,当应力超 2依据铸件结构和性能特点,选法,磁 力探伤,打压过铸件某部分的抗拉
32、强用合理的清理方式和清理工具试验, 煤油渗透等方度时,应生冷裂 3严格执行水爆工艺法发觉 4在运输和清理过程中,尽量减轻碰撞3 温裂开裂处金属表皮氧化由于气割、焊接或热处正确制订并认真执行合理的焊接、用 外 观 检 查 , 透 光理不当,温差应力大所热处理规范和操作规程法,磁 力探伤,打压引起试验, 煤油渗透等方法发觉4 变形长的或扁平类铸件在在铸件冷却过程中,产1转变热处理规范,使其合理,并靠 近 壁 厚 的 一 方 凹生的铸造应力超过该材认真执行入,成弯曲形质的屈服极限时,就产 2延长开箱时间或把刚落砂的铸用外观检查,划线等生塑性变形和挠曲件送人保温炉中保温,并随炉缓慢方法发觉为削减和排除铸件的残冷却留应力,可采纳人工时效 即退火热处理,如热处理规范不正确,仍会产生变形和挠曲5 金 相铸件断 面的粗视组织1开箱时间不当1按技术要求,合理掌握铸件的开和显微 组织不符合标2热处理规范不正确箱时间不 合准或技术条件 2转变热处理规范,使其合理,格用断面观看,金相检并认真执行6 过硬验可以发觉处开箱时间过早适当延长开箱时间或在退火炉中缓在铸件 边缘和薄壁显现白口铁组织慢降温断 面 观 察 , 硬 度 实 验,机 械加工可以 发现名师归纳总结 - - - - - - -第 10 页,共 10 页