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1、-机械制造技术课程设计-小支座加工工艺及钻25孔夹具设计（全套图纸）-第 19 页目录目录1第一章 零件的工艺分析2第二章零件的工艺规程设计32.1小支座体加工定位基准的选择32.1.1粗基准的选择32.1.2精基准的选择32.2小支座加工主要工序安排32.3毛坯材料及毛坯加工余量确定42.4选择加工设备及刀具、夹具、量具5第三章切削用量及基本工时计算73.1粗、精铣底平面73.2车40左侧平面和右侧平面面83.3粗车、精车25的圆孔103.4钻9通孔和沉孔1411第4章 钻25孔夹具设计134.1 夹具的夹紧装置和定位装置134.2 夹具的导向144.3 定位方案分析与比较（列举了3种方案）
2、144.4钻孔与工件之间的切屑间隙164.5 钻模板174.6定位误差的分析174.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用184.8确定夹具体结构和总体结构194.9 夹具设计及操作的简要说明20结论21参考文献22致 谢23第一章 零件的工艺分析 图1-1零件图由小支座的零件图可知，本次按照基本的特征，分成面和孔的加工特征进行初步的技术要求分析：（1）面的特征加工包括底部的端面，还有40的外圆左侧端面和右侧端面。底平面以及40的左侧和右侧端面的表面粗糙度要求均为Ra6.3，其余未注明的表面表面粗糙度要求的均按照不加工来进行处理。（2）孔的加工特征包括以40外圆中心为基准上的孔，以40外圆中心基准上
3、的孔的特征是中心孔25H7的孔，还有底面上3-9通孔及3-14沉孔深10mm。这几种孔中除了中心孔25H7表面粗糙度要求为Ra3.2，其余各孔的表面粗糙度要求均按照Ra12.5进行加工。全套图纸加153893706第二章零件的工艺规程设计2.1小支座体加工定位基准的选择2.1.1粗基准的选择我们按照粗基准的选择原则包括：尽量选择面积大的平面、不加工的平面、大孔、以及外形比较好定位的特征表面作为粗基准的选择原则，本次的小支座重最明显的大的表面特征就是外形的特征及底部或者上斜面，以外形作为粗基准可以对后续的孔及端面加工的基准。2.1.2精基准的选择精基准的选择一般要以加工后的表面，并且该表面与其他
4、的各处特征有相关的尺寸要求或者形位公差的要求，本次的小支座的中间孔63孔中心基准就是这个案例，工件中的这个孔系均与后续表面的特征有相应的形位公差和尺寸的要求，因此选择此零件的此孔中心作为精基准的选择就再合适不过了。2.2小支座加工主要工序安排对这种形状的主要工序安排基本采用先加工大的特征，再加工小的特征，首先是把比较容易实现加工和定位的地方给加工出来，然后在对一些比较难的地方进行加工，尤其是一些比较难定位的后面加工。先面后孔、先大孔和小孔的原则基本都适合应用于轴承盖类零件的工序安排，本次的小支座的工序安排也不过是遵循了这类加工工序安排的原则。在工件的铸造完成后，需要将工件的铸造残渣清理干净。清
5、理是在高温下的含一定成分的苏打及一定容量的亚硝酸钠溶液中进行的。整理以后在用比较大的足够的压缩的空气对各个零部件的表面进行清理，把那些残渣给处理掉。这样就可以保证经过铸造后的零件，它内部的杂质、铁屑、毛刺、砂粒就会相应的减少甚至消失。综合考虑，针对本次的小支座在加工的工艺的流程如下工序1：铸造毛坯工序2：铣底部端面兼顾尺寸20mm工序3：钻底面上3-9通孔和沉孔14深10mm工序4：车40左侧端面工序5：粗、精车孔25H7工序6：车40右侧端面尺寸80mm工序7：去毛刺到棱角工序8：检验入库2.3毛坯材料及毛坯加工余量确定通过小支座图我们能够知道，小支座零件的材料我们选用的材料是是HT200的
6、材料。HT200材料它是珠光体的灰口铸铁种类的材料。这种材料的强度相对会比较高，在耐磨性的性能方面也比较好，但是白口的倾向比较大，在铸造方面的性能就相对会差那么一点，普遍来说都必须要先进行人工时效来进行加工处理。因为小支座零件对于生产要求是批量的加工，所以我们对零件的材料选择的是铸造的加工防范，实现对于毛坯的锻造的加工。本次选择普通的砂型铸造毛坯，铸造完后进行退火处理去除表面的应力，然后清理残渣，在铸造过程中同样要避免铸造中的诸如气孔、裂纹、收缩等铸造缺陷，在铸造完成后要进行人工时效处理。分型面选择整体的零件的半边为分型面，浇冒口的位置选择主要的基准孔的两侧。毛坯的选择是否合理，对于我们的后面
7、的加工有着很关键的影响的，尤其是毛坯的材料的选择跟我们对毛坯的加工方式，以及毛坯的加工的精度这些都是能深深的影响到我们后续的加工的。所以确定好毛坯的制造形式很重要，本次的小支座考虑为批量生产，根据零件的形状确定毛坯为铸造件，可以将整体的零件基本型腔都可以铸造出来，有些不加工的面可以直接铸造出成型，这样比较的方便，本次选择的铸造方式为砂型铸造方式，铸造的方式能够在很大的程度上减少我们的技术人员的生产的成本的。本次针对各表面特征的加工余量进行分析，查询机械加工工艺设计实用手册得出以下表格的结论。表2-3零件表面加工余量确定序号加工表面加工表面精度要求加工尺寸要求选择理由 1底部端面Ra6.320根
