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1、-机械制造技术课程设计-轴承座加工工艺及钻25孔夹具设计（全套图纸）-第 18 页课程设计说明书课程名称： 轴承座工艺和钻25孔夹具设计 题目名称： 班 级：20 级 专业 班姓 名： 学 号： 指导教师： 评定成绩：教师评语： 指导老师签名： 20 年 月 日摘要计算生产纲领，确定生产类型；分析产品装配图，对零件图样进行审查；确定毛坯的种类、形状、尺寸及精度；拟定工艺路线（划分工艺过程的级成、选择定位基准、选择零件表面的加工方法、安排加工顺序、选择机床设备等）；进行工序设计（确定各工序余量、切削用量、工序尺寸及公差，选择工艺装备，计算时间定额等）；确定工序的技术要求及检验方法，填写工艺文件。
2、根据生产、技术条件和对产品的使用要求，从工艺的角度出发，对零件图样进行如下 内容的审查：零件图样的视图、尺寸、公差和技术要求的完整性与正确性；加工要求的合理 性；零件结构的工艺性等。关键词：工序，工艺，工序余量，公差全套图纸加153893706AbstractCalculations of the production program, determine the type of production; analysis of product assembly drawing, the drawings are reviewed; rough determine the type, shape
3、, size and precision; the proposed process route ( dividing the process into the locating datum, choose, select parts of the surface processing methods, processing order of arrangement, selection of machine tools and other equipment ); working procedure design ( the process of determining residual,
4、cutting dosage, process dimension and tolerance, selection of process equipment, computing time quota ); determine process technical requirement and test method of process documents, fill in.According to the production, technical conditions and the use of the product requirements, from the technolog
5、y point of view, the part drawings for the following review: drawings view, size, tolerance and technology request of completeness and correctness; processing requirements of the reasonable parts as well as the technology of structure. Keyword: Process, process, procedure allowance, tolerance目 录摘要1A
6、bstract1第1章 前言3第2章 零件工艺的分析42.1零件的工艺分析42.2 确定毛坯的制造形式5第3章 拟定轴承座加工的工艺路线53.1定位基准的选择53.2 加工路线的拟定6第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定7第5章 确定切削用量及基本工时85.1 工序03 铣基准面A8（2）计算铣削用量85.2 工序04 钻4-7孔、扩4-7孔至11深79（2）计算钻削用量95.3 工序05粗铣、半精铣、精铣25孔端面10（2）计算铣削用量105.4 工序06扩23孔至24.8，铰24.8孔至2511（2）计算钻削用量115.5 工序7 配作2-4H7销孔12（2）计算钻削用量12第4
7、章 钻25孔夹具设计134.1 夹具的夹紧装置和定位装置134.2切削力及夹紧力的计算144.3 夹具的导向164.4 钻孔与工件之间的切屑间隙174.5 钻模板174.6定位误差的分析184.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用194.8 确定夹具体结构和总体结构204.9 夹具设计及操作的简要说明21结论22致谢23参考文献25第1章 前言轴承座在使用过程中以下几点要特别注意： （1）轴承座冷却系统的使用。轴承座冷却水在正确使用的情况下不仅延长轴承座的使用寿命，而且提高生产效率。轴承座的材料一般都是专用的轴承座钢通过各种处理制作出来的，再好的轴承座钢也都有它们使用的极限性，就比如温度。轴承座在
8、使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的轴承座甚至还没有超过2000模次龟裂纹就大面积出现。甚至轴承座在生产中因为轴承座温度太高模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形，拉伤，粘模等情况出现。在使用轴承座冷却水的情况下可大大减少脱模剂的使用，这样操作工就不会利用脱模剂去降低轴承座的温度了。其好处在于有效延长轴承座寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用。还能减少因轴承座温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。 （2）轴承座在开始生产的过程中必须对轴承座进行预热，
