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1、精选学习资料 - - - - - - - - - 冲压的基本工序及模具目录第一章 绪论 1 1.1 冲压的概念、特点与进展13 1.2 冲压的基本工序及模具2 1.3 冲压技术的现状及进展方向其次章 课程设计课题 7 第三章 零件夹板的工艺分析7 3.1 零件外形结构分析7 3.2 零件的精度 7 3.3 零件材料分析 7 第四章 冲裁工艺方案及模具结构形式的确定8 4.1 冲裁工艺方案的确定8 4.2 模具结构形式的确定8 第五章 零件的工艺设计与运算8 5.1 排样设计与运算 8 5.2 冲裁力的运算 9 5.3 压力机公称压力的确定10 11 5.4 冲裁力中心的确定10 5.5凸、凹模
2、刃口尺寸运算 5.6 卸料装置的设计 13第六章 模具总体结构设计13 第七章 主要零部件设计 13 7.1 工作零部件的结构设计 13 7.2 定位零件的设计 14 7.3 模架及其他零部件的设计 第八章 冲压设备的挑选 14 14 致谢 15参考文献 1 名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 第一章 绪论1.1 冲压的概念、特点与进展冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力,使其产生分别或塑性变形,从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压 力加工方法；冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工
3、,且主要采纳板料来 加工成所需零件,所以也叫冷冲压或板料冲压；冲压是材料压力加工或塑性加 工的主要方法之一,隶属于材料成型工程术；冲压所使用的模具称为冲压模具,简称冲模；冲模是将材料（金属或非金 属）批量加工成所需冲件的专用工具；冲模在冲压中至关重要,没有符合要求 的冲模,批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模,先进的冲压工艺就无法 实现；冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素,只有它们相互结合才能得出冲压件；与机械加工及塑性加工的其它方法相比,冲压加工无论在技术方面仍是经 济方面都具有很多特殊的优点；主要表现如下；（1）冲压加工的生产效率高,且操作便利,易于实现机械化与自动化
4、；这 是由于冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工,一般压力机的行程次数为每分 钟可达几十次,高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上,而且每次冲压行 程就可能得到一个冲件；（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与外形精度,且一般不破坏冲压 件的表面质量 ,而模具的寿命一般较长 ,所以冲压的质量稳固 ,互换性好 ,具有“一模 一样 ”的特点；（3）冲压可加工出尺寸范畴较大、外形较复杂的零件,如小到钟表的秒 表,大到汽车纵梁、掩盖件等,加上冲压时材料的冷变形硬化效应,冲压的强 度和刚度均较高；（4）冲压一般没有切屑碎料生成,材料的消耗较少,且不需其它加热设 备,因而是一种省料,节能的加工方法,冲压件的
5、成本较低；但是,冲压加工所使用的模具一般具有专用性,有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形,且模具制造的精度高,技术要求高,是技术密集形产品；所以,只有在冲压件生产批量较大的情形下,冲压加工的优点才能充分体名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 现,从而获得较好的经济效益；冲压地、在现代工业生产中,特殊是大批量生产中应用特别广泛；相当多 的工业部门越来越多地采纳冲压法加工产品零部件,如汽车、农机、仪器、仪 表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业；在这些工业部门中,冲压件所占的比重都相当的大,少就60%以上,多就90%以
6、上；不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件,现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替；因此可以说,假如生产中不谅采纳冲压工艺,很多工业部门要提高生产效率和 产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的；1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多,各类零件的外形、尺寸和精度要求又各不 相同,因而生产中采纳的冲压工艺方法也是多种多样的；概括起来,可分为分 离工序和成形工序两大类；分别工序是指使坯料沿肯定的轮廓线分别而获得一 定外形、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料 在不破裂的条件下产生塑性变形而获得肯定外形和尺寸的冲压件的工序；上述两
7、类工序,按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四 种基本工序,每种基本工序仍包含有多种单一工序；在实际生产中,当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时,如用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求；这时在工艺上多采纳 集中的方案,即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成,称为组合的方法不同,又可将其分为复合-级进和复合 -级进三种组合方式；复合冲压 在压力机的一次工作行程中,在模具的同一工位上同时完成 两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式；级进冲压 在压力机上的一次工作行程中,依据肯定的次序在同一模具 的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式
8、；复合 -级进 在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序；冲模的结构类型也很多；通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模 和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等；但不论 何种类型的冲模,都可看成是由上模和下模两部分组成,上模被固定在压力机名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 工作台或垫板上,是冲模的固定部分；工作时,坯料在下模面上通过定位零件 定位,压力机滑块带动上模下压,在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下 坯料便产生分别或塑性变形,从而获得所需外形与尺寸的冲件；上模回升时,模具的卸料与