8、据机械加工工艺设计实用手册表8-33铣平面的加工余量可知，此表面厚度为6至30mm，宽度小于200mm，选择的粗铣加工余量为1.0mm，精铣的加工余量为0.7mm；240左右侧端面Ra6.380同上查询表8-33，选择的粗铣加工余量为1.0mm，精铣的加工余量为0.7mm 3中间孔Ra3.225H（）查询机械加工工艺设计实用手册表8-18的孔加工余量，零件直径尺寸为18至50mm之间，粗车孔加工余量为2.0mm，精车孔加工余量为1.00mm总上所述，本次的毛坯尺寸如下零件的底面厚度尺寸为20+1.0+0.7=22mm零件的40左右侧面的毛坯尺寸为80+2+2=84mm中间孔的毛坯尺寸为25-2
9、-2-1-1=19mm2.4选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为批量生产，本次采用均在数控铣床上进行加工。铣削各表面特征的时候，由于该加工对象为整体的平面表面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立式铣床X5032，可以辅助对工件的安装起到作用。铣削各表面的过程中，由于工件为一定的不规则物体，因此在铣削各表面的时候均需要采用专用夹具进行装夹。本次的零件装夹较为规范，基本采用通用夹具即可，本次选择在工件的下方加上垫铁，以此钻孔或者车孔的时候不会伤到机床的工作台。铣各表面过程中使用的刀具，在铣端面的时候选择端面铣刀40mm。选择的量具包括游标卡尺0-300mm、游标深度尺0-
10、150mm等。车中间孔的时候选择的刀具为专用的车刀，此车刀的直径需要调整到25左右，以便车孔的时候方便检测尺寸，车孔的时候选择的量具为内径分离卡，由于内孔的直径为25，所以选择的内径千分尺为0-25mm的内径千分尺。钻各小孔的时候根据钻孔的时候需要选择相应大小的钻头即可，9的孔选择9的麻花钻头，14沉孔选择14的忽钻头即可。测量的工具就选择0-150mm的游标卡尺即可。第三章切削用量及基本工时计算3.1粗、精铣底平面机床：立式铣床X5032刀具：我们在这边用的是端面铣刀40（1）粗铣铣削深度：mm进给量大小：按照机械加工工艺设计实用手册，在这边我们是取速度大小：我们按照机械加工工艺设计实用手册
11、，在这边我们是取所用的机床的主轴的转速度大小是大小：，取进给量的大小：工作台每分钟进给量的大小：按照机械加工工艺设计实用手册,所加工零件的切削长度尺寸大小是尺寸大小：我们按照我们的毛坯尺寸能够晓得所加工零件所用的刀具向内切入的长度：所加工零件所用的刀具向外切出的长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精铣深度尺寸大小：进给量尺寸大小：我们按照机械加工工艺设计实用手册，取速度大小：参照机械加工工艺设计实用手册，取所用的机床的主轴的转速度大小是大小是：，取进给量大小是：工作台每分钟进给量大小是： 所加工零件的切削长度尺寸大小是尺寸大小是：由毛坯尺寸可知所加工零件所用的刀具向内切入的长度尺寸大小是：精铣
12、时所加工零件所用的刀具向外切出的长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间3.2车40左侧平面和右侧平面面机床：卧式车床CA6140刀具：我们在这边用的是端面车刀（1）粗车车削深度：进给量大小：按照机械加工工艺设计实用手册，在这边我们是取速度大小：我们按照机械加工工艺设计实用手册，在这边我们是取所用的机床的主轴的转速度大小是大小：，取进给量的大小：工作台每分钟进给量的大小：按照机械加工工艺设计实用手册,所加工零件的切削长度尺寸大小是尺寸大小：我们按照我们的毛坯尺寸能够晓得所加工零件所用的刀具向内切入的长度：所加工零件所用的刀具向外切出的长度：取走刀次数为1机动时间：（2）精车深度尺寸大小：
13、进给量尺寸大小：我们按照机械加工工艺设计实用手册，取速度大小：参照机械加工工艺设计实用手册，取所用的机床的主轴的转速度大小是大小是：，取进给量大小是：工作台每分钟进给量大小是： 所加工零件的切削长度尺寸大小是尺寸大小是：由毛坯尺寸可知所加工零件所用的刀具向内切入的长度尺寸大小是：精铣时所加工零件所用的刀具向外切出的长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间3.3粗车、精车25的圆孔机床：卧式车床CA6140刀具：内圆车刀1）粗车 孔切削深度尺寸是：进给量：我们按照机械加工工艺设计实用手册，进给量按照加工的铸铝的进给量为。本次确定进给量切削速度大小是：参照机械加工工艺设计实用手册，切削速度按
14、照加工的铸铝的切削速度大小为，本次选取为所用的机床的主轴的转速度大小是：，这里是粗车孔所以按照加工的毛坯的孔径也就是37mm计算工作台每分钟进给量：所加工零件的切削长度尺寸大小是：所加工零件所用的刀具向内切入的长度：所加工零件所用的刀具向外切出的长度： 取行程次数：机动时间：2）精车 孔切削深度尺寸是：进给量：我们按照机械加工工艺设计实用手册，进给量按照加工的铸铝的进给量为。本次确定进给量切削速度大小是：参照机械加工工艺设计实用手册，切削速度按照加工的铸铝的切削速度大小为，本次选取为所用的机床的主轴的转速度大小是：，这里是精车孔所以按照加工的孔径也就是45mm计算工作台每分钟进给量：所加工零件