9、防止在冷的轴承座突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现，较复杂的轴承座可以用喷灯，液化气，条件好的用模温机，比较简单的轴承座可以利用慢压射预热。 （3）对轴承座分型面的清理，这一点是很费事的，也是很容易忽视的，操作工应用煤油彻底对轴承座分型面清洗一遍，不但能防止轴承座不会被挤伤，而且经过清洗，能把轴承座上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出提高产品质量。 （4）如果轴承座配备有中子控制，则注意绝对禁止压铸机与轴承座之间的信号线有接头现象，原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则
10、报警自动停机耽误时间，重则信号紊乱，把轴承座顶坏。造成不必要的损失。行程开关注意防水第2章 零件工艺的分析2.1零件的工艺分析零件共有五组加工表面，现分述如下：1 基准面A2 4-7孔、4-11孔3 25孔端面4 25孔5 2-4销孔配作2.2 确定毛坯的制造形式锻造毛坯图的设计步骤：阅读零件图样，了解零件材料、结构特点、使用要求；审核零件结构的模锻工艺性，协调基准，工艺凸台等冷、热加工工艺要求；选择锻造方法和分模位置；绘制图形，加放余量、确定起模角、圆角、孔腔形状；校核壁厚。锻件技术条件：1、锻件热处理及硬度要求，测定硬度的位置。2、需要取样检查试件的金相组织和机械性能时，应注明取样位置。3
11、、未注明的起模角、圆角半径、尺寸公差。4、锻件表面质量要求，清理氧化皮方法，表面允许缺陷深度等。5、锻件外形允许的偏差，分模面上，上、下模允许的错差，允许的残留飞边宽度，锻件允许的弯曲和翘曲量，允许的壁厚差等。6、锻件质量。7、锻件内在质量要求。8、锻件检验等级及验收的技术条件。9、打印零件号和熔批号的位置等。第3章 拟定轴承座加工的工艺路线3.1定位基准的选择定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准。3.1.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置
12、精度要求较高的表面作粗基准。2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由上及对轴承座的分析可知，选用25孔的毛坯底孔及25孔端面作为定位粗基准。3.1.2精基准的选择精基准选择应当满足以下要求：1） 用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2） 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实
13、现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3） 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4） 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5） 有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由上及零件图知，选用基准面A及2-7孔作为定位精基准。3.2 加工路线的拟定工序号工序名称工 序 内 容工艺装备01备料锻件02热处理调质处理03铣粗铣、半精铣、精铣基准面AX5104钻钻4-7孔，扩4-7孔至11孔深7Z30
14、2505铣粗铣、半精铣、精铣25孔端面X5106钻 扩23孔至24.8，铰24.8孔至25Z52507钻 配作2-4H7销孔Z52508去毛刺去毛刺09检检验至图纸要求10入库入库第4章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： 零件材料属于35，毛坯为锻件，根据机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）查表2.2-25及表2.2-24，知工件机械加工余量Z=1.0mm1.基准面A，表面粗糙度为Ra2.5 um，根据工艺手册，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗铣半精铣精铣方可满足精度要求。
15、粗 铣 单边余量Z=0.7mm半精铣 单边余量Z=0.2mm精 铣 单边余量Z=0.1mm2.4-7、4-11孔，根据工艺手册，表2.2-24知，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造，需经钻扩二步加工，即可满足其要求。钻 单边余量2Z=7mm扩 单边余量2Z=4mm 3. 25孔端面，表面粗糙度为Ra2.5 um，根据工艺手册，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，需要经过粗铣半精铣精铣方可满足精度要求。粗 铣 单边余量Z=0.7mm半精铣 单边余量Z=0.2mm精 铣 单边余量Z=0.1mm4.25孔，表面粗糙度为Ra1.25 um，根据工艺手册，表2.2-24知，根据工艺手册
16、，表2.2-25知，加工余量Z=1.0mm，经过扩铰即可满足其精度要求。扩 单边余量2Z=1.8mm铰 单边余量2Z=0.2mm5. 2-4H7销孔，根据工艺手册，表2.2-24知，孔的直径较小，很难直接锻造成型，故采用实心锻造。第5章 确定切削用量及基本工时5.1 工序03 铣基准面A（1）加工条件： 工件材料：35加工要求：铣基准面A机床：立式铣床X51刀具：采用端铣刀量具：游标卡尺 （2）计算铣削用量 1） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1300当1300r/min时按机床标准选取2） 计算工时切削工时
17、：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.338=0.051min其他时间计算： tb+tx=6%(0.338+0.051)=0.023min故工序03加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.338+0.051+0.023=0.412min5.2 工序04 钻4-7孔、扩4-7孔至11深7（1）加工条件： 工件材料：35加工要求：钻4-7孔机床：摇臂钻床Z3025刀具：采用麻花钻、扩孔钻量具：游标卡尺 （2）计算钻削用量 工步一：钻孔至7确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工7孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z302