9、出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来,以便进 行下一次冲压循环；1.3 冲压技术的现状及进展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的快速进展,很多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现,因而促进了冲压技术的不断革新和进展；其主要表 现和进展方向如下；1.冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的讨论是提高冲压技术的基础；目前,国内外对冲压成形理 论的讨论特别重视,在材料冲压性能讨论、冲压成形过程应力应变分析、板料 变形规律讨论及坯料与模具之间的相互作用讨论等方面均取得了较大的进展；特殊是随着运算机技术的飞跃进展和塑性变形理论的进一步完善,近年来国内 外已开头应用塑性成形过程的运算机模
10、拟技术,即利用有限元（FEM）等有值 分析方法模拟金属的塑性成形过程,依据分析结果,设计人员可猜测某一工艺 方案成形的可行性及可能显现的质量问题,并通过在运算机上挑选修改相关参 数,可实现工艺及模具的优化设计；这样既节约了昂贵的试模费用,也缩短了 制模具周期；讨论推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范畴的 各种压新工艺,也是冲压技术的进展方向之一；目前,国内外相继涌现出精密 冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高 效、经济的冲压新工艺；其中,精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法,它扩大了冲压加工范畴,目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm,精度可达
11、IT1617 级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺,能 加工出用一般加工方法难以加工的材料和复杂外形的零件,在特定生产条件下 具有明显的经济成效；采纳爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、外形复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件,具有很重要的有用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形,可以用一次成形代替多道一般的冲压成名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 形工序,这对于加工外形复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成 形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进
12、技 术,我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备,解决了多 点压机成形法,从而可随便转变变形路径与受力状态,提高了材料的成形极 限,同时利用反复成形技术可排除材料内残余应力,实现无回弹成形；无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段,能快速经济地实现三维曲面的自动化成形；2冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面进展 :一方面 ,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需 要,冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向进展,与此相比 适应的新型模具材料及其热处理技术,各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模
13、具CAD/CAM 技术也在快速进展；另一方面,为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要,锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲 模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅 速进展；精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车掩盖件冲模代表了现代冲模的技术水平；目前,50 个工位以上的级进模进距精度可达到2 微 M,多功能级进模不仅可以完成冲压全过程,仍可完成焊接、装配等工序；我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达 2 5 微 M,进距精度 23 微 M,总寿命达 1 亿次；我国主要汽车模具企业,已能生产成套轿车掩盖件模具,在 设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平
14、,但在制造方法手段方面已基 本达到了国际水平,模具结构、功能方面也接近国际水平,但在制造质量、精 度、制造周期和成本方面与国外相比仍存在肯定差距；模具制造技术现代化是模具工业进展的基础；运算机技术、信息技术、自 动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模 具制造技术；其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨 削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平；高速铣削加工不 但 具 有 加 工 速 度 高 以 及 良 好 的 加 工 精 度 和 表 面 质 量 （ 主 轴 转 速 一 般 为名师归纳总结 1500040000r/min）,加工精度一般
