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1、-CK6432（FANUC-0TD）数控车床编程一指令集（向如、等的编程量均采用直径量）G00：快速定位指令。格式为G00X（U）Z（W），X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如G00XW。G01：直线插补指令。格式为G01X（U）Z（W）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G还是G。G02：顺圆插补指令。格式为G02X（U）Z（W）R（IK）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时
2、的目标点，为半径（仅用于劣弧编程），、为圆心的、坐标，值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G还是G。注：采用半径量，、始终为相对量编程。G03：逆圆插补指令。格式为G03X（U）Z（W）R（IK）F，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，为半径（仅用于劣弧编程），、为圆心的、坐标，值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G还是G。注：采用半径量，、始终为相对量编程。G04：暂停指令。格式为G04 P（X U ） ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。G20：英制单位设定指令。
3、G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。G27：返回参考点检测指令。格式为G27X（U）Z（W）T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。G28：返回参考点指令。格式为G28X（U）Z（W）T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。G32：螺纹切削指令。G32X（U）Z（W）F，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。G50：工件坐标系设定或主
4、轴转速钳制指令。格式为G00XZ（坐标系设定），或G50 S（转速钳制）。前者，值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，为最高转速。G70：精加工复合循环。格式为G70PQSF，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号。G71：粗加工复合循环。格式为G71UR，其中U等于向吃刀量或切深，R等于退刀量，均为半径值。G71PQUWSF，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于向精加工余量的直径值，等于向精加工余量，为主轴转速，为进给速度。G72：端面粗加工循环。格式为G72WR，其中W等于Z向吃刀量，R等于Z向退刀量。G72PQUWSF，其中P等于
5、精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于向精加工余量的直径值，等于向精加工余量，为主轴转速，为进给速度。G73：固定形状粗加工复合循环。格式为G73UWR，其中U等于向吃刀量（或切深）的半径值，W等于Z向吃刀量，R等于循环次数。G73PQUWSF，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于向精加工余量的直径值，等于向精加工余量，为主轴转速，为进给速度。G90：锥面切削单一循环指令。格式为G90X（U）Z（W）RF，锥面的定义是素线的斜度45度。车削柱面时，R=0，可以不写。本指令完成的动作（虚线表示快速）如图，其中刀尖从右下向左上切削，R0。指令中的坐标
6、值为E点坐标。图图2G92：锥螺纹切削单一循环指令。格式为G92X（U）Z（W）RF。车削柱螺纹时，R=0，可以不写。本指令完成的动作（虚线表示快速）如图，其中刀尖从右下到左上切削，R0。F为长轴方向的导程。指令中的坐标值为E点坐标。G94：端面切削单一循环指令。格式为G94X（U）Z（W）RF，端面的定义是素线的斜度45度。车削纯端面时，R=0，可以不写。本指令完成的动作（虚线表示快速）如图2，其中刀尖从左上向右下切削，R0。指令中的坐标值为E点坐标。G96：端面恒线速度指令。格式为G96S。G97：端面恒线速度注销指令。格式为G97 。M00：程序暂停。当按下面板“启动”钮时，继续运行程序
7、。M02：程序结束。M03：主轴正转。M04：主轴反转。M05：主轴停转。M08：开启切削液。M09：关闭切削液。M10：自动螺纹倒角。M11：注销M10。M30：程序结束，并返回开始初。M98P：调用子程序。格式为M98P*，前三位为调用次数（若没有，则表示次），后四位为所调子程序号。M99：子程序结束标志。二编程实例实例一 实例二实例三 实例四实例五 实例六*注意：以上是通过输入的程序格式，若通过接口输入在记事本上编写的程序，则应符合ISO标准。零件及仿真图形加工程序O0002；O机能指定程序号。N10T0101；N20S500M03；主轴正转。N30G00X45Z2；到毛坯外。N40G7
8、1U1.5R1；与N50一起根据轮廓段组N60-N140自动分配切削参数进行粗车循环，U为吃刀量，R为退刀量，均为半径值。N50G71P60Q140U0.5W0.2F0.3；P为轮廓开始段号，Q为轮廓结束段号，U为X向精加工余量（直径值），W为Z向精加工余量N60G01X18Z0；轮廓开始。N80 X20Z1；N90 Z28；N100 X27.368Z45.042；点A。N110G03X25.019Z54.286R14；点B。N120G02X26.806Z60.985R6；点C。N130G03X36Z73R18；N140G01Z85；N150G70P60Q140S1100F0.05；N160G
9、00X50Z60；远离工件，准备换刀。N170T0202；换割刀。N180S200M03；割槽时，要求低转速。N200G00X22Z28；准备割第一刀。N210G01X16F0.03；割第一刀。N220G04P1000；停留1S。N230G00X22；退刀。N240 Z24；准备割第二刀。N250G01X16F0.03；割第二刀。N260G04P1000；停留1S。N270G00X22；退刀。N280 Z21；准备用右刀尖割倒角。N290G01X16Z24F0.1；用右刀尖割倒角。N300G00X50；N310 Z60；N320T0303；N330S300M03；降低转速以切螺纹。N340G0
10、0X22Z23；准备切螺纹的第一线。N350G92X19.2Z3F3；切螺纹，导程3。N360 X18.7；N370 X18.3；N380 X18.05；N390G00X22Z24.5；准备切螺纹的第二线。N400G92X19.2Z3F3；N410 X18.7；N420 X18.3；N430 X18.05；N440G00X50；N450 Z60；N470T0202；N480S200M03；N490G00X38Z84；准备割断。N500G01X0F0.03；割断。N520G00X50；N525 Z0；停在工件右端面，方便第二个工件的加工。N530M05；N540M30；返回程序头。零件及仿真图形
11、加工程序O0001；O机能指定程序号。N10T0101；N20S400M03；主轴正转。N30G00X40Z2；至毛坯外。N40G71U1.5R1；与N50一起根据轮廓段组N60-N150自动分配切削参数进行粗车循环，U为吃刀量，R为退刀量，均为半径值。N50G71P60Q150U0.5W0.2F0.3；P为轮廓开始段号，Q为轮廓结束段号，U为X向精加工余量（直径值），W为Z向精加工余量N60G01X18Z0；轮廓开始。N80 X20Z1；N90 Z10；N100 X26；N110 X28Z11；N120 Z25；N140 X35Z31；N150 Z36；轮廓结束N160G70P60Q150S1100F0.05；根据轮廓段组N60-N150精加工轮廓。N170G00X50Z60；远离工件准备换刀N180T0202；换刀N190S200M03；割断需要降速。N210G00X37Z40；准备割断，设对刀点在割刀的左刀尖，则右刃将割出36mm长的工件。N220G01X0F0.03；割断。N230G00X50；N240G00Z0；建议回到此处，以方便第二个工件的切削。N250M05；主轴停止。N260M02；程序结束。 零件及仿真图形-第 5 页-