15、的切削长度尺寸大小是：所加工零件所用的刀具向内切入的长度：所加工零件所用的刀具向外切出的长度： 取行程次数：机动时间：3.4钻9通孔和沉孔14（1）钻孔9切削深度尺寸是：进给量：我们按照机械加工工艺设计实用手册，取切削速度大小是：参照机械加工工艺设计实用手册，加工的材料是铸造铝合金，选取所用的机床的主轴的转速度大小是：，取所加工零件的切削长度尺寸大小是：所加工零件所用的刀具向内切入的长度：所加工零件所用的刀具向外切出的长度：走刀次数为4机动时间：（2）钻沉孔14切削深度尺寸是：进给量：我们按照机械加工工艺设计实用手册，取切削速度大小是：参照机械加工工艺设计实用手册，加工的材料是铸造铝合金，选取
16、所用的机床的主轴的转速度大小是：，取所加工零件的切削长度尺寸大小是：所加工零件所用的刀具向内切入的长度：所加工零件所用的刀具向外切出的长度：走刀次数为4机动时间：第4章 钻25孔夹具设计4.1 夹具的夹紧装置和定位装置夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生
17、产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜
18、契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位
19、置上。4.2 夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻套。如图4.2。直接压入钻模板或夹具体的孔中。图4.
20、2 钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC60。我选择的钻套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1980。相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固定衬套。选取的标准件代号为12*18 GB2263-1980。材料仍选取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。4.3 定位方案分析与比较（列举了3种方案）方案：首先必须明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于钻床加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简单又方便。如上图所示，一底面限制的自由度有3个
21、，一个固定V型块限制两个自由度，一个滑动V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。方案2：选底平面一面、V型块定位，夹紧方式选用螺旋夹紧机构夹紧。方案3：一面加固定V型块和固定V型块定位，这样既简单。如上图所示，一底面限制的自由度有3个，一个固定V型块限制两个自由度，一个固定V型块限制限制一个自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计的定位方案，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。可是这种方案无法调节。如果毛坯超差还得通过螺丝调节。在该定位方案中，一个支撑面顶住，限制了z轴的移动，z轴的旋转，y轴的旋转三个移动自
22、由度。一个固定V型块限制了y轴的移动，x轴的移动，一个滑动V型块限制了z轴的旋转，这样6个自由度全部被限制综合上面所述，方案是根据外圆轮廓进行的定位，方案一和方案三不如方案二方便操作，根据上面叙述选择方案二。4.4钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3
23、、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图4.3。图4.3 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。4.5 钻模板在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板
24、、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻模板在夹具体上采用定位销一面双孔定位，螺栓紧固，钻模精度较高。44.6定位误差的分析制造误差ZZ （1）中心线对定位件中心线位置精度. 取.（2）V型块同轴度误差（查表P297）.故，.则.知此方案可行。4.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.016+0.