15、可达10 微 M,最好的表面粗糙度Ra1 微第 5 页,共 17 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - M）,而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只上升3 摄氏度）、切削力小,因而可加工热敏材料和刚性差的零件,合理挑选刀具和切削用量仍可实现 硬材料（ 60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋 转的简洁管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样）,因此不再需要制造昂贵的成形电极,如日本三菱公司生产的EDSCAN8E 电火花铣削加工机床,配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统,表达了当今电
16、火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高,功能也相当完善,自动化程度已达到无人看管运行的程度,目前切割速度已达到300mm2/min,加工精度可达1.5 微 M ,表面粗糙度达Ra=010.2 微 M ；精度磨削及抛光已开头使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术；模具加工过程中的检测技术也取得了很大的进展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外 ,其良好的温度补偿装置、牢靠的抗振爱护才能、严密的除尘措施及简单操作步骤,使得 现 场自动 化 检测成 为 可能；此 外,激 光快速成形 技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制
17、模技术中得到了胜利的应用；利用 RPM技术快速成形三维原型后,通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消逝模、熔模等技术可快速制造各种成形模；如清华高校开发研制的“M-RPMS- 型多功能快速原型制造系统” 是我国自主学问产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造 SSM 和熔融挤压成形MEM ）的系统,它基于“ 模块化技术集成” 之概念而设计和制造,具有较好的价格性能比；一汽模具制造公司在以 CAD/CAM 加 工的主模型为基础,采纳瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用 在国产轿车试制和小批量生产开创了新的途径；3冲压设备和冲压生产自动化方面 性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条
18、件,高精度、高寿 命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配；为了满意大批量 高速生产的需要,目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工 位、多功能、高速和数控方向进展,加之机械乃至机器人的大量使用,使冲压生产效率得到大幅度提高,各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入 使用；如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后,在运算机程序掌握下便可依次名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 完成四边弯曲,从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时,一分钟可冲几百片,并能自动叠成定、转子铁芯
19、,生产效率比一般压力机提高几十倍,材料利用率高达97%；公称压力为 250KN 的高速压力机的滑块行程次数已达 2000 次/min 以上；在多功能压力机方面,日本田公司生产的 2000KN“ 冲压中心” 采纳 CNC 掌握,只需 5min 时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的 心,在相同的时间内,加工冲压件的数量为一般压力机的 孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业；CNC 金属板材加工中 410倍,并能进行冲近年来,为了适应市场的猛烈竞争,对产品质量的要求越来越高,且其更 新换代的周期大为缩短；冲压生产为适应这一新的要求,开发了多种适合不同 批量生产的工艺、设备
20、和模具；其中,无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC 万能折弯机等新设备已投入使用；特殊是近几年来在国外已经进展起来、国内亦开头使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的进展趋势；FMS 系统以数控冲压设备为主体,包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统,生产过程完全由运算机掌握,车间实现24 小时无人掌握生产；同时,依据不同使用要求,可以完成各种冲压工序,甚至焊接、装配等工序,更 换新产品便利快速,冲压件精度也高；4冲压标准化及专业化生产方面 模具的标准化及专业化生产,已得到模具行业和广泛重视；由于冲模属单
21、 件小批量生产,冲模零件既具的肯定的复杂性和精密性,又具有肯定的结构典 型性；因此,只有实现了冲模的标准化,才能使冲模和冲模零件的生产实现专 业化、商品化,从而降低模具的成本,提高模具的质量和缩短制造周期；目前,国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%,模具厂只需设计制造工作零件,大部分模具零件均从标准件厂购买,使生产率大幅度提高；模具 制造厂专业化程度越不定期越高,分工越来越细,如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等,甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模,这样 更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短；我国冲模标准化与专业化生产近 年来也有较大进展,除反映在标准件专业化生产
22、厂家有较多增加外,标准件品名师归纳总结 - - - - - - -第 7 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 种也有扩展,精度亦有提高；但总体情形仍满意不了模具工业进展的要求,主要表达在标准化程度仍不高（一般在40%以下）,标准件的品种和规格较少,大多数标准件厂家未形成规模化生产,标准件质量也仍存在较多问题；另外,标准件生产的销售、供货、服务等都仍有待于进一步提高；其次章 课程设计课题 1、课程设计题目：（冲裁如图零件模具）题目 9.夹板冲裁模零件名称：夹板 材料： Q235 t=2mm 生产批量：大批量第三章 零件夹板的工艺分析 3.1 零件外形结构分析该零件外
