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1、活塞杆的生产过程简述,-合肥液压,目录, 活塞杆生产工艺流程与加工设备 活塞杆的检验标准 活塞杆生产交货期主要影响因素 活塞杆生产品质主要影响因素,一、活塞杆生产工艺流程图,原 料,车外圆,热处理,校直滚光,下料,粗磨外圆,精磨外圆,镀前抛光,电镀硬铬,镀后抛光,机加工,检验入库,1、原料材质为45#钢,2、车外圆（无心车床）,3、热处理调质（中频/电炉箱）,4、校直（校直滚光机）,5、下料,6、磨削（无心磨床）,7、抛光（多工位抛光机）,8、电镀硬铬,9、抛光（镀后抛光）,10、活塞杆机加工工序,镀后光 杆,下料,打深孔,车一 序,车二 序,铣床加工,钳 工,活塞杆机加工设备,二、活塞杆的检
2、验标准, 材质为45#钢 调质硬度 HB229-269 镀层厚度0.02mm 镀层表面粗糙度不得0.2 镀层硬度HRC63 镀层外观：镀层脱落/镀层缺陷，针孔，跳砂，划痕，磕碰, 外径尺寸检测 连接尺寸检测：总长，螺纹孔尺寸,三、活塞杆交货期主要影响因素,1、生产周期, 活塞杆生产的流程决定了生产周期从扒 皮调质圆到成品最短5天时间 转向缸活塞杆，根据组装式和先焊接式 不同，周期需求10-15天,2、设备生产能力匹配性, 活塞杆生产的品种转换在磨床、机加工 等工序需求一定的调试时间，在电镀工 序需求产品品种数量的匹配 活塞杆生产的半成品流程最佳周转单位 数量为40根/单一品种 活塞杆生产品种不
3、同，生产设备对应匹 配需求不同,3、质量保证能力, 活塞杆生产的过程中由于材质的缺陷影 响，引起交货缺件 活塞杆生产的机加工工序会有一定的不 合格率影响按期按量交货 活塞杆生产中电镀工序中产品合格率稳 定性差，会有较大的因素影响生产订单 交货的保质保量保期,四、活塞杆品质主要影响因素,1、调质处理的质量控制要素, 调质是淬火加高温回火的双重热处理，其目的是使工件具有良好的综合机械性能。 调质淬火时，要求工件整个截面淬透，使工件得到以细针状淬火马氏体为主的显微组织。通过高温回火，得到以均匀回火索氏体为主的显微组织。,45钢调质特性, 45钢是中碳结构钢，它的最大弱点是淬透性低，为使工件的奥氏体均
4、匀化，就需要足够的保温时间。应采用冷却速度大的10%盐水溶液。工件入水后，应该淬透，但不是冷透，如果工件在盐水中冷透，就有可能使工件开裂，因为当工件冷却到180左右时，奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。因此，当淬火工件快冷到该温度区域，就应采取缓冷的方法。由于出水温度难以掌握，须凭经验操作，当水中的工件抖动停止，即可出水空冷（如能油冷更好）。另外，工件入水宜动不宜静，应按照工件的几何形状，作规则运动。静止的冷却介质加上静止的工件，导致硬度不均匀，应力不均匀而使工件变形大，甚至开裂。 40Cr钢的淬透性较好，Cr能增加钢的淬透性，提高钢的强度和回火稳定性，具有优良的机械性能。,2、电
5、镀硬铬的质量控制要素, 镀层与基体的结合必须牢固,附着力好 镀层完整,结晶细致紧密,孔隙率小 具有良好的物理、化学及机械性能 具有符合标准规定的镀层厚度,且镀层分 布要均匀,电镀原理,借助外界直流电的作用，在溶液中進行电解反应，使导电体的表面沉积一金属或合金层的方法，称为电镀。,镀铬的阴极反应,沉积反应 Cr2O7= + 14H+ + 12(e) CAT 2Cr0 + 7H20 副反应 2H+ 2 ( e ) H2 Cr2O7= + 14H+ + 6(e) CAT 2Cr+ + 7H20,镀层结构,影响电镀质量的因素,3、常见故障与原因分析,常见故障与原因分析1,故障:镀铬时或抛光时镀层脱落
6、原因：、镀铬过程中断电或接触不良 、抛光量太大 、电流密度突增，或镀液温度低， 工作时加冷水 、除油不净 、工件未充分预热 、工件表面有锈及黑皮,常见故障与原因分析2,故障：铬镀层局部处破裂或小片脱落 原因：、工件表面有镀层 、工件含铬和钼的合金钢，或含量大的铸 件体 、镀铬层的裂纹少、裂纹大，致密性够， 外界的腐蚀介质通过裂纹进入基体蚀， 形成鼓包，造成镀层脱落，降低镀层耐 腐蚀性,常见故障与原因分析3,故障：整个零件或局部表面没有镀层 原因：、阳极有不导电的氧化膜 、接触不良，导电截面太小 、电流密度太小 、零件相互接触 、被镀面沾有绝缘物 、表面经退镀后，造成细小的腐蚀点 、零件表面腐蚀
7、过深及表面粗糙 、镀铬零件上有孔 、反拔时间过长,常见故障与原因分析4,故障：镀层表面有针孔、麻点 原因：、镀液三价铬过多 、镀液铬酸酐含量低 、镀液杂质含量过高 、镀液有悬浮物 、基体材料产生偏析现象，电镀时只析氢 、基体表面有缺陷 、电镀工件上产生的氢气泡易滞留，难逸出 、除油及清洗不当,常见故障与原因分析5,故障：跳砂 原因：、磨床磨削时砂轮太粗糙，磨削液 不清洁 、镀前抛光抛光轮未修整好 、镀后抛光抛光轮未修整好,常见故障与原因分析6,故障：镀层厚度不均匀 原因：、零件电镀时位置不合理 、电解液分散能力差 、阴极与阳极不匹配 、同一镀槽中各零件面积相差太大 、挂具接触不良,谢 谢 !,