18、5机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.430=0.065min其他时间计算： tb+tx=6%(0.43+0.065)=0.030min故工步一的加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.430+0.065+0.030=0.525min工步二：扩7孔至11深7利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按钻床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf
19、=0.15tm=0.151.238=0.186min其他时间计算： tb+tx=6%(1.238+0.186)=0.085min故工步二的加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =1.238+0.186+0.085=1.509min5.3 工序05粗铣、半精铣、精铣25孔端面（1）加工条件： 工件材料：35加工要求：粗铣、半精铣、精铣25孔端面机床：立式铣床X 51刀具：采用立铣刀量具：游标卡尺 （2）计算铣削用量 1）每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取1600当1600r/min时按机床标准选取2）工时切削工时
20、：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.263=0.039min其他时间计算： tb+tx=6%(0.263+0.039)=0.018min故工序05加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.263+0.039+0.018=0.320min5.4 工序06扩23孔至24.8，铰24.8孔至25（1）加工条件： 工件材料：35加工要求：扩、铰25孔机床：立式钻床Z525刀具：采用扩孔钻、铰刀量具：游标卡尺 （2）计算钻削用量 工步一：扩23孔至24.8利用钻头将孔扩大至，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据机床说明书，选取则主轴转速为，并按钻
21、床说明书取，实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.617=0.092min其他时间计算： tb+tx=6%(0.617+0.092)=0.043min故工步一的加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.617+0.092+0.043=0.752min工步二：铰孔根据参考文献表2-25，得查参考文献表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取，实际切削速度。切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.333=0.050min其他时间计算： tb+tx=6%(0.333+0.050)=0.023min故工步二的加工工时
22、： tdj=tm+tf+tb+tx =0.333+0.050+0.023=0.406min5.5 工序7 配作2-4H7销孔（1）加工条件： 工件材料：35加工要求：配作2-4H7销孔机床：立式钻床Z525刀具：麻花钻量具：游标卡尺 （2）计算钻削用量 确定进给量：根据参考文献表2-7，当钢的，时，。由于本零件在加工4孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75，则根据Z525机床说明书，现取切削速度：根据参考文献表2-13及表2-14，查得切削速度所以根据机床说明书，取，故实际切削速度为切削工时：，则机动工时为辅助时间为： tf=0.15tm=0.150.114=0.017min其他时间计
23、算： tb+tx=6%(0.114+0.017)=0.008min故工序7的加工工时： tdj=tm+tf+tb+tx =0.114+0.017+0.008=0.139min第4章 钻25孔夹具设计4.1 夹具的夹紧装置和定位装置本夹具是钻25孔夹具设计夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下
24、，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里
25、上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的
26、定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。4.2切削力及夹紧力的计算刀具：钻头25。则轴向力：见工艺师手册表28.4F=Cdfk3.1 式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35 k=(F=420转矩T=Cdfk式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8T=0.206功率 P=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=KKKK式中 K基本安全系数，1.5; K加工性质系数，1.1;K刀具钝化系数, 1.1;K断续切削系数, 1.1则 F=KF=1.5钻削时 T=17.34 N切向方向所受力: F=取F=4416F F所以,时工件不会转动,故本夹具可安全工作。根
27、据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 该孔的设计基准为中心轴，故以回转面做定位基准，实现“基准重合”原则；参考文献，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力F夹与切削力之间的关系F夹KF轴向力：F夹KF （N）扭距：Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内，安全系数由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式（2.17）式中 查表得： 即：实际所需夹紧力：由参考文献1