23、形简洁、结构对称,属于一般冲孔落料件；其中48.5孔由冲孔获得,外形就由落料获得；3.2 零件的精度如零件图所示,零件的精度等级为自由公差,即IT12 级,除去485.孔低于 IT12 级外,其余均取 IT12 级；3.3 零件材料分析名师归纳总结 - - - - - - -第 8 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 制作材料为Q235（已退火）,为碳素结构钢,抗剪强度为10260 MPa,断后伸长率为1026%,该材料塑性好、淬透性差；综上所述,利用一般冲裁方式完全完全满意要求；第四章 冲裁工艺方案的确定及模具结构形式的确定4.1 工艺方案的确定（1）方案种类,
24、该工件包括冲孔和落料两个基本工序；可以有以下三种工 艺方案；方案一：先冲孔,后落料；采纳单工序模生产；方案二：冲孔落料级进冲压；采纳级进模生产；方案三：采纳落料冲孔同时进行的复合模生产；（2）方案的比较,各方案的特点及比较如下；方案一：模具结构简洁,制造便利,但需两道工序,两副模具,成本相对比较 高,生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后,进入其次道工序必定会 增大误差,使工件精度、质量大打折扣,达不到所需的要求,难以满意生产需 要,故而不选此方案 方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法；但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,成本高,排除此方案 方案三：只需要一套模具,工件的精度及生产效率
25、要求都能满意,模具轮廓尺 寸较小、模具的制造成本不高；（3）方案的确定,综上所述,该零件采纳复合模冲裁工艺方案4.2 模具结构形式的确定复合模有两种结构方式,正装式复合模和倒装式复合模；分析该工件成形后脱 模便利性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方 便；倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采纳 倒装式复合模；第五章 零件的工艺设计与运算5.1 排样设计与运算（1）排样设计 该零件的材料厚度较厚,尺寸不大,外形结构简洁对称,因此有如下图排名师归纳总结 - - - - - - -第 9 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - -
26、 样利用率高,如图 5-1：图 5-1 排样图（2）运算确定搭边值,查2-15 表取最小搭边值：工件间a122.,沿边a2.5确定条料步距：步距53mm ,宽度： 100+2.5+2.5=105mm 条料的利用率：S 工3962100 %71.20%S 总531055.2 冲裁力的运算（1）冲裁力 F 名师归纳总结 查表 9-1,取材料 Q235 的抗拉强度b400MPa,由FL tb,第 10 页,共 17 页已知：L 1005250229208.544662-17,就所以F4662400372.8kN（2）卸料力F x表由F xKxF,已知Kx.0 04查F xKxF0. 05372 .8
27、18 . 64kN（3）推件力F T由F TnKTF,已知 n=4,KT.0045（查表 2-17）,就F TnKTF40 . 055372 . 882 . 02kN（4）顶件力FD- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 由FDKDF,已知KD0 .05（查表2-17,）就F DKDF0 . 06372 8.22 .39 kN5.3 压力机公称压力的确定本模具采纳刚性卸料装置和下出料方式,所以F ZFF T454 .82 kN,依据以上运算结果,冲压设备拟选JD21-100 5.4 冲裁压力中心的确定冲压力合力的作用点为压力中心；在设计冲模时,应尽量使压力中
28、心与压力机滑块中心相按重合,否就会产生偏心载荷,使模具导向部分和压力机导轨非正常磨损,使模具间隙不均,严峻时会啃刃口；对有模柄的冲模,是压力中心与模柄的轴线重合,在安装模具时,便能实现压力中心与滑块中心重合；外形简洁的凸模压力中心的确定；有冲裁力公式可知,冲裁同一种工件 时, F 的大小打算于 L,所以对简洁工件,压力中心位于工件轮廓的几何中心；冲裁直线段时,其压力中心位于直线段的中点；按比例画出零件外形,选定坐 标系 XOY,因该零件为左右对称,即 XO=0,故只需运算 Y0, 将图形的轮廓线分成几部分,运算各部分长度 LN, 并求出各部分重心位置的坐标值（Xn,Yn）,冲裁轮 廓大多是由线
29、段和圆弧构成,线段的重心就是线段的中心；L1=20-Y1=50 L2=20-Y2=50 L3=20-Y3=50 L4=20-Y4=30 L5=20-Y5=30 L6=50-Y6=25 L7=50-Y7=25 名师归纳总结 - - - - - - -第 11 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - L8=L9=L10=L11=20-Y=40 l1 Y 1l2 Y 2ll3Y 3ll4Y 4l6 Y 6l7Y 7（l8l9l 10l11Y502520440Y0=20l123l4l5l6l7l8l9l10l11255020502050203020305020950231.2
30、331.23 所以压力中心坐标为（ 0,31.23 ）5.5 凸凹模刃口尺寸运算1加工方法的确定；结合模具及工件的外形特点,此模具制造宜采纳配作法,落料时,选凹模为设计基准件,只需要运算落料凹模刃口尺寸及制造公差,凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时,就只需要运算凸模的刃口尺寸及制造公差,凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只是需要在配作时保证最小双面合理间隙值 寸结合完成；Zmin；凸凹模刃口尺寸由凸模配作尺寸和凹模配作尺2采纳配做法,先判定模具各个尺寸在模具磨损后的变化情形,分三种情 况,分别统计如下；第一种尺寸（增大）： 100,50,2,5,8 其次种尺寸（减小）： 20 第
31、三种尺寸（不变）： 80,32,64,20 3按入体原就查表 寸运算见下表；2-3 确定冲裁件内形与内形尺寸公差,工作零件刃口尺4画出落料凹模、凸凹模尺寸,如下图所示；尺寸分类100 尺寸转换Aj运算公式011结果备注第一类尺寸0 1000.3A maxx99 . 7600. 075系数x 的450 0 50.02249 . 84 0.0 055取 值 查 表2-11 20 200.0 2219 . 840.0 055非 圆 形 件8 800.187. 82 00. 045工 件 公 差其次类尺寸5 500. 18BjB minx014 . 82 00. 0450 .2,取20 20 00.