25、0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0.02548
26、52354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。4.8确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表
27、面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可
28、靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。4.9 夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产，主要考虑提高
29、劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用底部大平面定位三个自由度， V型块定位两个自由度，再用一个压块限制最后一个自由度。结论小支座零件是一个比较普遍的典型的工件，所以小支座的加工特征也是这些类似的零件中的比较经典的工艺了，针对小支座的图纸，我们要对其工艺方案进行合理的设计，并运用到实际的加工当中去，并让他实现最大的加工的工艺性，完成整个小支座零件的生产加工。我们就要求对该零件进行合理的工艺流程的分析确定其合理的工艺规程。本次设计的是小支座的工艺规程设计及主要工序的夹具设计总结了以下几点内容。1、刚开始要对小支座零件的图分析，要对小支座的表面加工精度，行位公差的具体
30、要求，基本的公差尺寸这些要求分析，确定一个比较合理的加工方法，制定合理的工艺规程，并制定机械加工工艺过程卡和工序卡。使得对此类零件的工艺规程总体有了个全面的掌握。2、对小支座的工艺流程进行分析，选择其中的主要的工序作为夹具设计的任务。本次选择的是钻孔专用夹具设计。3、钻孔夹具让我更加清楚的知道了这一类的工件的夹具具体定位的形式，以及夹具对工件的夹紧方式，如何选择定位原件，以及夹紧的原件，并且学会了使用夹具中的一些基本原件，支承钉和支承板这些比较标准的原件。参考文献 1 王绍俊.机械制造工艺设计手册.北京:机械工业出版社,1987 2 李洪.机械加工工艺手册 .北京:北京出版社,1989 3 哈
31、尔滨工业大学.机床设计图册.上海:上海科学技术出版社,19794 哈尔滨工业大学.机床夹具设计手册.上海:上海科学技术出版社,19845 唐金松.简明机械设计手册.上海:上海科学技术出版社,1987 6 刘朝儒 彭福荫.机械制图(第四版).北京:高等教育出版社,20017 孙桓 陈作模.机械原理(第六版).北京:高等教育出版社,2001 8 刘鸿文.材料力学(第四版).北京:高等教育出版社,2004 9 邱宣怀.机械设计(第四版).北京:高等教育出版社,1997 10 吴宗泽 罗圣国.机械设计课程设计手册(第二版).北京:高等教育出版,1999 11 沈学勤.公差配合与技术测量.北京:高等教育
32、出版社,1998 12 张捷.机械制造技术基础 .西南交通大学出版社,2006致 谢对本次课程设计的指导老师们，也表示我衷心的感谢，感谢所有的老师给我的虚心教导，还有关心和指导，在这个设计过程中，通过查阅资料，请教你们问题，使我一一在设计过程中逐步解决了很多的问题，也使我在设计过程中逐步从一个感性的认识提升到了一个理性的认识，这是一个多么重大的改变啊，所以这里要真心的祝福每一位帮助过我的人。在这几年的学习生活中，我也学会了怎么做人，这使我成长了不少，如今即将踏入这个混沌的世界，我也感到有种无畏的动力，这种动力是来自这几年来的学校生活的，毕竟很多的人给我的指引，并且还指点我在成长的过程中的点点滴滴。在这里也陪伴了我的很多朋友们，他们也给了我一些帮助，这里也是我的一点生活、学习中的感触。总之，千言万语也说不尽，你们对我的关怀，总之在未来甚至更长的时间里，我都不会永远的忘记你们，你们是我生活中的摇船，使我终于可以翱翔在这个浩瀚的知识海洋中，此处不多说了，最后感谢学校、感谢老师、感谢所有帮助过我的人，祝福你们生活越来越精彩，也祝愿自己生活越来越精彩。