28、6机床夹具设计手册表得： 安全系数K可按下式计算，由式（2.5）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表 可得： 所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用螺旋夹紧机构。4.3 夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导
29、向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，则选用固定钻套。如图4.2。直接压入钻模板或夹具体的孔中。图4.2 钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择20Mn2。淬火HRC60。我选择的钻套:12.5F7*22K6*35 GB2264-1980。相同的，为了防止定位销与模板之间的磨损，在模板定位孔之间套上两个固定衬套。选取的标准件代号为12*18 GB2263-1980。材料仍选取T10A， 淬火HRC60。公差采用H7/p6的配合。4
30、.4 钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损教小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使
31、开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图4.3。图4.3 切屑间隙 C=(0.31.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。4.5 钻模板在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是可卸式钻模板，在装卸工件时需从夹具体上装上或卸下，钻模板在夹具体上采用定位销一面双孔定位，螺栓紧固，钻模精度较高。44.6定位
32、误差的分析为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：由参考文献5可得：销的定位误差 ：其中： 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值：查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.7 钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D601+0.
33、016+0.0063+0.010+0.004669-0.00811.84+0.016+0.00871.82.6582.63698121633.3+0.022+0.0103.347+0.019+0.010104581156101310162068+0.028+0.01312+0.023+0.0121581015181220251012+0.034+0.0161822121522+0.028+0.01526162836151826300.0121822+0.041+0.02030342036HT200222635+0.033+0.017392630424625HT200563035+0.050+0
34、.0254852354255+0.039+0.0205930566742486266485070740.040钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。4.8 确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位
35、置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，
36、以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。4.9 夹具设计及操作的简要说明由于是大批大量生产
37、，主要考虑提高劳动生产率。因此设计时，需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计，用底部大平面定位三个自由度， V型块定位两个自由度，再用一个压块限制最后一个自由度。 结论为期两周的机械制造工艺学设计即将结束了，两周是时间虽然短暂但是它对我们来说受益菲浅的，通过这两周的设计使我们不再是只知道书本上的空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计，使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领，使我们更好的利用图书馆的资料，更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和资料，为我们的设计打下了好的基础。 设计使我们认识到了只努力的学好书本上的知识是不够的，还应该更好的做到理论和实
38、践的结合。因此同学们非常感谢老师给我们的辛勤指导，使我们学到了好多，也非常珍惜学院给我们的这次设计的机会，它将是我们设计完成的更出色的关键一步。最后，衷心的感谢老师的精心指导和悉心帮助，使我顺利的完成此次设计。谢谢！致谢这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别
39、是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，他都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 参考文献1. 切削用量简明手册,艾兴、肖诗纲主编,机械工业出版社出版，1994年2.机械制造工艺设计简明手册，李益民主编，机械工业出版社出版，1994年3.机床夹具设计，哈尔滨工业大学、上海工业大学主编，上海科学技术出版社出版，1983年4.机床夹具设计手册，东北重型机械学院、洛阳工学院、一汽制造厂职工大学编，上海科学技术出版社出版，1990年5.金属机械加工工艺人员手册，上海科学技术出版社，1981年10月6.机械制造工艺学，郭宗连、秦宝荣主编，中国建材工业出版社出版，1997年