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1、钢结构零部件及钢构件加工工程施工技术标准1.1放样及号料1.1.1一般规定本节适用于钢结构制作安装中钢零件、钢部件及钢构件加工的工艺程序、质量要求和验收标准。1.1.2施工准备1.1.2.1放样间应保持常温且有足够的照度。放样台应平整、稳固，专用平台应具有校核用的基准线。1.1.2.2熟悉图纸，核对图纸之间的尺寸和方向，特别是各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。1.1.2.3准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。1.1.2.4准备好放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方能使用。1.1.3施工工艺流程确定放样方法制
2、作样杆考虑余量划线放样号料切割标识1.1.4施工工艺操作要点1.1.1.1放样时先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，两线必须垂直。然后依此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。1.1.1.2交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。1.1.1.3放样时，应考虑焊接的收缩余量。一般情况是角焊缝的横向收缩比对接焊缝的横向收缩小； 断续焊缝比连续焊缝的收缩量小；多层焊时，第一层引起的收缩量最大，第二层增加收缩量大约为第一层收缩量的 20，第三层大约增加 5一10，最后一层增加更少。1.1.1.4钢板的剪切线，气割线必须
3、弹直，当钢板有起伏呈波浪时应特别注意。号料时，应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同的加工工艺，可参照下列数据预留： a）自动气割切断的加工余量为3mm； b）手工气割切断的加工余量为4mm； c）气割后需铣端或刨边的加工余量为56mm d）剪切后无需铣端或刨边的加工余量为零。1.1.5注意事项1.1.5.1放样及号料时，所用的石笔线条不得超过0.5mm，所用粉线线径不得超过lmm。 样板及样杆宜用金属材料制作，应考虑温度和湿度影响所产生的误差。1.1.5.2制作样板时，须用锋利的划针和尖锐的样冲或凿于做出标志，样冲印直径不应大于0.5mm，样冲点相对于线间的偏差不应大于0.2mm。1.1.
4、5.3样板及样杆制作后，须在其上注明日号、零件名称、数量、材料品种、规格及加工符号等内容。下料后仍应妥善保管，以供校核。1.1.6质量验收标准a） 放样和样板（样杆）的允许偏差见表1.1.6.a表1.1.6.a 放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm孔距0.5mm对角线差1.0mm加工样板的角度20宽度、长度0.5mmb）号料的公差要求见表1.1.6.b表1.1.6.b 号料的允许公差序号项目公差值1长宽1.0mm2两端孔心距0.5mm3对角线差1.0mm4相邻孔心距0.5mm5两排孔心距0.5mm6冲点与孔心距位移0.5mm1.2切割1.2.1一般
5、规定1.2.1.1下料划线后的钢材,必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割.钢材的切割可以通过冲剪、切削、摩擦等机械力来实现1.2.1.2一般情况下，钢板厚度在1216mm以下的直线性切割，常采用剪切、气割；等离子切割主要用于熔点较高的不锈钢材料及有色金属的切割。1.2.1.3采用龙门式剪板机剪切钢板，不得进行钢板重叠合剪。剪切钢板前，应根据剪切钢板的厚度调整剪板机上下剪刃的间隙。1.2.2施工准备1.2.2.1气割操作前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能进行。1.2.2.2 使用火焰气割时钢材应放平垫稳，其下层留出大于20mm间隙。1.2.2.3 应选择正
6、确的工艺参数，（如割嘴型号、氧气压力、气割速度和预热火焰的能率）1.2.2.4 气割前应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。1.2.3施工工艺流程清理板材划线定位局部预热气割打磨修整1.2.4施工工艺操作要点1.2.1.1 应用钢丝刷或者角磨机对待焊接待部位的水份，油污、和锈等杂质进行清理；1.2.1.2根据翻样图纸在板材上用石笔划出切割线；1.2.1.3气割中厚钢板时，预热火焰要大门，气割气流长度超过工件的1/3，割嘴与工件保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割到达终点时，应放慢速度，其切口下部完全割断。1.2.1.4 气割时，割炬的移动应保