32、1020 .0 10. 025x=1 ；.0 250. 49第三类尺寸8.5 8. 050. 18C jCmin1480 . 680. 045,取80 100.02080.0025x=0.75；32 32.01228320.0150 .5,取64 20 64.02064.0025x=0.5 200. 1220.0015对 于 圆 形的 工 件 ：0 .24,取名师归纳总结 x=0.75；第 12 页,共 17 页0 .24,取 x=0.5 - - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - （a）落料凹模（b）凸凹模工作零件尺寸名师归纳总结 - - - - - - -第
33、 13 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 5.6 卸料装置的设计采纳刚性卸料装置,已知冲裁板厚t=2mm,冲裁卸料力Fx18 . 64kN；依据模具安装位置拟选 6 个弹簧,每个弹簧的预压力为查表F 0Fx/n3 . 10kNd=45mm D=25mm h0=55mm 9-32 圆柱螺旋压缩弹簧,初选弹簧规格为Fj=1200 hj=11.7mm n=7.5 f=1.57mm t=6.6mm 弹簧的总压缩量为HF xhj24 . 23 mmFjn第六章 模具总体结构设计（1）模具类型的挑选 模具类型为复合模；（2）定位方式的挑选由冲压工艺分析可知,采纳复合模冲压,
34、所以本套由于该模具采纳的是条料,掌握条料的送进方向采用导料销；掌握调料的送进步距采纳活动挡料销来定步距；而第一件的冲压位 置由于条料有肯定的余量,可以靠人工目测来确定；（3）出件方式的挑选 式比较便利；由于工件料厚为依据模具冲裁的运动特点,该模具采纳刚性出件方 2mm,推力比较大,用弹性装置取出工件不太容易,且对弹力要求很高,不易使用；而采纳推件块,利用模具的开模力来推出 工件,既安全又牢靠；故采纳刚性装置取出工件；（4）导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量,便利安装、调整、修理模具,该复合模采纳中间导柱模架；第七章 主要零部件设计 7.1 工作零部件的结构设计（1）落料凹模 凹模
35、采纳整体凹模,轮廓全部采纳数控线切割机床即可一 次成形,支配凹模在模架上的位置时,要依据压力中心的数据,尽量保证压力中心与模柄中心重合；其轮廓尺寸可按第 算：2 章公式（ 2-24）和公式（ 2-25）计凹模厚度：Hkb0.2810028mm,（查表 2-22 得k0. 28）凹模壁厚：C.152H4256 mm取凹模厚度：取 H=50mm,壁厚 C 取 45mm 凹模宽度：Bb2c50245140mm（送料方向）取 B=160mm 凹模长度：L100245190mm取 L=200mm 依据工件图样,在分析受力的情形及保证壁厚强度的前提下,凹模轮廓尺 寸为 200mm 160mm 45mm；名
36、师归纳总结 （2）冲孔凸模跟据图样：工件中有4 个孔大小相等,因此只需设计1 支第 14 页,共 17 页- - - - - - -精选学习资料 - - - - - - - - - 凸模；为了便利固定,采纳阶梯式,长度 L=凹模+固定板 +t=50+40+2=92mm；（3）凸凹模 当采纳倒装复合模时凸凹模尺寸运算如下：H TA h 1 h 2 t h 20 30 2 10 62 mm, 式 中 h 为 卸 料 板 厚 度 , 取20mm；h 为凸凹模固定板厚度,取 30mm；t 为材料的厚度,2mm； h 为卸料板与固定板之间的安全高度,取 10mm ；因凸凹模为模具设计中的配作件,所以应当