7、持匀速，割件表面距离焰心尖端以25mm为宜。1.2.1.5对斜削引起的不规则边应用角磨机进行打磨修整。1.2.5注意事项1.2.5.1钢板切割时应先割小件，后割大件，大型工件的切割，应先从短边开始。1.2.5.2 为减小工件变形，切割时应尽量减少余热火焰，尽可能加大切割速度；在切割条料时，尽可能采用两个或多个割嘴同时对称气割。1.2.5.3切割时必须防止回火，回火的实质是：氧乙炔混合气体从割嘴内流出的速度小于混合气体燃烧的速度。1.2.6质量验收标准a)机械剪切的允许偏差应符合表1.2.6.a的规定。 表1.2.6.a 机械剪切的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度3.02边缘缺棱
8、1.03型钢端部垂直度2.0b)气割的允许偏差应符合表1.2.6.b的规定。 表1.2.6.b 气割的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1零件宽度、长度3.02切割面平面度0.05t，且不大于2.02割纹深度0.33局部缺口深度1.01.3矫正和成形1.3.1一般规定 钢构件在成型前的原材料和经焊接成型后、堆放、运输等，产生的变形必须进行矫正。一般可采用机械矫正法、火焰矫正法。1.3.2施工准备1.3.2.1矫正前，应经检测确定变形的部位、性质、程度等，做出相应标记，并确定有效的矫正方法。a) 机械矫正构件变形，一般采用压力机（或千斤顶）配合胎模架进行，胎模架应具有足够的强度和刚度，并配以与被矫
9、正件外形相应的胎模具，胎模具应具有一定的长度（一般为lm左右）。b) 焊接H型钢翼缘角变形采用H型钢矫正机进行矫正。1.3.3施工工艺流程查找变形原因变形程度测量确定加热位置、加热顺序确定加热范围、加热深度矫正复查退火1.3.4施工工艺操作要点1.3.1.1点状加热操作要点a)加热温度控制在300800之间。b)加热原点的大小（直径）应该为6倍板厚加10mm。用公式表示为：D=6t+10c)加热时动作要迅速，火焰热量要集中，既要使每个点尽量保持圆形，有不要产生过热和过烧的现象。d)采用线状加热时要注意加热的温度，宽度、深度之间的关系，根据板厚及变形程度采取适当的方法。e)当采用线状加热一般加热
10、线长度等于工件长度。如遇特殊情况加热线长度必须小于工件长度时，特别当加热长度为工件长度80%以下时，线状加热除在宽度上对钢材矫平，还会在长度方向引起工件弯曲，必须加以注意。1.3.1.2三角形加热工艺要点a)三角形加热其加热区域在工件边缘，一般情况下为等腰三角形，收缩区的收缩量有三角形顶点逐渐向底边增大。b)加热区等腰三角形大小其边长一般可采取材料厚度2倍以上，其顶点一般在中心线上，加热区三角形面积越大，收缩量也越大。c)采用三角形加热法其三角形位置应确定在钢材需收缩的一边，如需矫直三角形底边应在弯曲凸出的一侧，确定三角形加热数量应根据弯曲量大小确定，弯曲最大则三角形数量多，反之则少，三角形加
11、热温度为700800。1.3.5注意事项1.3.5.1火焰矫正变形时，应使用焊炬加热，不得采用割炬加热。应提高加热火焰效率，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度应在规定范围内，并应避免在同一位置反复烘烤。1.3.5.2构件(或钢材)的火焰矫正，加热温度一般控制在800左右（呈樱红色），严禁超过900（呈亮红色）。对低合金结构钢及厚钢板加热矫正后不得采取水冷却，须缓慢冷却。1.3.6质量验收标准a） 校正后的允许偏差应符合1.3.6a的规定。项目允许偏差钢板的局部平面度t141.5t 141.0型钢弯曲矢高L/1000且不应大于5.0角钢肢的垂直度B/100双肢拴接角钢的角度不得大于90度槽钢
12、翼缘对腹板的垂直度B/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度B/100且不大于2.01.4边缘加工1.1.1一般规定1.1.1.1钢材经剪切或气割的边缘其内部结构会硬化和改变状态，边缘加工就是将发生变化的部位去掉，以保证质量。1.1.1.2为保证焊缝质量和工艺性焊透以及装配的准确性，应将钢板边缘刨成或铲成坡口，后者要将边缘刨直或铣平。1.1.1.3一般情况下需作边缘加工的部位：a)吊车梁翼缘板、支座支承面等具有工艺性要求的加工面。b)设计图纸中有技术要求焊接坡口。c)尺寸精度要求严格的加劲板、隔板、腹板既有孔眼的节点板。常用的方法有：铲边、刨边、铣边和碳弧气刨四种。1.1.2施工准备1.1.2.
13、1由于碳弧气刨的电流较大，工作时间长，应选用较大功率的直流电焊机。1.1.2.2检查碳弧气刨枪的设备状态，要求导电性良好，风口空气集中准确，围钳有力、外壳绝缘良好。1.1.2.3碳棒要耐高温、导电性能好，不易断裂，断面组织细致，灰粉少等。1.1.3施工工艺流程碳弧气刨检查电源调节电流调节碳棒伸出长度送风引弧刨削断弧关闭风门1.1.4施工工艺操作要点1.1.1.1使用风铲进行边缘加工，初铲时应小开风门，加大铲角，待铲尖切人钢板后，再逐渐减小到适宜的铲角，开大风门铲削，铲到末端时，应逐渐减小风门，缓慢地铲至端头。1.1.1.2使用刨边机进行边缘加工时，刨边的进刀量和刨削速度应根据工件的材质和厚度确
14、定。1.1.1.3刨边加工时，加工零件须压紧在工作台上，注意刀刃与切线正直，并经常与样板核对。1.1.1.4刨边加工重量大的零件时，应在刨边机上附设支架或其它起重设备。零件加工精度要求较高时，刨削进刀量不宜过大。1.1.1.5剪切的零件按施工图或工艺规程要求进行刨边（或端铣）时，应在专用机床上按有关规定进行加工。边缘加工时，刨削量应大于20mm。1.1.5注意事项1.1.5.1焊缝坡口加工宜采用直刨边机加工，也可用自动或半自动）气割加工，并配以砂轮打磨。1.1.5.2气割加工坡口时，宜在钢材上弹线条，割炬沿线按一定的倾斜角度进行切割。加工完成后，应将熔渣。氧化层清除干净，并将影响焊接质量的凹凸
15、不平处修磨平整。1.1.6质量验收标准a) 焊缝坡口尺寸及允许偏差应符合国家标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB 985）和埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸（GB 986）的规定。b) 边缘加工的允许偏差应符合表1.1.6a的规定。 表1.1.6a 边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度L/3000且不大于2mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t 且不大于0.5mm加工面垂直度50um 注：L为工件长度；t为钢板厚度c) 端部铣平面的允许偏差应符合表1.1.6b的规定。表1.1.6b 端部铣平面的允许偏差项目允许偏差两端铣平时构件长度2.