37、保证与冲孔凸模和落料凹模的双边合理间隙 Z min；7.2 定位零件的设计结合本套模具的详细结构,考虑到工件外形,设置一个 6 活动挡料销（起定距的作用）和 1 个 8 的活动导料销；上模座、凹模和固定板之间设置 4 个 M8压紧螺钉和 2 个定位销,下模座、卸料板和凸凹模固定板之间设置 4 个 M8 螺钉固定；（1）卸料板设计卸料板的周边尺寸与凹模周边尺寸相同,厚度为20mm,材料为 45 钢,淬火硬度为 4045HRC；（2）卸料螺钉的选用 卸料板采纳 6 个 M8 螺钉固定；7.3模架及其他零部件的设计该模具采纳中间导柱模架,这种模架的导柱在中间位置,冲压时可以防止由于偏心力矩而引起的模
38、具歪斜；以凹模周界尺寸为依据,查第 9 章表 9-48 选择规格如下；导柱：dmmLmm 分别为28200、32200（GB/T2861.1）；导套：D（mm28dmm L mm 分别为11043、3211043（GB/T2861.1）；上 模 座 厚 度 H 取 40mm, 下 模 座 厚 度 H 取 45mm, 上 垫 板 厚 度 H 取10mm,就该模具的闭合高度 H 为：H 闭 H 上 H 下 H 垫 L H h 40 45 10 92 62 2 5. 246 5.式中 L- 凸模高度, mm；H-凸凹模高度, mm；H-凸模冲裁后进入凸凹模的深度,mm；400mm,因可见该模具的闭合
39、高度小于所选压力机JA21-100 的最大装模高度此该压力机可以满意使用要求；第八章 冲压设备的挑选通过校核,挑选开式双柱固定台式压力机 要技术参数如下；JA21-35 能满意使用要求；其主名师归纳总结 - - - - - - -第 15 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 型号 JD21-100 公称压力 /kN 滑块行程 /mm 1000 10120 75 400 85 325 480 600 1000 300 420 滑块行程次数 /次min1最大封闭高度 /mm 封闭高度调剂量 /mm 滑块中心线至床身距离 /mm 立柱距离 /mm 工作台尺寸 /mm 前
40、后左右工作台孔尺寸前后/mm 左右直径垫板尺寸 /mm 厚度100 200 直径模柄尺寸 /mm 直径60 滑块底面尺寸深度80 前后380 左右500 致谢在这次的课程设计中,综合了以前所学的专业学问,使我受益匪浅；不仅 使自己的专业技能有所发挥并且把握的更为娴熟,也加强了在模具制造所学专 业基础理论学问的巩固；在做课程设计的过程中,在设计和绘图方面都遇到一些问题,经过夏老师、余老师和同学们的指导和帮忙,再加上自身的努力,这些问题都得到了及 时的解决；这次课程设计使我从中学到很多东西,同时也熟识到自己的专业知 识的把握仍很不够；我运用已学习的专业学问,以及查阅与专业相关的学问,设计了零件的工
41、艺,熟识了专业软件 AUTO CAD；总之,通过此次的课程设计,我很清楚的明白到自己这几年来所学学问的 不足,也充分明白到要作为一名设计师,我仍有很多的缺点和不足,在体会方 面,我仍远远不能达到要求；这次设计使我对自身专业有了更深一层的熟识,为自己之后的学习和生活奠定了基础；感谢夏老师和余老师对这次课程设计的 指导,更加感谢夏老师在一学年的模具制造专业课中所授予我的学问！名师归纳总结 - - - - - - -第 16 页,共 17 页精选学习资料 - - - - - - - - - 参考文献名师归纳总结 1、模具设计与制造刘靖岩主编中国轻工业出版社第 17 页,共 17 页2、冲压模具课程设计林承全主编化学工业出版社- - - - - - -