16、0mm两端铣平时零件长度0.5mm铣平面的平直度0.3mm加工面垂直度1/1500表面粗糙度30um1.4球管加工1.1.1一般规定1.1.1.1螺栓球成型后，不应有裂纹、皱褶、过少等现象。1.1.1.2钢板压成半球后，表面不应有裂纹、皱褶；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。1.1.2施工准备1.1.2.1原材料准备:a)原材料生产厂家的选择：原材料生产厂家仅可在以下范围内进行选择b)生产产品的合格证书或材质试验报告。c)原材料各几何尺寸偏差、表面质量、平直度、牌号需满足国家有关标准外，尚需按照规范和设计要求进行复验：屈服强度、抗拉强度、伸长率、1.1.2.2作业条件准备
17、a)制作过程中，严格按工序检验，合格后，下一道工序方可进行。b)制作安装和质量检验所用的钢尺等计量器具应具有相同的精度，并定期送计量部门检。c)焊工经过考试合格后方可施焊。停焊时间超过半年以上时，应重新考核。1.1.3施工工艺流程1.1.3.1球加工工艺流程毛坯球除锈钻基准孔基准孔攻丝第二次装夹加工螺弦杆孔 钻孔攻丝检验编号表面防锈处理装框入库1.1.3.2杆件加工工艺流程断料钢管两头剖口组装焊接喷砂除锈防腐防锈处理编号打包入库1.1.4施工工艺操作要点1.1.1.1螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。1.1.1.2在工艺孔平面上打印球号、加工工号；按设计要求进行防腐处理
18、。1.1.1.3杆件由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装强度螺栓)组成。1.1.1.4杆件按设计长度下料, 下料剖口后,杆件长度偏差控制值为1mm,端面垂直度a0.005r。1.1.1.5杆件定位点焊：装夹固定时的定位点焊焊点应按钢管周长等分排列,焊条采用E4303直径3.2mm，固定焊点焊数及焊缝尺寸要根据不同钢管直径及壁厚决定,具体要求见表1.1.1.5； 表1.1.1.5管 径 D(mm)固定焊点数管壁厚度(S)焊缝高度每点焊缝长度893S4894S40.8S120+3.0-1.52球的圆度D1201.5D1202.53螺栓球螺孔端面与球心距0.204同一轴线上两螺孔端面平行度D1200.
19、20D1200.305相邻两螺孔轴线间夹角306螺孔端面与轴线的垂直度0.005r 杆件组装时,焊缝根部间隙控制值为表1.1.6.b表1.1.6.b 焊缝根部间隙控制值b-焊缝间隙s-钢管壁厚 b=31mm 10mms15mmb=21mm s3000同一组内任意两孔间+1.0+1.5相邻两组的端孔间+1.5+2.0+2.5+3.01.5.6.6高强度螺栓孔应采取钻成孔，并宜采用钻模制孔。钻模可用经淬火的高碳钢套嵌入钢板中制成，钻模上任意两孔间距离的允许偏差为0.25mm。摩擦型高强度螺栓孔径比螺栓公称直径（d）大1.52.0mm；承压型高强度螺栓孔径比螺栓公称直径(d)大 1.01.5mm。1
20、.6成品保护1.6.1经过处理后的摩擦面，宜在摩擦面范围覆盖保护材料，以防止误作油漆及污损，污损必须彻底清除。1.6.2高强度螺栓孔钻成后，均须进行清孔及孔边倒棱，高强度螺栓连接处的母材应平直、无飞边和毛刺。1.7安全要求1.7.1钻床应有专人操作，在钻孔施工时，操作工人不宜带手套操作。1.7.2在喷砂除锈时，操作人员须穿戴好各种防护用具。1.7.3参加钢结构制作的工人,应熟知泵工种的安全技术操作规程,严禁酒后操作。1.7.4大锤的木把应材质坚实，安装牢靠。打锤时禁止戴手套，二人以上同时打锤时不得对站。1.7.5各种机具必须按说明书或操作规程进行使用和保养；对有人机固定的机具，必须专人开机。非持证人员不得随便操作，各种机具不得超负荷作业。1.7.6卷板或平板时，操作人员应站在卷板机的两侧，钢板滚到尾端时，应留足够余量，防止回弹伤人，大直径筒体卷制时，应用吊具配合，并防止回弹。1.7.7使用型钢调直机调直时应安放平稳移动型钢时，手应在外侧。1.7.8用剪板机剪切钢板时，钢板应放置平稳，机的上剪未复位时不可送料，手不得伸入压刃下面。禁止剪切超过规定厚度的钢板。1.7.9操作者的头部不得靠近机械旋转部位，禁止戴手套进行钻孔操作。砂轮机应有防护罩，使用者应戴防护眼睛。1.7.10钢构件的堆放和拼装必须卡牢固定，移动翻身时撬杠点要垫稳，滚动或滑动时，前方不可站人。